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Nel mondo del benessere, la tecnologia e la precisione stanno diventando importanti quanto la motivazione e lo stile di vita. Che si tratti della struttura di una macchina per il fitness domestico o dell'involucro di un tracker di salute indossabile, la lavorazione del CNC svolge un ruolo silenzioso ma vitale dietro le quinte. Al suo centro, il CNC (controllo numerico del computer) consente ai produttori di creare parti altamente accurate e ripetibili da una varietà di materiali: metalli, materie plastiche e compositi. Questo livello di precisione non è solo bello da avere nel settore del benessere; È essenziale. Pensa ai componenti all'interno di un dispositivo ECG portatile o alla progettazione ergonomica di un trainer di resistenza intelligente. Se anche una misurazione è disattivata, il dispositivo potrebbe non funzionare correttamente o potrebbe persino comportare un rischio per la sicurezza per l'utente. Per le startup OEM e per la tecnologia sanitaria, collaborando con un fornitore di servizi di lavorazione CNC affidabile garantisce tolleranze strette e qualità della parte costante, sia per un lotto di 50 o 5.000 pezzi. Il benessere inizia con affidabilità Nei prodotti incentrati sul benessere, in particolare quelli utilizzati per il monitoraggio della salute o la riabilitazione, il margine di errore è incredibilmente piccolo. La lavorazione CNC di precisione è il processo preferito quando è necessario garantire la precisione, la finitura superficiale e l'integrità del materiale. In JeekLead, abbiamo lavorato a vari progetti che coinvolgono componenti CNC personalizzati per dispositivi di riabilitazione, strumenti di massaggio e persino parti per letti medici terapeutici. Le tecniche di fresatura e tornitura CNC sono comunemente utilizzate per ottenere le geometrie complesse necessarie per tali applicazioni, specialmente quando si combinano alloggiamenti di plastica con meccanismi interni in acciaio inossidabile. Applicazioni come la tecnologia di fitness indossabili e gli strumenti di riabilitazione intelligente beneficiano della produzione di CNC a piccoli batch , consentendo una prototipazione rapida e un design iterativo senza il costo dello stampaggio di iniezione. Materiali che fanno la differenza Quando si progettano parti per prodotti legati al benessere, la scelta del materiale conta tanto quanto la geometria. Il titanio è spesso utilizzato nelle applicazioni mediche per il suo rapporto forza-peso e biocompatibilità. Le materie plastiche in alluminio e ingegneria sono popolari per il loro equilibrio tra resistenza, resistenza alla corrosione e peso: critico per dispositivi portatili o qualsiasi cosa indossata sul corpo. La lavorazione in alluminio CNC è ampiamente utilizzata per i dispositivi di tracciamento della salute grazie al suo peso leggero e alle eccellenti prestazioni termiche. Per applicazioni più robuste, come attrezzature per il fitness esterno, sono preferiti i componenti in acciaio inossidabile abbinato a CNC per la loro durata e resistenza alla corrosione. La nostra struttura supporta una vasta gamma di materiali e opzioni di finitura, rendendoci un partner flessibile per la prototipazione di prodotti di produzione e benessere CNC. La precisione incontra lo stile di vita È facile trascurare l'ingegneria dietro qualcosa di semplice come un tracker di fitness o un tutore per terapia fisica. Ma dietro ogni prodotto sanitario ben progettato c'è una catena di persone qualificate e processi precisi: la lavorazione del CNC è una delle più affidabili tra loro. Mentre il settore della salute e del benessere continua a evolversi, più aziende si stanno concentrando non solo su come appaiono i loro prodotti e funzionano, ma anche su come supportano un più ampio senso di benessere. Organizzazioni come Wellness Group fanno parte di questo crescente spostamento: raggruppando l'innovazione, lo stile di vita e i valori centrati sulla salute. In JeekLead, siamo orgogliosi di supportare questa visione offrendo parti di precisione CNC che aiutano i prodotti del benessere a funzionare meglio, durano più a lungo e servono le persone in modo più efficace.

Linguaggio di programmazione CNC - codice G e codice M Nel mondo delle macchine utensili CNC, il codice G e il codice M sono come una coppia di partner tacit. Controllano insieme ogni movimento e funzionamento della macchina utensile e sono anche le parti fondamentali della macchina utensile. Questo articolo spiegherà cos'è il codice G e quale sia il codice M. Perché sono chiamati la chiave della macchina CNC. Codice G: il nome completo è "Codice funzione di preparazione". La funzione principale è specificare la traiettoria di movimento e il metodo di elaborazione della macchina utensile. Ad esempio, il codice G00 è per un posizionamento rapido. La macchina utensile si sposterà nella posizione delle coordinate specificata alla velocità più rapida. Viene spesso utilizzato per avvicinarsi rapidamente al pezzo o regolare rapidamente la posizione dello strumento; Il codice G01 rappresenta l'interpolazione lineare. La macchina utensile si muoverà in linea retta a una determinata velocità e percorso per tagliare un contorno di linea retta; G02 rappresenta l'interpolazione circolare in senso orario e G03 è interpolazione circolare in senso antiorario. Questi due codici consentono alla macchina utensile di elaborare accuratamente varie forme di arco. Ci sono anche G28 per tornare al punto di riferimento, G30 per tornare al secondo punto di riferimento, ecc. Questi codici G sono come set di istruzioni per il movimento della macchina utensile, fornendo una base per varie tecniche di elaborazione complesse. Il codice M è una sorta di codice di funzione ausiliario, che controlla alcune azioni ausiliarie e lo stato della macchina. Ad esempio, M03 indica la rotazione in avanti del mandrino, che fa ruotare il mandrino della macchina utensile alla velocità impostata dal lavoratore. M04 viene utilizzato per la rotazione inversa del mandrino. Ci sono molti codici ausiliari. Esistono molti elenchi di codici G e codici M, ciascuno con parametri e funzioni. Il codice è costituito da numeri e lettere, che vengono inseriti nella macchina utensile attraverso il software di programmazione, quindi la macchina utensile esegue azioni corrispondenti in base alle istruzioni del codice ricevuto. Naturalmente, se si tratta di un modello a macchina di marchi diversi, potrebbe esserci un po 'di differenza, ma la situazione generale rimane invariata. Alcune funzioni sono menzionate nell'introduzione sopra. Il prossimo è l'intera funzione del codice G e del codice M, che può essere controllato. Elenco completo e funzione del codice G G00: posizionamento rapido, movimento rapido nella posizione specificata. G01: interpolazione lineare, taglio lineare. G02: interpolazione circolare in senso orario. G03: interpolazione circolare in senso antiorario. G04: pausa. ‌G17‌: selezionare il piano XY. ‌G18‌: selezionare il piano XZ. ‌G19‌: selezionare il piano YZ. ‌G20‌: selezionare unità inglesi. ‌G21‌: selezionare unità metriche. ‌G28‌: torna al punto di riferimento. ‌G30‌: ritorno dal punto di riferimento. ‌G33‌: taglio del filo. ‌G40‌: annulla la compensazione del raggio dello strumento. ‌G41‌: raggio dell'utensile a sinistra. ‌G42‌: compensazione del raggio dell'utensile a destra. ‌G43‌: lunghezza dell'utensile compensazione positiva. ‌G50‌: Imposta il sistema di coordinate del pezzo. ‌G90‌: programmazione assoluta. ‌G91‌: programmazione incrementale‌ M Elenco dei codici e funzioni ‌M03‌: rotazione in avanti del mandrino. ‌M04‌: rotazione inversa del mandrino. ‌M05‌: arresto del mandrino. ‌M06‌: cambio di strumento. ‌M08‌: refrigerante. ‌M09‌: liquido di raffreddamento. ‌M30‌: Fine del programma e rielaborazione. ‌M98‌: chiamata di subroutine. Come leggere e scrivere programmi di codice G&M I programmi di codice G&M di solito consistono in una serie di istruzioni, ciascuna su una riga. Le istruzioni iniziano con una lettera, seguita da uno o più parametri. Ad esempio, G01 significa interpolazione lineare e x100.0 Y200.0 significa spostarsi nelle coordinate (100,0, 200,0) sugli assi X e Y. Avere familiarità con il formato del codice è la base per i programmi di lettura e scrittura. Questa parte è capire. Quindi impara i codici comunemente usati e le loro funzioni. Le funzioni di codice comunemente usate possono aiutarti a capire e scrivere rapidamente programmi. In generale, i programmi di codice G&M di solito sono costituiti da più segmenti di programma, ognuno dei quali esegue un'operazione specifica. Comprendere la funzione e il ruolo di ciascun segmento di programma. I commenti possono essere utilizzati per aiutare a comprendere la struttura e la funzione del programma. I commenti iniziano con un punto e virgola (;) e sono seguiti dal contenuto del commento. Scrivi il programma di codice G&M in base ai requisiti di elaborazione e alle specifiche della macchina utensile. Infine, debug, che può essere debug simulando l'elaborazione. Se vengono rilevati errori, dovrebbero essere corretti nel tempo. Infine, aggiungi alcuni punti da notare Sistema di coordinate: quando si utilizza il comando G90, poiché G90 è una programmazione assoluta, tutte le coordinate sono relative all'origine del programma, comunemente note come (posizione assoluta). G91 è una programmazione incrementale e le sue coordinate sono calcolate rispetto all'offset della posizione di corrente. Strumento: se lo strumento è in compensazione del raggio, G41 e G42 possono essere utilizzati per la compensazione. G41 è (strumento a sinistra) e G42 è (strumento a destra). Impostazione dell'unità: l'impostazione dell'unità non può essere sbagliata. G20 e G21 sono impostati correttamente per evitare errori. Refre liquido: M8 e M9 vengono utilizzati per controllare l'interruttore del refrigerante. Con il continuo sviluppo della tecnologia CNC, il codice G e il codice M sono anche costantemente aggiornati e migliorati. Le nuove funzioni di codice G e M codice continuano a emergere, fornendo maggiori possibilità per l'elaborazione della macchina utensile. Ad esempio, alcune funzioni avanzate del codice G possono realizzare l'elaborazione di superfici complesse e migliorare l'efficienza e la precisione di elaborazione; Il codice M può anche essere utilizzato per controllare più apparecchiature ausiliarie, come il sistema di modifica automatica dello strumento, il sistema di misurazione online, ecc. Quanto sopra è una spiegazione di base del codice G e del codice M. Questo articolo descrive l'applicazione del codice G e del codice M nella programmazione CNC. Il codice G e il codice M svolgono un ruolo vitale nelle macchine utensili CNC. Jeek è una società manifatturiera leader in Cina. La società ha tre assi, quattro assi e cinque assi. Se hai prodotti che devono essere elaborati, puoi fornire disegni o contattarci e ti risponderemo in tempo.

Il ruolo del processo di ricottura nel miglioramento delle proprietà dei materiali La ricottura, come importante tecnologia di trattamento termico, è ampiamente utilizzata nel campo dell'elaborazione dei materiali. Ottimizza la struttura interna del materiale e migliora le sue proprietà fisiche e meccaniche attraverso specifici metodi di controllo della temperatura. Questo articolo analizzerà in modo completo i punti fondamentali del processo di ricottura dagli aspetti di definizione, fasi del processo, campi di applicazione e problemi comuni. Cos'è la ricottura? La definizione e i principi di base della ricottura La ricottura è un metodo di trattamento termico che regola le proprietà dei materiali mediante riscaldamento e raffreddamento. Il suo core è utilizzare le variazioni di temperatura per modificare la microstruttura del materiale e ottimizzare le sue prestazioni. In particolare, il processo di ricottura prevede il riscaldamento del metallo o della lega a un intervallo di temperatura specifico, mantenendolo per un periodo di tempo e quindi raffreddandolo lentamente. Questo processo può ridurre la durezza del materiale migliorando al contempo la sua duttilità e tenacità, rendendolo più adatto per la successiva elaborazione. Da un punto di vista scientifico, la principale funzione della ricottura è quella di eliminare lo stress residuo all'interno del materiale, perfezionare la struttura del grano e migliorare le prestazioni complessive del materiale. Che si tratti di metallo, lega o altri materiali, la ricottura può migliorare significativamente le prestazioni di lavorazione e la vita di servizio. I passaggi fondamentali del processo di ricottura Il processo di ricottura è generalmente diviso in tre fasi: riscaldamento, isolamento e raffreddamento. Ogni fase ha un impatto importante sulle prestazioni del materiale finale. Diamo un'occhiata più da vicino. Fase di riscaldamento Il materiale viene riscaldato a una temperatura predeterminata, durante la quale l'attività atomica si intensifica e la struttura cristallina inizia a cambiare. Il riscaldamento aiuta a rilasciare lo stress residuo all'interno del materiale e crea condizioni per la successiva regolazione della struttura organizzativa. Fase di isolamento Dopo aver raggiunto la temperatura target, il materiale deve essere mantenuto a una temperatura costante per un periodo di tempo. La lunghezza del tempo di isolamento dipende dal tipo, dallo spessore e dalla temperatura di riscaldamento del materiale. Lo scopo principale di questa fase è consentire alla struttura organizzativa interna del materiale di adattarsi completamente per ottenere prestazioni ottimali. Stadio di raffreddamento Il processo di raffreddamento deve essere eseguito lentamente per evitare nuovi stress o crepe nel materiale. La velocità di raffreddamento adeguata può garantire che il materiale ottenga una struttura organizzativa uniforme, migliorando così le sue prestazioni complessive. Applicazione del settore del processo di ricottura Il processo di ricottura svolge un ruolo importante in molti settori. Di seguito sono riportate diverse aree di applicazione tipiche: Produzione meccanica Nella produzione meccanica, la ricottura viene spesso utilizzata per eliminare lo stress interno generato durante la forgiatura o la saldatura, migliorando così la stabilità dimensionale e la resistenza alla deformazione delle parti. Industria elettronica Nella produzione di componenti elettronici, la ricottura può migliorare la qualità del cristallo dei wafer di silicio e migliorare le loro prestazioni elettriche. Inoltre, le prestazioni di componenti come resistori e condensatori sono anche ottimizzate attraverso la ricottura. Aerospaziale Il campo aerospaziale ha requisiti estremamente elevati per le prestazioni dei materiali. Il processo di ricottura viene utilizzato per trattare le leghe ad alta temperatura per garantire la loro resistenza e resistenza all'ossidazione in condizioni estreme. Produzione automobilistica Le parti del motore automobilistico (come blocchi di cilindri e testate) possono essere significativamente migliorate in durezza, resistenza all'usura e resistenza alla corrosione attraverso la ricottura. Elaborazione dei gioielli Dopo la ricottura, i prodotti preziosi in metallo sono più morbidi e più facili da elaborare e modellare al contempo il loro aspetto e la loro lucentezza. Problemi e soluzioni comuni nel processo di ricottura Sebbene il processo di ricottura abbia molti vantaggi, possono verificarsi anche alcuni problemi nel funzionamento effettivo. Ecco alcuni difetti comuni e le loro soluzioni: Problemi di ossidazione La superficie metallica può reagire con ossigeno durante il processo di ricottura per formare uno strato di ossido. Le soluzioni includono l'uso di un'atmosfera protettiva (come azoto o idrogeno) o l'applicazione di uno strato protettivo sulla superficie del materiale. Decarburizzazione La decarburizzazione causerà la diminuzione del contenuto di carbonio sulla superficie del materiale, il che influirà sulla sua durezza e resistenza. La decarburizzazione può essere effettivamente ridotta controllando la temperatura di ricottura e utilizzando un processo di ricottura del vuoto. Crescita del grano eccessivo Eccessiva crescita del grano ridurrà le proprietà meccaniche del materiale. L'aggiunta di raffinerie di grano (come il titanio o il niobio) può inibire la crescita del grano e mantenere le eccellenti proprietà del materiale. Stress residuo Il riscaldamento o il raffreddamento irregolari può causare stress residui all'interno del materiale. Questo problema può essere efficacemente alleviato ottimizzando il processo di riscaldamento e raffreddamento o utilizzando più trattamenti di ricottura. Riepilogo Il processo di ricottura svolge un ruolo insostituibile nella lavorazione dei materiali. Controllando ragionevolmente i parametri di processo, le prestazioni del materiale possono essere significativamente migliorate per soddisfare le esigenze di applicazione di diversi settori. Se hai esigenze correlate,contattaci per soluzioni professionali.

Informazioni sulla lavorazione del CNC e lo stampaggio a iniezione, questi due nel processo di gestione di molte differenze, ma in pratica questi due nelle applicazioni di prototipazione rapida sono molto ampi, ma nella tecnologia, l'efficienza di produzione, l'accuratezza delle differenze esistono, il principio di Il lavoro non è esattamente lo stesso, oggi siamo da una serie di aspetti per spiegarlo! Introduzione alla lavorazione a CNC Innanzitutto, la lavorazione del CNC, poiché è attraverso la macchina CNC per funzionare, il suo principio è anche molto semplice, generalmente usa lo strumento per tagliare il materiale in eccesso e formare gradualmente la forma di cui abbiamo bisogno, in questo modo, puoi fare Parti molto precise, oltre alla nostra elaborazione generale di materiali in acciaio, ma possono anche essere utilizzate per elaborare materie plastiche, metalli in lega e alcuni materiali speciali. Vantaggi della lavorazione a CNC Può elaborare la stragrande maggioranza dei materiali, l'elaborazione di una vasta gamma di parti può essere elaborata rapidamente. Adatto a piccole quantità di prodotti complessi. L'efficienza è molto veloce. L'accuratezza della lavorazione in vari settori non è seconda a nessuno, la differenza in 0,005 mm. Svantaggi della lavorazione a CNC Se si tratta di una grande produzione batch dello stesso prodotto relativamente semplice, il costo sarà elevato e non adatto. L'elaborazione CNC è un metodo di taglio, l'utilizzo di materiali plastici è piccolo, non buono come lo stampaggio di iniezione Una pressione è il prototipo del prodotto. Introduzione allo stampaggio a iniezione Anche lo stampaggio a iniezione nei tempi moderni è un processo estremamente importante, ma ha anche molte aree di applicazione, al prodotto ad alta efficienza, vantaggio di alto volume e popolare, nel settore delle materie plastiche è una dozzina di capo del settore. Il principio di base è quello di sciogliere la materie plastiche termoplastiche o termosettiche in una fusione in plastica fusa usando una macchina per stampaggio a iniezione, quindi iniettare la fusione in una cavità dello stampo chiuso attraverso l'alta pressione, dopo il raffreddamento e la polimerizzazione, aprire lo stampo ed eliminare i prodotti in plastica modellati . Vantaggi dello stampaggio a iniezione A differenza della lavorazione del CNC, lo stampaggio a iniezione è in grado di elaborare grandi quantità. Se lo stampo è adeguatamente mantenuto, lo stampo può essere riciclato molte volte con un costo di tempo scarso. La possibilità di modellare la plastica in un prodotto finito alla volta. Differenza tra lavorazione a CNC e stampaggio iniezione Standard MACCHING CNC Stampaggio a iniezione Precisione (Tolleranza) ± 0,01 - ± 0,05 mm Tra (tolleranza) ± 0,1 - ± 0,5 mm Qualità della superficie (Rugosità superficiale) RA0.8 - RA3,2μm (Rugosità superficiale) RA0.8 - RA6.3μm Materiali Adatto per una vasta gamma di materiali metallici e non metallici (Alluminio, acciaio inossidabile, rame, plastica, legno, ecc.) Materiali termoplastici (Polietilene (PE), polipropilene (PP), polistirene (PS), policarbonato (PC)) Efficienza della produzione Produzione a singolo o piccolo lotto ad eccezione di stampi che richiedono tempo L'efficienza di produzione è più alta quando lo stesso prodotto viene prodotto in grandi quantità. Parti buone Bravo a fare parti di forma complessa Lo stampaggio a iniezione è ancora generalmente dominato da gusci di plastica, giocattoli e necessità quotidiane Quanto sopra è quello di parlare della differenza tra i prodotti di elaborazione CNC e stampaggio a iniezione, sono elencati uno per uno con un grafico, i due in qualità, precisione, produzione, materiali, portata dell'esistenza delle ovvie differenze, secondo il tuo esigenze, scegli la tecnologia di elaborazione corrispondente. Somiglianze tra lavorazione a CNC e stampaggio a iniezione In termini di precisione e automazione sono relativamente elevati, il CNC è la programmazione CNC, il funzionamento del calcolatore, lo stampaggio a iniezione è equivalente alla fusione della fusione, tranne per il fatto che lo stampo è relativamente difficile da produrre, ma ci sono stampi, l'efficienza del lavoro è molto veloce. In secondo luogo, l'applicazione delle due industrie è molto ampia e può apparire di prodotti artigianali di precisione. In combinazione con quanto sopra, entrambi i processi hanno i propri vantaggi e ambito di applicazione, in base ai diversi requisiti del prodotto per scegliere il giusto processo per la produzione. Nell'applicazione pratica, la comprensione e il padronanza delle somiglianze tra questi due processi aiuterà a utilizzare meglio i loro vantaggi e migliorare l'efficienza della produzione e la qualità del prodotto. Se hai anche questo tipo di richiesta, puoi ottenere un preventivo in tempo, contattaci per inviare disegni di design o scrivere la tua domanda, risponderemo e citeremo in tempo entro tre giorni.

C'è una piccola differenza tra timbratura in metallo e punzonatura in metallo. Uno è perforare e tagliare la forma richiesta e l'altro è piegare, forma e allungarla in diverse forme. Sebbene entrambi implicino il taglio, gli strumenti, i metodi e i processi utilizzati sono diversi. Diamo un'occhiata a questi due metodi di elaborazione dei metalli confusi. Concetti tra timbratura in metallo e punzonatura in metallo La timbratura in metallo, come suggerisce il nome, è principalmente un processo di stampaggio per i materiali metallici. Poiché il suo metallo ha un'alta resistenza e durezza, il timbro in metallo richiede attrezzature e tecnologie specifiche per la lavorazione. Durante la timbratura, il materiale metallico viene premuto dalla matrice di stampaggio per modellarlo per ottenere il materiale e le dimensioni richiesti. Nella produzione di automobili, i materiali metallici vengono elaborati timbrando per ottenere una struttura forte e stabile. La timbratura in metallo può produrre varie parti metalliche, come parti automatiche, alloggiamenti delle attrezzature, strumenti, ecc. Tutti elaborati sotto la stampa in metallo, i prodotti prodotti sono alta precisione e buona qualità. La timbratura ordinaria è un concetto più ampio ed è strettamente correlata alla nostra vita. Per una semplice timbratura, la matrice di stampaggio viene utilizzata per separare o deformare il materiale. Per i materiali metallici, la timbratura in metallo è una forma importante di timbrazione; Per la stampazione di materiali non metallici, come la plastica, il timbro può essere schiacciato in una forma specifica attraverso il mado Per far deformare plasticamente il materiale o separare nella matrice per ottenere il prodotto richiesto. La punzonatura in metallo, in termini semplici, è utilizzare attrezzature da punzonatura professionale per perforare fori di varie forme su materiali metallici. Questo processo è molto simile all'incisione sulla superficie metallica. L'attrezzatura da punzonatura è dotata di pugni e muore ad alta resistenza. Il pugno colpisce la lenzuola di metallo verso il basso ad alta velocità e il dado limita la forma e le dimensioni del foro. Sotto la forte forza di impatto, la lamiera di metallo viene immediatamente deformata e il buco è perfettamente realizzato. Confronto e applicazione di stamping in metallo e processo di punzonatura in metallo Stamping in metallo Die: modello di timbratura, copia varie forme complesse. Premere: la macchina preme il dado in modo che la matrice e la piastra di metallo siano strettamente combinate e formate. Truffa: la teglia in metallo viene tagliata nella forma desiderata. Allungamento: applicando la forza, la lamiera di metallo è allungata nella forma desiderata. Punteggi: tagliare parte della teglia e rimuovere la parte non necessaria. Piegamento: piegare la teglia in metallo in un angolo specifico. Formazione di precisione: parti ad alta precisione che soddisfano il prodotto. Punti a punzonatura in metallo Apertura: la dimensione del foro dopo il pugno. Penetrazione: la forza del dado per penetrare nel metallo. Design Die: progetta il datto da punta nella struttura desiderata. Qualità della superficie: planarità e morbidezza della superficie metallica. Foglio metallico: il materiale metallico utilizzato per la punzonatura (alluminio, acciaio). Efficienza di produzione: il numero di fori elaborati per unità di tempo. L'intervallo di processo dei due è in realtà simile. La punzonatura è un tipo di processo di stampaggio, utilizzato principalmente per i fori di perforazione, ecc., Mentre il timbro copre una gamma più ampia. Il timbro include il processo di punzonatura. I pugni sono solo una parte della timbratura, ma è anche un modo per elaborare da solo. Quando usare la punzonatura in metallo? Quando il metallo deve essere puntato o tagliato. In produzione in serie. Adatto quando il budget è limitato. Quando usare la timbratura in metallo? Parti di metallo complesse, taglio, allungamento, flessione e altri motivi. Richiede una maggiore precisione. Un gran numero di parti, specialmente nei campi automobilistici e aerospaziali. Se hai bisogno di punzonatura in metallo o timbratura in metallo, fai clic sulla nostra e -mail, invia i tuoi requisiti o PDF, risponderemo e citeremo in tempo!

Nell'industria manifatturiera moderna, la stampa di lamiera e la lavorazione a CNC di questi due processi sono molto utilizzate, entrambi utilizzati per produrre parti di precisione, ma il funzionamento di questi due processi, l'ambito dell'applicazione e la tecnologia non lo è Lo stesso, l'elaborazione della lamiera è principalmente attraverso il taglio dei prodotti di stampaggio, flessione o laser. E l'elaborazione CNC è l'uso della tecnologia informatica per controllare le macchine utensili per il taglio, la fresatura, la perforazione e altri modi. Quindi oggi Jeek per presentare la differenza tra i due IT. Stamping in lamiera e lavorazione a CNC del concetto di base di analisi La timbratura in lamiera è l'uso di stampi di timbratura, processo di elaborazione dei metalli, il principio di base è che l'attrezzatura applica la pressione ad esso, in modo che il metallo sia piegato, a forma di stampo. In modo che ottenga le parti corrispondenti, si può anche dire che se lo stampo è impostato bene, la sua produttività sarà alta, in modo da effettuare la produzione di massa. Naturalmente, la progettazione e la produzione dello stampo influenzerà la qualità e la produttività delle parti timbrate, quindi una serie di stampi di alta qualità dovrebbe avere alta precisione, alta durezza, buona resistenza all'abrasione e resistenza alla corrosione e altre caratteristiche. Anche le attrezzature di stampaggio sono molto importanti, le diverse parti di stampaggio richiedono specifiche e tipi di attrezzatura di stampaggio diverse. Pertanto, può produrre solo grandi quantità di prodotti metallici con forme semplici e dimensioni di grandi dimensioni, come i gusci del corpo automobilistico. La lavorazione del CNC è quella di elaborare il pezzo con l'aiuto delle attrezzature CNC e si può dire che le apparecchiature CNC sono il più grande prodotto della produzione nel ventesimo secolo. È attraverso la preparazione di programmi CNC per controllare il movimento della macchina utensile, specialmente nei cinque assi, si può dire che non importa quanto sia complesso che il pezzo, nella preparazione di programmi complessi, può essere elaborato accuratamente da chiunque forma e dimensioni desiderate. Aerospaziale generale, la maggior parte delle parti automobilistiche richiedono un alto grado di precisione e anche la forma della parte è molto complessa, che può essere elaborata solo con la lavorazione a CNC, in piccole quantità, varietà multiple, parti complesse, la lavorazione a CNC ha un assoluto assoluto vantaggio. Perché la stampa di lamiera e la lavorazione del CNC sono la tecnologia principale della moderna industria manifatturiera, i suoi vantaggi e campi Nel vasto campo della moderna produzione, la stampa in lamiera e la lavorazione del CNC sono come due perle brillanti, scintillanti e diventare la tecnologia principale per promuovere il continuo sviluppo della produzione. La tecnologia di stampaggio in lamiera è nota per la sua capacità di alta efficienza, precisione e produzione di massa. Attraverso il ruolo del timbro di stampaggio, la lamiera viene elaborata rapidamente e accuratamente in parti di varie forme e dimensioni. Questo tipo di elaborazione consente lo stampaggio una tantum di forme complesse, che migliora notevolmente l'efficienza della produzione e risparmia molto tempo e i costi del lavoro. La maggior parte delle parti strutturali delle automobili sono stampate attraverso lamiera, come porte, tetti, pannelli laterali del corpo e così via. La lavorazione a CNC è quella di automazione e flessibilità e occupare una posizione importante nella produzione moderna. I lavoratori con l'aiuto del sistema di controllo numerico del computer, le macchine utensili in conformità con il programma predisposto automaticamente per l'elaborazione, che contiene la maggior parte della fresatura, della perforazione, ecc. Generalmente producendo parti del nucleo aerospaziale e parti satellitari. Farmati di lamiera Problemi e soluzioni comuni Deformazione materiale Prestazioni del problema: durante il processo di stampaggio, il materiale può essere deformato localmente o nel suo insieme, influenzando l'accuratezza dimensionale e la precisione della forma della parte. Soluzione del problema: ottimizzare i parametri del processo di stampaggio, come la velocità di timbratura, la pressione di punzonatura, la distanza da dado, ecc., Per evitare una forza di impatto eccessiva che porta alla deformazione dei materiali, quindi scegli di selezionare materiali con buona plasticità e tenacità. Se possibile, si consiglia di rafforzare la precisione di progettazione e produzione dello stampo, in modo che vi sia un certo divario nel mezzo per ridurre l'attrito e la concentrazione di stress del materiale nel processo di stampaggio. Deviazione dimensionale Prestazioni del problema: la dimensione della parte timbrata si discosta dalla dimensione progettata. Soluzione del problema: mantenere l'attrezzatura di stampaggio, utilizzare stampi accurati e migliorare le dimensioni degli stampi. Se la deviazione si verifica durante il processo di stampaggio, la regolazione tempestiva è sufficiente. Crepe e rotture Problema: rottura improvvisa del materiale nello stampo di stampaggio. Soluzione del problema: risolvere la qualità del materiale, cambiare il materiale di alta qualità o trattare il calore la superficie dello stampo per migliorare la durezza e la resistenza all'usura dello stampo. Machining CNC Problemi e soluzioni comuni Abbigliamento per utensili Prestazioni del problema: a causa del problema del tempo, lo strumento viene gradualmente consumato durante il processo di lavorazione, che influisce sulla qualità della sua lavorazione. Soluzione del problema: puoi scegliere una buona resistenza all'usura e il taglio delle prestazioni di strumenti migliori, ovviamente, non può essere molto tempo per tagliare, la necessità di aderenza regolare a OH. Precisione di lavorazione Prestazioni del problema: l'accuratezza della lavorazione non soddisfa i requisiti desiderati. Risoluzione dei problemi: utilizzare un percorso di lavorazione ragionevole e parametri di taglio per ridurre gli errori di lavorazione. Problemi di qualità della superficie Prestazioni del problema: la rugosità superficiale delle parti non soddisfa i requisiti, i graffi, le bara e altri problemi. Soluzione del problema: utilizzare il fluido di taglio per ridurre l'attrito tra lo strumento e il pezzo e il parametro di alimentazione di taglio viene anche leggermente regolato per ridurre la rugosità causata dal problema. Jeek fornisce una serie di processi di produzione di timbratura in lamiera e lavorazione a CNC, devi solo fare clic sulla richiesta , inviare le dimensioni o caricare il tuo file per esprimere le tue esigenze, contattare e citare in tempo.

La storia della tecnologia di fresatura può essere fatta risalire agli anni '90, come metodo di lavorazione, è un importante metodo di taglio nel settore manifatturiero, elaborando un'ampia varietà di prodotti diversi, necessita della sua presenza, della presenza di fresatura e pezzo Le loro interazioni, tutte che possono avere un grande impatto. Nell'articolo di oggi, illustriamo i due modi per la tecnologia di macinazione, la fresatura e la fresatura convenzionale. Cos'è la fresatura di arrampicata? La fresatura di salita, in termini generali, si riferisce alla direzione della rotazione del taglierina e alla direzione del mangime per il pezzo è una direzione del metodo di taglio, quando la fresatura di salita, il taglio del taglio nel pezzo, lo spessore di Il taglio aumenterà gradualmente, per raggiungere il massimo spessore del taglio. Dopo aver tagliato il pezzo, lo spessore di taglio diminuisce gradualmente dal massimo a zero. Nel processo di macinazione da scalata, la qualità dello strumento dovrebbe essere buona, altrimenti la qualità sarà scarsa, che produrrà una forza di fresatura verso il basso verticale, il pezzo è facile da allentare. Quindi, dall'efficienza della lavorazione, i vantaggi della fresatura in salita sono evidenti, il taglierina viene gradualmente tagliata nel pezzo, la forza di taglio è relativamente piccola e liscia, il che può rallentare notevolmente la vibrazione e la gamma di shock della macchina utensile. Questo può rendere il pezzo più accurato. Il processo di macinazione da salire Nella fresatura di salita, la direzione della rotazione del taglierina è la stessa della direzione del mangime del pezzo. Dal momento che non vi è alcuna scorrimento di marcia nella fresatura di salita, la qualità della superficie della superficie lavorata è più alta e ci sarà meno usura tra gli strumenti. Nel finire, è possibile elaborare il materiale con indurimento più leggero, quindi il risultato è migliore. Se c'è un divario tra la vite e il dado, il pezzo può muoversi, influenzando la qualità della lavorazione, quindi presta attenzione ad essa. Vantaggi della fresatura di salita Accuratezza della lavorazione: la direzione di alimentazione all'avanguardia e del pezzo è la stessa, non produrrà grande impatto e vibrazione. Vita dell'utensile: la forza di taglio è relativamente piccola nella stessa direzione, il che rende lo strumento durare più a lungo. La fresatura convenzionale è più liscia e meno probabilità di attenersi allo strumento durante un grande taglio. Efficienza di lavorazione migliorata: il processo di taglio è più liscio e meno fluttuazione. Una buona qualità della lavorazione: la rugosità superficiale del pezzo è inferiore e la qualità della superficie è migliore. Le parti nel campo aerospaziale, parti di strumenti di precisione, ecc. Sono generalmente macinate. Nella fresatura di salita dobbiamo prestare attenzione qui, la macinazione da scalata non è adatta a tutte le situazioni di elaborazione, ad esempio, in alcune occasioni di elaborazione speciali, ci sono pettini dalla pelle dura, l'elaborazione di parti a parete sottile non è adatta. Svantaggi della fresatura di salita Manomissione della tabella: se la forza di taglio è relativamente grande, il tavolo è molto facile da produrre manomissione, che influirà sulla precisione di lavorazione. Se è grave, il pezzo può essere demolito. La soluzione è utilizzare un mangime più piccolo, riducendo leggermente l'efficienza di lavorazione. L'usura per utensili più velocemente: lo strumento nel processo di taglio per attrito è maggiore, soprattutto quando si tagliano l'acciaio e altri materiali ad alta durezza, la soluzione a questo metodo può essere dalla sostituzione della frequenza degli utensili da taglio e dalla riduzione della produttività per ridurre l'usura, se si è T Vuole rallentare l'efficienza di elaborazione, non può solo aumentare il costo dell'elaborazione. Vibrazione di elaborazione: nell'elaborazione di parti a parete sottile o parti sottili, se questa volta produce improvvisamente la vibrazione che può portare a deformazione delle parti o frattura. Può utilizzare solo strumenti di sradamento delle vibrazioni o pezzi per supportare. Tuttavia, ciò aumenterà i costi e la difficoltà di lavorazione! Requisiti di precisione più elevati per le macchine utensili: la mancanza di stabilità sarà al di sopra di una serie di cose, quindi la necessità di manutenzione regolare e manutenzione OH. Cos'è la fresatura convenzionale Sopra abbiamo detto la fresatura, quindi parliamo di fresatura convenzionale, la macinazione convenzionale è un metodo di elaborazione favorito, se la fresatura è la direzione della rotazione del taglierina di fresatura e la direzione del feed del pezzo è la stessa La rotazione del taglierina di fresatura e della direzione del feed del pezzo è opposta. Se solo dal principio, la fresatura convenzionale ha ancora alcune caratteristiche uniche, come nel processo di fresatura convenzionale, lo spessore del taglio del taglierine per dente da zero aumentava gradualmente al valore massimo e quindi gradualmente ridotta a zero. Ciò significa che all'inizio del taglio, lo strumento e il pezzo stanno scivolando l'attrito, piuttosto che il taglio dell'azione, che porterà a una forza di taglio più ampia, facile da causare vibrazioni e deformazioni del pezzo. Quando lo spessore di taglio aumenta gradualmente, la forza di taglio diminuirà gradualmente, quando lo spessore del taglio raggiunge il valore massimo, la forza di taglio è relativamente stabile. La fresatura inversa presenta molti vantaggi, nella lavorazione della rugosità superficiale o dei materiali induriti diventerà più facile. Vantaggi della fresatura convenzionale Migliore qualità della superficie: nella fresatura convenzionale, quando il tagliente dello strumento si taglia nel pezzo, la componente verticale della forza di taglio preme il pezzo sul tavolo e la forza di serraggio tra il pezzo e il tavolo aumenta, riducendo la vibrazione e del pezzo. Eccellente durata: poiché il tagliente dello strumento si taglia nel pezzo dalla superficie lavorata quando si fregatura nella direzione inversa, l'usura del tagliente dello strumento è relativamente piccola. Mentre la direzione dell'alimentazione viene invertita, lo strumento è anche sottoposto a forze di impatto relativamente basso durante il processo di taglio. Naturalmente, un aumento della durata dello strumento significa una sostituzione dello strumento meno frequente, che riduce il tempo e il costo della sostituzione degli strumenti. Grandi vantaggi in termini di materiali di trasformazione: i materiali difficili da macchina sono adatti alla fresatura convenzionale e i vantaggi della fresatura convenzionale saranno ancora più evidenti della fresatura in avanti durante l'elaborazione di materiali ad alta precisione come quelli utilizzati nella produzione aerospaziale e automobilistica e altri campi. Svantaggi della fresatura convenzionale L'impatto della fresatura convenzionale è grande: poiché lo strumento si taglia nel pezzo dal punto più alto sulla superficie del pezzo e quindi si interrompe gradualmente, questo fa sì che il bordo dello strumento sia sottoposto a una grande forza di impatto al momento di taglio. Questo impatto accelererà l'usura dello strumento e ridurrà la durata dello strumento. Influirà sull'efficienza di elaborazione e ridurrà l'efficienza della produzione. La rimozione del chip non funziona: quando la fresatura, i chip vengono scaricati nella direzione in avanti dello strumento, che porta facilmente all'accumulo di chip tra lo strumento e il pezzo e quando elaborano alcuni materiali con chip duri o appiccicosi, i chip sono Facile essere impigliato nello strumento e persino bloccare lo scivolo del chip, il che aggrava ulteriormente il problema della difficile rimozione del chip. La rugosità della superficie è maggiore: produrrà attrito ed estrusione maggiore e la superficie lavorata lascirà segni di utensili più evidenti e tracce di lavorazione, con conseguente rugosità maggiore della superficie lavorata. Sebbene la fresatura convenzionale abbia molti vantaggi, è l'industria tradizionale comunemente usata metodi di taglio, ma le sue carenze non possono essere ignorate, per alcune delle accuratezza della lavorazione, i requisiti di qualità superficiale del pezzo o nella lavorazione della scarsa rigidità Vibrazione del pezzo, dovresti cercare di evitare l'uso della fresatura convenzionale, scegliere di seguire la fresatura e così via sarà meglio. Differenza tra fresatura in salita e fresatura convenzionale La fresatura in avanti è la stessa direzione di rotazione e direzione di alimentazione dello strumento. La fresatura convenzionale e la macinazione della salita sono l'opposto, la direzione di rotazione dello strumento e la direzione dell'alimentazione è opposta. La differenza tra i due è nei chip, le forze di taglio sono diverse. La fresatura di salita è la direzione di rotazione del taglierina è la stessa della direzione di alimentazione del pezzo. Nel processo di macinazione della salita, lo spessore di taglio di ciascun dente dello strumento inizia dal massimo e diminuisce gradualmente a zero. I vantaggi di questo metodo di taglio sono più significativi. Quando lo strumento si taglia nel pezzo al momento della fresatura di salita, la forza di taglio è perpendicolare alla superficie del pezzo verso il basso, il che aiuta il pezzo a bloccare, riduce la vibrazione e lo spostamento del pezzo di lavoro . Poiché lo spessore di taglio viene gradualmente ridotto, il carico di taglio dello strumento è relativamente liscio, il che è favorevole all'estensione della durata di servizio dello strumento. La fresatura shun nell'elaborazione di alcuni dei materiali più difficili può giocare meglio le prestazioni di taglio dello strumento, migliorare l'efficienza di elaborazione. La fresatura convenzionale è la direzione di rotazione del taglierina e la direzione del mangime per il pezzo è opposta. Quando la fresatura convenzionale, lo spessore di taglio di ciascun dente dello strumento parte da zero e aumenta gradualmente al massimo. Il vantaggio principale della fresatura convenzionale sopra la fresatura in avanti è che evita l'impatto del cutter quando si taglia. Poiché la fresatura convenzionale è nello strumento è stato sul pezzo per applicare una certa pressione prima di iniziare a tagliare, quindi non vi sarà alcun fenomeno a impatto quando la fresatura di salita, che è molto favorevole per l'elaborazione di alcune parti o parti a parete sottili con Requisiti di precisione elevati. La fresatura convenzionale può controllare meglio la forza di taglio e ridurre la deformazione del pezzo durante la lavorazione di alcuni materiali difficili. Conclusione: Nel processo di lavorazione effettiva, la scelta della fresatura in avanti o della fresatura convenzionale deve essere decisa in base alla specifica situazione di lavorazione. Se l'elaborazione è un materiale più duro, parti con requisiti di precisione più elevati o la necessità di migliorare l'efficienza di elaborazione, di solito scegliere la fresatura in avanti; mentre se l'elaborazione è di parti a parete sottile, materiali difficili o necessità di evitare l'impatto dello strumento durante il taglio, possono scegliere la fresatura convenzionale. Naturalmente, dobbiamo scegliere il metodo di macinazione appropriato quando si fregatura nella fresatura in avanti e convenzionale, ad esempio se si sta perseguendo la qualità della superficie o la precisione o l'efficienza, la velocità di produzione. Considera la funzione della sua macchina prima di elaborare! A proposito di Milling Forward e convenzionale Questo articolo è introdotto qui, spero che le conoscenze di cui sopra possano aiutarti, se hai bisogno di personalizzare le parti sfuse, benvenute a contattarci per ottenere un preventivo tempestivo.

FORMA DI FORMA: tutto ciò che devi sapere Siamo un produttore di parti e se hai mai lavorato nella produzione, probabilmente hai sentito parlare di macinazione da forma. Nella lavorazione quotidiana delle parti metalliche, ogni parte è così complessa che quasi ogni produttore ha una fresatura sul loro negozio e l'uso di fresature in fabbricazione è così ricca di popolarità che non puoi fare a meno di aiutare ma Nota la popolarità di loro. In questo articolo, ti unirai a noi per apprendere cos'è la fresatura, il processo, le applicazioni, il principio di lavoro e i suoi vantaggi e svantaggi o un confronto con altre fresature. Conosci insieme le tecniche di fresatura! Cosa sta formando la fresatura? Definizione e principi di base Formando fresatura: un tipo di lavorazione in metallo che utilizza un taglierina appositamente a forma di contorni complessi a macchina. È caratterizzato dalla capacità di replicare con precisione la forma del cutter e, a differenza della fresatura tradizionale, puoi capirlo in questo modo. È come preparare i biscotti in uno stampo: mentre la macinazione normale è equivalente a tagliare un po 'la forma con un coltello, la fresatura forma è come premere la forma bersaglio direttamente da uno stampo. È adatto a forme complesse: ingranaggi, fili, pale della turbina, ecc., Che non devono essere scolpiti passo per passo, ma sono formati in un unico passaggio con uno strumento specializzato. Formare la fresatura è attualmente un campo molto importante per la lavorazione batch, in cui la forma di ogni pezzo può essere esattamente la stessa. Rispetto alla fresatura a strato CNC, la fresatura di forma consente la lavorazione di forme specifiche molto più velocemente. Il principio fondamentale della fresatura di forma è quello di utilizzare un taglierina di fresatura che corrisponde al contorno target e, attraverso il movimento rotante della macchina per fresatura, la forma del cutter viene trasferita direttamente al pezzo, realizzando la lavorazione del contorno ad alta precisione. Il principio tecnico si basa principalmente sulla forma specifica del taglierina di formazione, che viene trasferito al pezzo dal movimento rotante + alimentazione della macchina per fresatura, per realizzare la lavorazione di contorni ad alta precisione e altamente ripetibile. È adatto per la lavorazione batch di pezzi complessi come ingranaggi, stampi, lame di turbina, ecc. Ed è un importante metodo di lavorazione nella produzione moderna. Differenze e usi della formazione di fresatura e fresatura convenzionale Come accennato in precedenza, da due semplici movimenti di stampaggio. Formare la fresatura è come cercare di preparare uno stampo per premere direttamente una forma desiderata. La fresatura tradizionale viene generalmente usata fresatura piana o mulino per il taglio, il movimento dello strumento e la superficie di taglio del pezzo è generalmente parallelo o ha un certo angolo, adatto solo per la lavorazione di forme geometriche piatte o semplici. Non è adatto per la lavorazione della superficie complessa ed è relativamente single. L'elaborazione generale della fresatura tradizionale è un piano, uno slot, una chiavetta, un foro e altre semplici forme del pezzo. Mentre lo modella gli ingranaggi di lavorazione della fresatura, il contorno a spirale, le superfici curve, ecc. E la produzione di massa della stessa velocità del prodotto è molto veloce. Vantaggi della formazione di fresatura L'elaborazione complessa può essere eseguita con un singolo taglio, eliminando la necessità di regolazioni multiple e migliorando l'efficienza del lavoro. La forma dello strumento è fissata all'inizio, quindi è adatta alla produzione in serie di pezzi di lavoro ad alta precisione. La finitura superficiale è relativamente alta e non è necessario una successiva rielaborazione. Rispetto all'interpolazione del contorno nella lavorazione a CNC, la macinazione forma può utilizzare direttamente il contorno dello strumento per la lavorazione, riducendo i calcoli del percorso complessi e la scrittura del programma. Svantaggi della fresatura del profilo Costi elevati dello strumento, poiché è necessario utilizzare una forma specifica dello strumento, il costo di produzione dello strumento è elevato ed è applicabile solo alla lavorazione di pezzi specifici. Poiché il processo di lavorazione si esaurisce di tanto in tanto, cambiando così la forma del contorno, deve essere servito regolarmente, altrimenti la precisione di lavorazione sarà influenzata. Gli strumenti di formazione richiedono un alto grado di precisione nella loro progettazione e produzione, coinvolgendo fattori come la compensazione dei contorni, l'angolo di taglio, la progettazione della rimozione dei chip, ecc. E richiedono un'elevata competenza dai produttori di strumenti. L'area di contatto di un taglio è relativamente grande, che produrrà una grande quantità di chip e anche la progettazione della rimozione del chip è molto importante. Le aree di applicazione per la fresatura da forma vanno dall'aerospaziale alla produzione automobilistica. Aerospaziale: lavorazione di parti complesse come pale di turbine, riviste di motori, strutture per ali, ecc., Che richiedono alta precisione e qualità della superficie. Produzione di stampi: stampi a iniezione, stampi da cuscinetto nelle cavità e superfici complesse, la formazione di fresature può essere un completamento una tantum della lavorazione ad alta precisione. Industria automobilistica: blocco motore, albero motore, ingranaggi di trasmissione e altri componenti chiave della produzione, richiedono un'elevata precisione e un'elevata efficienza del processo di elaborazione. Campo di energia: le lame per turbine a gas, parti complesse nelle apparecchiature di energia nucleare, fanno affidamento anche sulla tecnologia di fresatura. Sfide e soluzioni comuni per la fresatura a forma di forma Abbigliamento per utensili: uno dei motivi più comuni per lo stampaggio della fresatura, principalmente a causa della scarsa qualità del materiale o dei requisiti di qualità di elaborazione dell'usura elevata causata dal digiuno, qui suggeriamo che il materiale dell'utensile viene utilizzato in acciaio in lega e altri Materiali, e quindi sostituzione tempestiva dello strumento OH. Deformazione del pezzo: questa situazione si verifica generalmente nel taglio di pezzi di grandi dimensioni, se l'area è molto grande, questo lato della proposta può essere segmentata per il taglio o lo strumento direttamente più piccolo. La temperatura di taglio è alta: questo è l'attrito della superficie di contatto con il calore del pezzo, nel nostro punto di vista può essere spruzzato di liquido di raffreddamento durante il taglio, il pezzo per rallentare i progressi. La tendenza futura di sviluppo della tecnologia di modanatura e fresatura Con l'avanzamento della produzione intelligente e della tecnologia digitale, anche la formazione di fresature sta aggiornando. Macchinatura intelligente: monitoraggio in tempo reale del processo di lavorazione attraverso sensori e tecnologia AI per ottimizzare i parametri di taglio e migliorare l'efficienza e la qualità della lavorazione della lavorazione. Combinazione di produzione additiva: combinare la formazione di fresatura con la tecnologia di stampa 3D per realizzare una rapida produzione di parti complesse. Green Manufacturing: sviluppare fluidi di taglio più ecologici e rivestimenti per gli strumenti per ridurre l'inquinamento ambientale durante la lavorazione. Formare la fresatura può sembrare una tecnologia di nicchia, ma è la soluzione migliore per le geometrie che sono difficili da ottenere con la fresatura tradizionale. Combinando gli strumenti personalizzati con precisione CNC, è possibile fornire parti di alta qualità a costi più elevati e barriere tecnici a conoscenza di industrie. Hai bisogno di machine parti che non possono essere lavorate? Il jek ha le spalle.

Grande lavorazione a CNC Nell'industria manifatturiera odierna, le grandi lavorazioni CNC svolgono un ruolo vitale. Con alta precisione, alta efficienza e alta automazione, fornisce soluzioni di lavorazione di alta qualità per vari campi industriali. Se sei interessato a grandi lavorazioni a CNC o stai prendendo in considerazione la possibilità di applicarlo al tuo processo di produzione, ecco alcune basi che devi sapere. Cos'è la grande lavorazione a CNC? La lavorazione a CNC di grandi dimensioni si riferisce al processo di lavorazione utilizzando grandi utensili a CNC. Queste macchine utensili di solito hanno grandi dimensioni della tabella e capacità di elaborazione, in grado di gestire i pezzi di grandi dimensioni e attività di lavorazione complesse. Le grandi lavorazione a CNC possono essere utilizzate per produrre una varietà di parti e prodotti, come parti aerospaziali, parti automobilistiche, stampi, parti di macchinari pesanti, ecc. Passaggi di funzionamento CDA in grandi lavorazione a CNC Design CAD Durante la fase di progettazione, CAD viene utilizzato per creare un modello 3D della parte per il design. Usa i file CAD per creare codici di formato Poiché il CAD non può essere riconosciuto dalle macchine CNC, il modello deve essere convertito in un formato che la macchina CNC può interpretare efficacemente. Quindi è necessario il software CAM. Quindi il design CAD viene convertito in codici operativi che la macchina CNC può eseguire. Programmazione Dopo aver completato l'impostazione, il design CAD viene convertito in un codice operativo che può essere eseguito dalla macchina utensile CNC per la modalità compatibile (codice G), generando percorsi dello strumento, taglio dei parametri e ottimizzazione del percorso di elaborazione. Pezzi e strumenti Durante l'elaborazione, scegliere la macchina e lo strumento appropriati per il funzionamento di configurazione. Durante questo periodo, la complessità, il costo e il materiale del design dovrebbero essere considerati e dovrebbe essere inserito nell'elaborazione automatica dopo aver assicurato che sia corretto. Nell'elaborazione CNC su larga scala, CAD è il punto di partenza dell'intero processo, fornendo la progettazione iniziale e i dati geometrici delle parti. Dopo il completamento della progettazione, il file CAD viene convertito in istruzioni per la macchina utensile CNC tramite CAM per formare un flusso di elaborazione completo. Questo processo prevede non solo la progettazione, l'analisi e la simulazione, ma anche l'elaborazione effettiva e la successiva ispezione. Vantaggi dell'elaborazione CNC su larga scala Alta precisione: attraverso una programmazione precisa e sistemi di controllo avanzati, è possibile ottenere una precisione di elaborazione a livello di micron o addirittura maggiore. Rispetto ai metodi di elaborazione tradizionali, l'elaborazione CNC su larga scala riduce notevolmente gli errori umani e migliora la coerenza e l'affidabilità del prodotto. Alta efficienza: le macchine utensili a CNC possono realizzare elaborazione automatizzata, ridurre il tempo e gli errori del funzionamento manuale e migliorare l'efficienza di elaborazione. Allo stesso tempo, l'elaborazione CNC su larga scala può eseguire l'elaborazione del collegamento multi-asse allo stesso tempo, migliorando ulteriormente l'efficienza di elaborazione. Flessibilità: la lavorazione a CNC su larga scala può essere programmata e regolata in base ai diversi requisiti di lavorazione e può adattarsi alla lavorazione dei pezzi di varie forme e dimensioni complesse. Le macchine utensili CNC possono anche archiviare più programmi di lavorazione per commutazione rapida e lavorazione ripetuta. Buona coerenza: poiché la lavorazione a CNC è automatizzata, il processo e i risultati di ciascuna lavorazione sono coerenti e lo stesso programma può essere mantenuto fino al prossimo utilizzo, il che può garantire la stabilità di qualità delle parti lavorate. Alto grado di automazione: nelle funzioni del caricamento e dello scarico automatizzato, la sostituzione degli strumenti e il monitoraggio del processo di lavorazione, l'intervento manuale è ridotto e il livello di sicurezza e automazione della produzione è elevato. Aree di applicazione di lavorazione a CNC su larga scala Campo aerospaziale: di solito richiede forme complesse e requisiti di precisione elevati, che possono essere soddisfatti da una lavorazione a CNC su larga scala, come parti del motore dell'aeromobile, parti delle ali, parti satellitari, ecc. Industria di produzione automobilistica: le parti automobilistiche richiedono un'elevata precisione e un'elevata efficienza durante la lavorazione. Parti chiave come blocchi di cilindri del motore, alberi a gomito e alloggiamenti del cambio possono essere prodotte attraverso la lavorazione a CNC su larga scala. Industria manifatturiera degli stampi: gli stampi sono strumenti importanti per la produzione di vari prodotti. La lavorazione a CNC su larga scala può essere utilizzata per produrre stampi grandi e complessi, che possono migliorare la precisione di produzione e la qualità degli stampi. Industria di produzione di macchinari pesanti: le parti di macchinari pesanti sono generalmente grandi e pesanti. La lavorazione a CNC su larga scala che può fornire una capacità di elaborazione sufficiente e la precisione è adatta per la produzione di parti di gru, parti di escavatore, ecc. Campo di energia: le parti delle apparecchiature energetiche di solito richiedono requisiti speciali come alta precisione e resistenza ad alta temperatura. La lavorazione a CNC su larga scala può essere utilizzata per produrre parti delle centrali nucleari, parti di turbine eoliche, ecc. Tecnologie chiave per la lavorazione a CNC su larga scala Programmazione CNC: la programmazione CNC è la tecnologia principale della lavorazione a CNC su larga scala. Richiede la padronanza del linguaggio di programmazione e la conoscenza del processo di lavorazione e la possibilità di scrivere programmi di lavorazione accurati in base ai requisiti di lavorazione. Tecnologia degli strumenti: nella lavorazione a CNC su larga scala, gli strumenti sono gli strumenti più importanti. I materiali degli strumenti e i parametri degli strumenti appropriati possono garantire l'efficienza e la qualità della lavorazione. Accuratezza della macchina utensile: l'accuratezza della macchina utensile è la base della lavorazione a CNC su larga scala. Calibrare regolarmente e mantenere la macchina utensile per garantire l'accuratezza della lavorazione e la stabilità della macchina utensile. Precauzioni per la lavorazione a CNC di grandi parti Lavori di preparazione prima di lavorare Disegnare una revisione, una chiara comprensione delle dimensioni, della forma, dei requisiti di precisione, ecc. Di parti, requisiti tecnici e istruzioni di processo nei disegni, come rugosità superficiale, requisiti di trattamento termico, ecc. Progettazione degli strumenti, il dispositivo dovrebbe avere sufficienti rigidità e stabilità e la precisione della posizione e la forza di bloccaggio delle parti durante la lavorazione. La cosa più importante per la lavorazione a CNC delle parti grandi è lo strumento e sono garantiti il ​​tipo di strumento, le specifiche e i parametri all'avanguardia. La procedura di lavorazione dovrebbe tenere conto di fattori come il percorso dello strumento, i parametri di taglio, la velocità di alimentazione, ecc. E prestare attenzione per evitare interferenze tra lo strumento e le parti o gli infissi. Precauzioni durante la lavorazione Controllo dei parametri di taglio: ragionevole controllo dei parametri di taglio, come la velocità di taglio, la velocità di alimentazione e la profondità di taglio, ecc. Raffreddamento e lubrificazione: la temperatura sarà relativamente alta durante il taglio e il fluido di taglio o il taglio a secco devono essere utilizzati per il raffreddamento e la lubrificazione. Controllo di accuratezza della lavorazione: la dimensione delle parti di grandi dimensioni è relativamente grande e l'accuratezza del taglierina deve essere misurata accuratamente per evitare problemi come la deformazione termica e la deformazione dello stress. Problemi comuni nella lavorazione a CNC di grandi dimensioni La differenza tra la lavorazione a CNC di grandi dimensioni e la lavorazione tradizionale La differenza tra i due è che uno è la tecnologia di programmazione informatica e l'altro è il funzionamento manuale e la differenza è nei campi di precisione, velocità e precisione. La lavorazione a CNC può fornire una maggiore precisione e coerenza. La differenza principale tra il grande CNC e la piccola lavorazione CNC La differenza tra i due è dimensione e dimensione. CNC di grandi dimensioni può elaborare prodotti più grandi, più alti e più pesanti. L'importanza della lavorazione dello strumento CAD/CAM Come si può vedere nelle fasi di funzionamento CDA nella lavorazione a CNC di grande grande. Pronto a portare la tua produzione al livello successivo? Con grandi funzionalità di lavorazione a CNC di grandi dimensioni, possiamo aiutarti a ottenere una qualità e prestazioni superiori. 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Background storico e sviluppo tecnologico L'origine degli ingranaggi può essere fatta risalire all'antica civiltà. Nei tempi antichi, questa tecnologia è stata utilizzata per la prima volta su ruote idriche e mulini a vento. Erano tutti fatti di legno, con solo poche marce, poche marce e strutture molto semplici. Ad esempio, gli ingranaggi sono stati ampiamente utilizzati nei sistemi di macchinari idraulici nell'antica Grecia e Roma. Nel Medioevo, la tecnologia degli attrezzi si è sviluppata ulteriormente, specialmente in mulini, orologi e industrie metallurgiche. Alla fine del 18 ° secolo, arrivò la rivoluzione industriale. A causa della necessità di una produzione su larga scala e della crescente domanda di trasmissione, sono apparse invenzioni guidate dai motori a vapore, che hanno promosso lo sviluppo della trasmissione meccanica. Durante questo periodo, gli ingranaggi venivano lanciati principalmente in acciaio, gradualmente dalla macinazione manuale alla lavorazione meccanica. Nel 20 ° secolo, con l'emergere di motori a combustione interna e motori elettrici e la divulgazione di grandi attrezzature, lo sviluppo di ingranaggi di grandi dimensioni è stato utilizzato in macchinari pesanti, potenza della nave e altri campi. I ingranaggi di grandi dimensioni hanno svolto compiti più complessi. Con l'estrazione continua di nuovi materiali durevoli, la produzione di ingranaggi non si limita più all'acciaio. Sostituito gradualmente da materiali ad alta resistenza come l'acciaio in lega. La capacità del cuscinetto e la resistenza all'usura degli ingranaggi sono state notevolmente migliorate. Nei tempi moderni, l'invenzione dei computer e la programmazione automatizzata ha notevolmente migliorato l'accuratezza della progettazione e dell'elaborazione di ingranaggi di grandi dimensioni. Il CNC ha portato la produzione e la qualità di ingranaggi di grandi dimensioni a un livello senza precedenti! Introduzione a ingranaggi di grandi dimensioni In termini del settore, le marce di grandi dimensioni vengono misurate sulla superficie di ingranaggi di grandi dimensioni. In base alle dimensioni di ingranaggi di grandi dimensioni, in particolare il diametro di ingranaggi di grandi dimensioni, ingranaggi grandi con un diametro di più di un metro sono chiamati ingranaggi di grandi dimensioni. Sono realizzati in metallo ad alta resistenza e prodotti da produttori professionisti. I ingranaggi di grandi dimensioni hanno i vantaggi della trasmissione stabile, del carico elevato e della lunga vita. Qual è la differenza tra ingranaggi di grandi dimensioni e ingranaggi I ingranaggi di grandi dimensioni di solito hanno un diametro maggiore e un numero di denti e i loro denti sono relativamente spessi e possono resistere a coppie più grandi. I piccoli ingranaggi sono relativamente piccoli, con meno diametri e denti e denti più piccoli. La funzione principale di ingranaggi di grandi dimensioni e piccoli ingranaggi è ottenere la trasmissione attraverso il meshing. La velocità della marcia grande è relativamente bassa, ma la coppia è grande. Può trasmettere energia alla piccola attrezzatura, guidando così la piccola marcia per ruotare ad alta velocità. La piccola attrezzatura è l'opposto, con una velocità più alta ma una coppia più piccola. Può accelerare la potenza trasmessa dall'ingranaggio di grandi dimensioni e trasmetterla ad altri componenti. I metodi di denti comuni includono ingranaggi di sperone, ingranaggi elicoidali e ingranaggi a spina di pesce. Gli ingranaggi e i pignoni di sperone hanno strutture semplici e sono facili da produrre, ma sono rumorosi durante la trasmissione e sono adatti per applicazioni a bassa velocità e carico chiaro. Gli ingranaggi e i pignoni elicoidali hanno una trasmissione regolare e un basso rumore e sono adatti per applicazioni ad alta velocità e carico pesante. Gli ingranaggi e i pignoni a spina di pesce possono resistere a forze assiali maggiori e sono utilizzati in sistemi di trasmissione ad alta potenza. Quali materiali vengono utilizzati per produrre ingranaggi di grandi dimensioni In generale, l'acciaio è uno dei materiali più comunemente usati nella produzione di ingranaggi di grandi dimensioni. Tra questi, l'acciaio in lega è favorito per le sue eccellenti proprietà complete. Ad esempio, l'acciaio in lega Chromium-Molybdenum ha un'alta resistenza, una buona durezza e resistenza alla fatica, può resistere a carichi elevati e frequenti operazioni di start-stop ed è adatto per la produzione di ingranaggi di grandi dimensioni e carichi ad alta velocità. Dopo il carbburio, l'acciaio carburoso ha un'elevata durezza superficiale e una buona resistenza all'usura, mentre il nucleo mantiene ancora una buona durezza, che è adatto per la produzione di ingranaggi di grandi dimensioni che resistono ai carichi di impatto. Gli acciai di carbonio come 45 acciaio sono anche comunemente usati nella produzione di alcuni ingranaggi di grandi dimensioni con requisiti di prestazioni relativamente bassi. Hanno a basso costo e buone prestazioni di elaborazione. In alcuni scenari di applicazione specifici, ingegneristica hanno anche iniziato ad essere utilizzati nella produzione di ingranaggi di grandi dimensioni. Ad esempio, il polioximetilene (POM) ha eccellenti proprietà meccaniche, resistenza all'usura e stabilità dimensionale, coefficiente di attrito a bassa attrito, buona auto-lubrificazione ed è adatto alla produzione di alcuni ingranaggi di grandi dimensioni con requisiti di precisione elevati e un ambiente di lavoro relativamente pulito. Le materie plastiche ingegneristiche come il nylon hanno anche una certa resistenza alla resistenza e dell'usura e possono essere utilizzate in alcune occasioni a bassa velocità e carico chiaro. Alcuni nuovi materiali come leghe di titanio e leghe ad alta temperatura vengono gradualmente utilizzati nella produzione di ingranaggi di grandi dimensioni. Le leghe di titanio hanno i vantaggi di resistenza ad alta resistenza, bassa densità e corrosione e sono utilizzate in ingranaggi di grandi dimensioni che lavorano in ambienti ad alta temperatura e corrosivi; Le leghe ad alta temperatura possono mantenere buone prestazioni in condizioni di alta temperatura e vengono utilizzate per produrre ingranaggi di grandi dimensioni in aerospaziale e in altri campi. Come vengono preparate le ingranaggi di grandi dimensioni Include principalmente passaggi come forgiatura, lavorazione ruvida, trattamento termico e finitura. Il materiale viene forgiato e lanciato a una temperatura adeguata per renderlo approssimativamente la forma di un ingranaggio e quindi elaborato da grandi macchine utensili attraverso la fresatura, la piallatura e altri metodi di elaborazione. Il trattamento termico migliora le prestazioni del materiale, quindi viene elaborato da macchine utensili e stampi ad alta precisione attraverso la macinazione, l'affinamento e altri metodi. La precisione del profilo del dente raggiunge un livello molto alto e la rugosità superficiale raggiunge un valore molto piccolo. Di seguito è riportato il sito di prova di ingranaggi di grandi dimensioni Quali sono gli usi di ingranaggi di grandi dimensioni Campo di produzione industriale I ingranaggi di grandi dimensioni sono ampiamente utilizzati in varie grandi attrezzature meccaniche. Ad esempio, nelle attrezzature minerarie, gli ingranaggi di grandi dimensioni sono responsabili della trasmissione di una potenza enorme per guidare frantoi, paranchi e altre attrezzature per funzionare. Il frantoio si basa sulla rotazione ad alta velocità della grande marcia per schiacciare il minerale duro in una dimensione delle particelle adeguata, fornendo una base per la successiva elaborazione minerale e altri processi. Il paranco solleva oggetti pesanti come il minerale dal sottosuolo a terra attraverso la trasmissione della grande attrezzatura per garantire una produzione continua. Nei mulini d'acciaio, vengono utilizzati ingranaggi di grandi dimensioni per guidare i rondine, in modo che l'acciaio possa essere schiacciato attraverso i rulli ad alte temperature per ottenere la lavorazione di diverse specifiche e forme. Il funzionamento stabile di ingranaggi di grandi dimensioni influisce direttamente sulla qualità e l'efficienza di produzione dell'acciaio. Campo di trasporto Nel sistema di trasmissione automobilistica, ingranaggi di grandi dimensioni cooperano con piccoli ingranaggi per ottenere la funzione di cambio di velocità attraverso diversi rapporti di marcia. L'ingranaggio grande ha un diametro di grandi dimensioni e può resistere alla coppia grande. Fornisce una potenza stabile a bassa velocità e condizioni di coppia elevata. Ad esempio, quando l'auto inizia o si arrampica, la grande attrezzatura svolge un ruolo chiave. Campo di macchinari agricoli Ad esempio, le attrezzature agricole come la combinazione di mietitori e trattori sono dotati di ingranaggi di grandi dimensioni. Quando la mietitrebbia raccolta le colture, la grande attrezzatura guida il taglierina, il dispositivo di trebbiatura e altri componenti a funzionare, realizzando efficienti operazioni di raccolta e trebbiatura. Campo di costruzione I ingranaggi di grandi dimensioni svolgono anche un ruolo importante in gru, escavatori, ecc. La grande attrezzatura della gru è responsabile del sollevamento di oggetti pesanti. La velocità di sollevamento e la resistenza degli oggetti pesanti sono controllati attraverso rapporti di trasmissione precisi per garantire la sicurezza e l'efficienza della costruzione. Con le caratteristiche di essere in grado di trasmettere una coppia di grandi dimensioni e resistere a carichi elevati, fornisce supporto di alimentazione per il funzionamento di varie attrezzature meccaniche ed è una componente indispensabile e importante nelle moderne attività di produzione e di produzione. Se hai bisogno di elaborare ingranaggi di grandi dimensioni, il Jeek è onorato di servirti. Invia le tue esigenze per ottenere un preventivo.

Cos'è un equipaggiamento smusso Un ingranaggio smusso è una parte meccanica per la trasmissione del movimento rotazionale ed è caratterizzato dalla forma conica delle sue facce di marcia. Questa forma speciale consente di guidare gli ingranaggi smussati con diversi angoli dell'albero, che di solito possono variare tra 0 ° e 90 °. Rispetto agli ingranaggi di sperone, gli ingranaggi smussati si adattano meglio ai requisiti del layout dello spazio, che è un chiaro vantaggio nei casi in cui sono necessarie una struttura compatta o diverse direzioni dell'albero. Il principio operativo degli ingranaggi smussati si basa sul meshing degli ingranaggi. Quando una marcia smussata ruota, i suoi denti si intrecciano con i denti di un'altra attrezzatura conico. Attraverso questa trasmissione dentale-dente, l'alimentazione viene trasferita da un albero all'altro. Nel processo di trasmissione, una certa quantità di attrito verrà generata tra i denti degli ingranaggi conico e questo attrito è la chiave per la realizzazione della trasmissione di potenza. Allo stesso tempo, al fine di garantire la morbidezza e l'affidabilità della trasmissione, il design della forma del dente di ingranaggio smusso deve essere molto preciso, di solito utilizzando forme di dente standard come le forme del dente per ridurre l'usura e il rumore. Tipi di ingranaggi smussati Con il continuo progresso della tecnologia moderna, ci sono molti tipi di ingranaggi smussati come i seguenti Attrezzatura conico dritta Gli ingranaggi conico dritti sono il tipo più elementare di ingranaggi smussati, i cui denti sono disposti lungo la direzione della barra conica a forma di linea retta. La trasmissione degli ingranaggi con smussatura dritta è liscia, meno rumore, può trasmettere una coppia più grande, adatta a occasioni di trasmissione a bassa e media velocità, come differenziali automobilistiche, scatola del mandrino della macchina. Negli ingranaggi di dritta, il profilo del dente dei denti degli ingranaggi per l'involuzionismo, questa forma del profilo del dente può garantire la levigatezza e l'accuratezza della trasmissione. L'elaborazione di ingranaggi conico dritti è relativamente semplice e il costo è basso, quindi sono ampiamente utilizzati in alcune trasmissioni meccaniche che non richiedono elevata precisione. Attrezzatura elicoidale I denti degli ingranaggi con smussatura elicoidale sono inclini a un certo punto di Il cuscinetto e la morbidezza del carico della trasmissione, e gli smussi elicoidali hanno una maggiore efficienza di trasmissione e un rumore inferiore rispetto agli ingranaggi di smussatura dritta nella parte superiore e sono adatti per occasioni di trasmissione ad alta velocità e pesante. Ma il costo di elaborazione è elevato e difficile. Attrezzatura a zero gradi L'ingranaggio a zero gradi è un ingranaggio con smussatura speciale, l'angolo di elica dei suoi denti per zero gradi, cioè i denti sono disposti lungo la direzione del bus conico, era una forma di linea retta. L'ingranaggio smusso a zero gradi nel processo di trasmissione ha e attrezzatura con smussatura dritta Caratteristiche simili, la trasmissione è liscia, meno rumore, ma la capacità del cuscinetto e l'efficienza della trasmissione sono più elevate rispetto all'ingranaggio conico. Gli ingranaggi a zero gradi sono adatti per alcuni dei requisiti di fluidità e capacità di carico delle trasmissioni delle occasioni superiori, come macchinari ingegneristici, macchinari pesanti e così via. Oltre ai diversi tipi comuni di ingranaggi smussati, ci sono alcuni ingranaggi conico per uso speciale, come gli ingranaggi a spirale, gli ingranaggi con smussatura ipoide e così via. Questi ingranaggi smussati in uno specifico sistema di trasmissione meccanica hanno un vantaggio unico, per soddisfare le diverse esigenze del lavoro. Processo di produzione di ingranaggi smussati Di solito, la materia prima viene prima elaborata in una forma del cono e quindi i denti vengono elaborati sulla superficie del cono. Il processo di elaborazione richiede un controllo rigoroso del passo del dente, dell'errore di forma del dente, della rugosità della superficie del dente e di altri parametri per garantire la qualità e le prestazioni dell'ingranaggio smusso. Al fine di migliorare la resistenza all'usura e la durata del servizio di attrezzatura smussata, possono anche essere eseguiti tempestivi, carburi, ecc. Il processo di produzione degli ingranaggi smussati include principalmente i seguenti passaggi: Materiali I materiali comunemente usati includono acciaio in lega, acciaio al carbonio, ghisa e lega di rame e materiali adatti sono selezionati in base ai requisiti di utilizzo. Macchinatura ruvida Le materie prime vengono forgiate o tagliate in spazi vuoti, che vengono inizialmente elaborati negli spazi di marcia attraverso la svolta e la fresatura. Elaborazione della forma del marcia Utilizzare attrezzature per l'elaborazione degli ingranaggi specializzati, come la macchina per hobbing, la pianta di ingranaggi o la macinazione degli ingranaggi, per elaborare la forma del dente degli ingranaggi. Trattamento termico L'indurimento, il temperamento o il carburizzazione degli ingranaggi per migliorare la durezza e la resistenza all'usura. Finitura Compresi macinazione, lucidatura e ispezione per rendere la precisione degli ingranaggi e la qualità della superficie soddisfaceva i requisiti. Infine, gli ingranaggi smussati vengono montati sul test e le prestazioni testate per garantire che possano funzionare correttamente. Differenze tra gli ingranaggi smussati e gli altri ingranaggi Struttura: gli ingranaggi conico hanno facce conici e sono adatte per le trasmissioni con assi intersecanti, mentre altri ingranaggi vengono generalmente utilizzati per le trasmissioni dell'asse longitudinale. Trasmissione: gli ingranaggi conico sono adatti per cambiare la direzione della trasmissione, mentre gli ingranaggi e gli ingranaggi elicoidali sono più adatti per le occasioni di trasmissione lineari. Produzione: attrezzatura smussata grazie alla struttura complessa, alla finitura e all'installazione di requisiti tecnici più elevati. Applicazione di attrezzatura smussata I rotori degli ingranaggi smussati hanno funzioni ampiamente valutate nei seguenti campi: Industria automobilistica Utilizzato nei differenziali, consente alle ruote sinistro e destro di ruotare a velocità diverse, adattandosi alle esigenze di movimento del veicolo durante la svolta. Quando il veicolo gira, le ruote interne devono percorrere una distanza più breve rispetto alle ruote esterne. Gli ingranaggi smussati si rendono conto di questa funzione attraverso regolazioni del rapporto intelligenti per garantire uno sterzo regolare del veicolo. Attrezzatura meccanica Comprese macchine utensili, gru, apparecchiature di trasmissione, ecc., Devono cambiare la direzione di trasmissione dell'occasione, possono adattarsi al duro ambiente di lavoro delle apparecchiature meccaniche. Aerospaziale Utilizzato in aeromobili per dispositivi di trasmissione direzionali e ad alta resistenza, può soddisfare il campo aerospaziale sui requisiti rigorosi delle parti, affinché il volo sicuro dell'aeromobile fornisca una garanzia. Costruzione navale Utilizzato nei sistemi di guida e timone per aiutare a regolare i percorsi di trasmissione. Gli attrezzi conico con le sue eccellenti prestazioni e configurazione del tipo, diventano una parte importante della base della trasmissione meccanica, affinché lo sviluppo dell'industria moderna fornisca un sofisticato supporto tecnico. Con il continuo progresso della scienza e della tecnologia, la tecnologia di progettazione e produzione degli ingranaggi smussati è inoltre innovante e migliorando e darà maggiori contributi allo sviluppo di più campi. Jeek è un'azienda manifatturiera cinese di precisione con risultati molto elevati nel campo degli ingranaggi, se hai bisogno, è possibile fornire i disegni degli ingranaggi che devono essere fabbricati, inviarli sotto forma di e-mail e Forniremo citazioni in tempo.

Cos'è un ingranaggio di spur Gli ingranaggi di Spur sono un elemento di trasmissione estremamente importante e comune nel campo meccanico e svolgono un ruolo chiave nel funzionamento di vari dispositivi meccanici. Gli ingranaggi, come suggerisce il nome, hanno i denti dritti. I denti dell'ingranaggio sono distribuiti sulla superficie esterna del cilindro. Dall'aspetto, sembra un cilindro con i denti. Gears trasmettono il movimento tra due alberi paralleli. Quando un ingranaggio di sperone si intreccia con un'altra attrezzatura da sperone, l'alimentazione viene trasmessa da una marcia all'altra attraverso l'occlusione reciproca dei denti. Durante la trasmissione, la rotazione della marcia principale spinge i denti a contatto con i denti della marcia guidata, che fa ruotare la marcia guidata con esso. Il rapporto di trasmissione dell'ingranaggio Spur è determinato dal numero di denti dei due ingranaggi e il rapporto tra il numero di denti determina la relazione tra la velocità di rotazione dell'albero di uscita e la velocità di rotazione dell'albero di ingresso. Ad esempio, se un ingranaggio di grandi dimensioni si intreccia con un ingranaggio del pignone e l'ingranaggio grande ha un numero più elevato di denti, il pignone ruoterà più velocemente alla stessa velocità di ingresso, realizzando così la funzione della velocità variabile. Processo di produzione degli attrezzi Prima di tutto, è la selezione di materie prime, Tongcai adotta acciaio di alta qualità come materie prime, come 45 acciaio, 20crmnti e così via. Questi acciai possono soddisfare la forza del lavoro degli attrezzi. Quindi è la produzione del bianco. Per mezzo della lancio e della forgiatura, il materiale vuoto è lucido e la temperatura è controllata durante il processo di forgiatura in modo che la qualità del materiale sia migliorata. Il bianco è normalizzato o ricotto per ammorbidire il materiale per il taglio successivo. Elaborazione degli ingranaggi tra cui fresatura, trazione degli ingranaggi, hobbing, inserzione degli ingranaggi, piallatura degli ingranaggi, affinamento, macinazione, ecc., Che alcune operazioni (hanno parzialmente spiegato) Macinazione: il blank dente impostato sul mandrino, installato nella testa di indicizzazione e nella coda nella parte superiore, dopo aver macinato un dente per uscire dall'indicizzazione, a sua volta, uno per uno per completare la fresatura del numero di denti (macinazione orizzontale) . Tirare i denti: comunemente usato nella lavorazione a mano di ingranaggi interni, adatti alla produzione di massa. Hobbing: adatto anche a vari ingranaggi cilindrici esterni di produzione di media qualità, elaborazione di medie qualità. Inserzione degli ingranaggi: anche per la lavorazione di ingranaggi cilindrici interni ed esterni, ingranaggi multi-link e piccoli rack. Piantatura degli ingranaggi: utilizzato nell'elaborazione della superficie del dente di ingranaggi speroni. Affinatura degli ingranaggi, macinazione, ecc. Sono maggiormente nelle attrezzature di elaborazione. Finitura dei denti per ingranaggi ad alta precisione o ingranaggi induriti. La precisione di lavorazione è generalmente IT6 - IT7. Vantaggi degli ingranaggi I vantaggi degli ingranaggi di sperone sono in realtà abbastanza ovvi. La struttura è relativamente semplice, perché il processo di produzione è più maturo al giorno d'oggi e il costo è inferiore, il che offre un grande vantaggio nella produzione di massa. La trasmissione degli ingranaggi di sperone è liscia e relativamente silenziosa. Insieme al meshing dei denti è continuo, quindi nel processo di trasmissione, la trasmissione della forza è più uniforme, non produrrà impatto e vibrazioni significative, la generazione di rumore è inferiore. L'efficienza di trasmissione degli ingranaggi Spur è elevata e può effettivamente trasferire la potenza da un componente all'altra, riducendo la perdita di energia. Svantaggi degli ingranaggi Gli ingranaggi non sono perfetti. Gli ingranaggi sono dritti e possono generare grandi forze radiali durante la trasmissione, ponendo richieste più elevate sugli alberi e sui cuscinetti e richiedono una struttura di supporto più forte per resistere a queste forze. L'accuratezza della trasmissione degli ingranaggi Spur è relativamente bassa e per alcune occasioni in cui è necessaria l'accuratezza della trasmissione, è possibile utilizzare altri tipi di ingranaggi, come ingranaggi elicoidali o ingranaggi a vite senza fine. Usi e applicazioni degli ingranaggi Gli ingranaggi Spur sono uno dei componenti principali nelle applicazioni meccaniche. Sono altamente efficienti nella trasmissione dell'energia in un modo che può trasferire stabilmente la potenza da un componente all'altra e sono utilizzati principalmente in macchinari, macchinari tessili, macchinari da stampa e altre attrezzature. Gli ingranaggi Spur sono anche comunemente usati nella trasmissione a velocità variabile. Attraverso la combinazione di ingranaggi di sperone con diversi numeri di denti, è possibile ottenere diversi rapporti di trasmissione. Nelle automobili, nelle motociclette e in altri mezzi di trasporto, la trasmissione è l'uso di ingranaggi di sperone per ottenere il principio di modifica della velocità per ottenere la conversione di diverse velocità del veicolo. Nella produzione industriale, alcuni devono regolare la velocità dell'attrezzatura utilizzerà anche gli ingranaggi. Alcuni hanno bisogno di una coppia più grande ha anche bisogno di ingranaggi. Ad esempio, in gru, escavatori e altri macchinari e attrezzature pesanti, il sistema di trasmissione degli ingranaggi Spur può fornire una coppia sufficiente, in modo che le attrezzature meccaniche possano facilmente completare il sollevamento di oggetti pesanti, scavi e altri lavori. L'ingranaggio Spur è una trasmissione meccanica, trasmissione di potenza, trasmissione a velocità variabile, coppia di aumento e altri aspetti hanno una vasta gamma di usi. Ha una struttura relativamente semplice, un'elevata affidabilità, una buona efficienza di trasmissione e può soddisfare le esigenze di una varietà di diversi sistemi meccanici. Con il continuo progresso della scienza e della tecnologia, anche la tecnologia di progettazione e produzione degli ingranaggi Spurs sta migliorando e la sua applicazione sarà sempre più estesa, offrendo più comodità e benefici per la produzione e la vita umana. L'articolo di cui sopra racconta ciò che è un ingranaggio di sperone, al nostro posto oltre agli ingranaggi di sperone, può essere elaborato molti tipi di ingranaggi, come ingranaggi elicoidali, ingranaggi conico, turbina, compresi ingranaggi di grandi dimensioni. Se hai bisogno di elaborazione degli ingranaggi o di elaborazione batch,puoi contattarci per fornire una richiestadi preventivo , controlleremo prontamente e ti daremo un prezzo soddisfacente!

Cos'è un marcia elicoidale? Gli ingranaggi elicoidali sono uno dei tipi più comuni di ingranaggi utilizzati nelle trasmissioni meccaniche e vengono generalmente utilizzati per trasmettere il movimento e la coppia rotanti. Gli ingranaggi con i denti ad un angolo obliquo rispetto all'asse della ruota, che mostrano una forma elicoidale, sono molto simili agli ingranaggi di spur , che è altamente vantaggioso all'interno della trasmissione. Gli ingranaggi elicoidali, come un importante tipo di trasmissione degli ingranaggi, sono principalmente divisi in ingranaggi elicoidali conici e ingranaggi elicoidali cilindrici. Poiché la flessione interna presenta una forma a spirale con un certo angolo, questo angolo è anche noto come angolo di elica. Pertanto, il tono, l'angolo di pressione e l'angolo dell'elica dei due ingranaggi devono essere armonizzati e se si desidera aumentare o ridurre la velocità e la coppia dell'albero a rotazione, è possibile arrivare a regolare le dimensioni. Principio di lavoro degli ingranaggi elicoidali Il principio di lavoro degli ingranaggi elicoidali si basa sulla trasmissione di ingranaggi. Contrariamente agli ingranaggi di sperone, gli ingranaggi elicoidali hanno un profilo elicoidale con angoli elicoidali che orientano i denti ad un angolo rispetto all'asse della marcia. Quando una coppia di ingranaggi elicoidali si intreccia l'uno con l'altro, i loro denti entrano gradualmente in contatto e trasmettono energia. Ad esempio, durante la trasmissione, i denti della marcia elicoidale trasmettono la potenza da un albero all'altro meshing con i denti della marcia elicoidale guidata. Poiché i denti dell'ingranaggio elicoidale sono elicoidali, il contatto delle superfici del dente durante la mesh è graduale piuttosto che istantanea come nel caso degli ingranaggi di sperone. Questo contatto graduale crea una trasmissione più fluida e riduce le vibrazioni e il rumore. Se durante il meshing, i denti degli ingranaggi elicoidali sono soggetti a forze normali, circonferenziali e assiali. La forza normale è la forza perpendicolare alla superficie del dente, che è la forza principale che trasmette la potenza; La forza circonferenziale è la forza lungo la direzione circonferenziale, che fa ruotare la marcia; La forza assiale è la forza lungo la direzione assiale, che è correlata all'angolo dell'elica. Analizzando le forze sulla superficie del dente, è possibile determinare la capacità di carico e la durata dell'ingranaggio e devono essere selezionati cuscinetti e sistemi a albero adatti per resistere a queste forze. È importante notare qui che maggiore è l'angolo dell'elica, più lungo è la linea di contatto dei denti, migliore è la levigatezza della trasmissione, ma allo stesso tempo aumenta la forza assiale. Le forze assiali sono dovute all'inclinazione dei denti degli ingranaggi elicoidali, che mette un po 'di carico sui cuscinetti e sul sistema dell'albero. Se si desidera inviare i nostri disegni per progettare un equipaggiamento elicoidale, devi considerare i fattori di cui sopra in base alle condizioni di lavoro e ai requisiti specifici. Come produrre un processo di marcia elicoidale Strumento di progettazione: secondo i parametri dell'ingranaggio elicoidale, come il modulo, il numero di denti, l'angolo dell'elica, ecc., Progettare uno strumento di marcia speciale. Materiale: preparare un pezzo di materiale in lega con alta resistenza e tenacità. Taglialo nelle dimensioni richieste. Determinare il percorso del processo di lavorazione: hobbing, inserimento degli attrezzi, rasatura, affinatura e altre procedure di elaborazione. Hobbing: usa il piano cottura sulla macchina per hobbing per tagliare il vuoto per formare la forma del dente dell'ingranaggio elicoidale. L'accuratezza del hobbing dipende principalmente dall'accuratezza del piano cottura, dall'accuratezza della macchina utensile e dalla scelta dei parametri di elaborazione. RASSA: un metodo di finitura utilizzato per migliorare l'accuratezza e la qualità della superficie degli ingranaggi. Simile all'ingranaggio elicoidale, esso e la marcia trasformata per il movimento relativo ad alta velocità, attraverso l'effetto di rasatura per rimuovere la superficie del dente dei piccoli dossi e bara, migliorando così la precisione e la finitura superficiale della marcia. Affinatura: un metodo di elaborazione per migliorare ulteriormente la precisione e la qualità della superficie degli ingranaggi sulla base della rasatura. Utilizzando l'effetto abrasivo dell'agente di raffreddamento sulla superficie del dente per affinare, in modo che la superficie del dente sia più liscia e più accurata. Infine, viene effettuato il trattamento termico per migliorare la durezza e la resistenza all'usura del materiale. L'ispezione di qualità viene effettuata dopo aver messo la precisione della forma del dente, la precisione del pitch del dente, la precisione della direzione del dente, la qualità della superficie e la durezza.Tipi di ingranaggi elicoidali Geai elicoidali dentati dritti: questo è uno dei tipi più comuni di ingranaggi elicoidali. La linea del dente di un ingranaggio elicoidale è ad angolo rispetto all'asse del cambio, di solito tra 15 ° e 25 °. I suoi vantaggi sono la produzione relativamente semplice, il basso costo, la migliore morbidezza della trasmissione e la capacità di resistere a una certa quantità di forza assiale. Comunemente usato in piccole macchine utensili, ventilatori, ecc. Gli ingranaggi elicoidali dei denti a spina di pesce: gli ingranaggi elicoidali dei denti a spina di pesce sono formati dalla combinazione di due ingranaggi elicoidali con angoli di elica uguali e direzioni opposte, e le loro forme denti sono simili al carattere cinese "人". È adatto per occasioni di trasmissione ad alta velocità e pesante. Ad esempio, nelle trasmissioni automobilistiche, grandi gru e altre attrezzature, sono spesso selezionati ingranaggi elicoidali per gli atteri per garantire l'affidabilità e la stabilità della trasmissione. Gears elicoidali elicoidali: la linea dente di ingranaggi elicoidali è a spirale e l'angolo dell'elica può essere regolato in base alle esigenze. Rispetto agli ingranaggi elicoidali dritti, gli ingranaggi elicoidali forniscono una trasmissione di rumore più fluida e inferiore per applicazioni che richiedono una maggiore precisione di trasmissione, come macchine utensili di precisione e apparecchiature aerospaziali. Equipaggiamento elicoidale: gli ingranaggi elicoidali vengono utilizzati per la trasmissione tra alberi di intersezione e le loro linee dentali sono a spirale e distribuite sulla superficie conica. Gli ingranaggi elicoidali presentano i vantaggi della trasmissione regolare e della forte capacità di carico e sono comunemente utilizzati nei differenziali automobilistici, nei sistemi di trasmissione di elicotteri e in altre attrezzature. Applicazione di attrezzatura elicoidale, vantaggi e svantaggi Applicazione di ingranaggi elicoidali Sistema di trasmissione automobilistica: gli ingranaggi elicoidali sono ampiamente utilizzati in trasmissioni e differenziali. La combinazione di ingranaggi elicoidali con diversi numeri di denti nella trasmissione realizza diversi rapporti di trasmissione, mentre gli ingranaggi elicoidali nel differenziale possono garantire che le ruote sinistro e destro ruotano a velocità diverse quando il veicolo sta girando, in modo da realizzare uno sterzo liscio. Macchinari e attrezzature industriali: come il sistema di trasmissione di macchine utensili, gli ingranaggi elicoidali possono trasmettere una coppia maggiore, la stabilità della sua trasmissione viene spesso utilizzata nelle gru, il sollevamento e l'abbassamento di oggetti pesanti sono una buona mano. Aerospace: sono necessari ingranaggi elicoidali per la trasmissione di aeroplani, che richiedono alta precisione e alta velocità! Vantaggi degli ingranaggi elicoidali La trasmissione liscia, la linea del dente è elicoidale, può trasportare meglio il carico, ridurre lo shock e le vibrazioni. Le occasioni di trasmissione ad alta velocità presentano migliori vantaggi. Una forte capacità di carico di carico, poiché la linea di contatto del dente degli ingranaggi elicoidali entra gradualmente e si sta disimpegnando dal meshing, quindi nel caso di trasmettere la stessa coppia, la sollecitazione di flessione della radice del dente degli ingranaggi elicoidali è inferiore a quella degli ingranaggi di sperone e Possono resistere a carichi maggiori. Grande grado di sovrapposizione: si riferisce al valore medio del numero di coppie di denti coinvolti nella meshing di una coppia di ingranaggi nel processo di meshing contemporaneamente. Gli ingranaggi elicoidali hanno un maggiore grado di sovrapposizione rispetto agli ingranaggi, il che riduce l'impatto e il rumore degli ingranaggi. È possibile realizzare la trasmissione a velocità variabile: modificando il numero di denti da ingranaggi elicoidali, è possibile realizzare diversi rapporti di trasmissione, che possono soddisfare diversi requisiti di lavoro ed è più flessibile. Svantaggi di ingranaggi elicoidali Processo di produzione complicato: l'elaborazione è difficile e il processo elicoidale richiede un alto livello di tecnologia di elaborazione. Richiede tempo, il costo sarà più alto. Forza assiale più elevata; Il carico di cuscinetto aumenterà ed è necessario un materiale migliore. Requisiti di spazio elevato: per alcune occasioni con spazio limitato, può essere limitato. Grazie per aver letto attentamente questo articolo. Se hai bisogno di ottenere un preventivo, benvenuto per fornire specifiche e quantità dettagliate, ti forniremo le informazionidi preventivo più accurate.

Cos'è una ruota a pignone? Il pignone è in realtà una specie di ruota con denti a catena di fissaggio incorporati, è anche una specie di attrezzatura meccanica. Viene utilizzato principalmente per la trasmissione, realizzato in metallo, utilizzato per mesh con la catena o la cinghia, due parti devono essere mesh con il movimento sincronizzato, in modo da ottenere l'effetto della corsa. Dal punto di vista della struttura meccanica, il pignone di solito è costituito da denti degli ingranaggi, mozzo e raggi e altre parti. I denti sono la parte fondamentale della ruota del pignone, che sono disposte nella periferia del mozzo a forma di arco per trasmettere potenza e movimento attraverso la meshing con la catena. Il mozzo è la parte centrale della ruota del pignone e viene utilizzato per collegare l'albero di trasmissione o altre parti di trasmissione, fornendo una base per il supporto e la rotazione. I raggi collegano il mozzo ai denti, fornendo rinforzo e supporto in modo che il pignone possa resistere a una coppia e carico maggiore. Principio di lavoro della ruota del pignone Basato sul meshing tra la catena e il pignone. Quando la ruota del pignone ruota, i denti della ruota e i collegamenti sulla catena si mordono l'un l'altro e la potenza viene trasmessa alla catena attraverso l'attrito, che a sua volta guida il movimento di altre parti collegate ad essa. Poiché la forma e il passo dei denti del pignone sono appositamente progettati, è possibile utilizzare diverse specifiche di pignoni con diversi tipi e piazzole di catene per soddisfare diversi requisiti di trasmissione. Flusso di processo di ruote a pignone Produzione in bianco Produzione mediante forgiatura o fusione, requisiti di disegno, tagliando la materia prima nelle dimensioni richieste, controllando i parametri di processo di forgiatura o fusione, in modo che soddisfi i requisiti di qualità. Preparazione di lavorazione Metodo di lavorazione ruvida, usando la svolta, la fresatura e altri metodi per elaborare il profilo del blank. Trattamento termico Il trattamento termico è un processo importante nell'elaborazione della ruota a pignone, utilizzando tempra e tempra per migliorare la durezza e la resistenza di abrasione della ruota a pignone, in modo da farla avere buone proprietà meccaniche complete. Finitura Elaborazione della macinazione dei denti: questo tipo è per la ruota del pignone che richiede una precisione molto elevata ed è eseguito mediante macchina da macinazione interna o macinazione esterna. Elaborazione di perfezionamento: sulla base dell'elaborazione della macinazione dei denti, viene effettuata la procedura di perfezionamento per migliorare ulteriormente la precisione dei denti e la qualità della superficie del pignone. Infine, l'ispezione e l'assemblaggio vengono eseguite in conformità con gli standard e le norme pertinenti per garantire che la qualità della ruota del pignone soddisfi i requisiti di base. Dopo aver soddisfatto i requisiti, la ruota del pignone viene assemblata e il sistema di trasmissione è composto da albero, catena e altri componenti per vedere se può funzionare normalmente. Chiave componenti della ruota a pignone Denti a pignone: la parte centrale della ruota del pignone, che si impegna direttamente con la catena per trasmettere potenza e movimento. I denti a pignone sono generalmente realizzati in acciaio in lega ad alta resistenza, che può resistere a grandi carichi e attriti. Albero a pignone: la parte che supporta il pignone e gli consente di ruotare, la cui qualità e precisione influenzano direttamente la stabilità e la vita del pignone. Hub di pignone: la parte che collega i denti del pignone e l'albero del pignone, svolge il ruolo della trasmissione della coppia e della fissazione del pignone. Cramellatura a pignone: fissare la catena e impedire la caduta della catena. Le parti di connessione comuni della ruota del pignone includono l'accoppiamento, la connessione del bullone, ecc. Scegli il metodo di connessione adatto in base a diversi sistemi di trasmissione e requisiti di lavoro. Tipi e applicazioni di pignoni PIGNO DI DEGLI: Uno dei tipi più comuni di pignone, la sua forma del dente è di solito la forma standard involuta del dente. Questo tipo di pignone presenta i vantaggi della trasmissione regolare, del basso rumore, della forte capacità dei cuscinetti, ecc. È adatto alla trasmissione ad alta velocità e alla trasmissione ad alta potenza. Il pignoni dentati è ampiamente utilizzato nel motore e in altre parti, l'alta precisione e l'affidabilità del pignone dentate possono garantire la stabilità della potenza del motore e migliorare l'efficienza del carburante. Roller Spocket: questo tipo di pignone è caratterizzato dall'installazione di rulli sulla superficie del dente del pignone, che può ridurre l'attrito tra il pignone e la catena, migliorare l'efficienza della trasmissione e ridurre il rumore. È spesso coinvolto in occasioni di trasmissione del carico ad alta velocità e pesante. Questo prodotto è ampiamente utilizzato nel sistema di trasmissione di trasportatore a cinghia, trasportatore a catena e altre attrezzature. Piatta della piastra dentata: il pignone della piastra dentata è un pignone che viene utilizzato in combinazione con la catena dentata e la sua forma del dente corrisponde al collegamento della catena dentata. I vantaggi sono collegamenti a trasmissione liscia, a basso rumore e catena compatta. Viene spesso utilizzato nel sistema di trasmissione in bicicletta e anche il pignone della piastra a catena dentata è ampiamente utilizzato in alcune piccole attrezzature meccaniche, come stampanti, fotocopiatrici e così via. Può soddisfare i requisiti di base. Spocchibile a forma: Oltre ai tre tipi di pignoni sopra menzionati, esiste anche questo tipo, come pignone a forma di ventola, pignone conico, ecc. Il pignone a forma di essere generalmente utilizzato in apparecchiature meccaniche che richiedono un rapporto di trasmissione speciale o un'efficienza di trasmissione. Questo tipo di generalmente ha bisogno di una personalizzazione speciale, solitamente utilizzata nelle gru. Quanto sopra è l'introduzione del pignone, se è necessario personalizzare, puoi fare clic su di noi per ottenere un preventivo.

L'ingranaggio è una parte molto importante della trasmissione meccanica, nelle apparecchiature meccaniche ha il ruolo della parte superiore e inferiore, equivalente a una cintura rotante intermedia, sia nei campi automobilistici, aerospaziali che industriali La qualità e la precisione di elaborazione devono avere una certa garanzia, altrimenti influenzerà le prestazioni dell'intera trasmissione meccanica. Elaborazione degli ingranaggi attraverso una varietà di processi di lavorazione, la materia prima (di solito in acciaio e altri materiali metallici) può essere elaborata in ingranaggi con una forma e una precisione specifiche. I metodi comuni di elaborazione degli ingranaggi includono hobbing, inserimento degli ingranaggi, fresatura, macinazione e così via. I principali metodi di produzione di ingranaggi sono la fusione, la forgiatura, la lavorazione, la metallurgia delle polveri e molti altri metodi. Questo articolo ti fornirà tutte le informazioni sulla lavorazione degli ingranaggi, esploriamo i suoi metodi, la rotazione dei materiali e l'elaborazione delle attrezzature, questo articolo può anche essere evidenziato in caso di carenza. Cos'è l'elaborazione degli ingranaggi La lavorazione degli ingranaggi comporta la modifica di un materiale in termini di forma e proprietà in modo che possa intraprendere il compito di trasmettere potenza e movimento. In poche parole, la lavorazione degli ingranaggi è il processo di trasformare la materia prima in una parte con i denti in modo che possa funzionare in combinazione con altre marce o parti per ottenere un cambiamento di velocità, direzione o forza. Non si tratta solo di fare una parte con i denti, è un processo che combina i principi di meccanica, proprietà dei materiali e tecniche di lavorazione. Diversi ingranaggi vengono utilizzati per scopi diversi, ad esempio, piccoli ingranaggi negli orologi richiedono una grande precisione e resistenza all'usura, mentre gli ingranaggi in macchinari pesanti richiedono una grande resistenza e resistenza all'impatto. Durante la lavorazione delle marce, è necessario prendere in considerazione il tipo di attrezzatura (ad es. Drivery, elicoidale o spirale), con diversi metodi di produzione e requisiti tecnici per ogni tipo di forma del dente. Il livello di accuratezza della lavorazione influenzerà direttamente la durata e la durata della durata durante il funzionamento, quindi la lavorazione degli ingranaggi richiede di solito il controllo di processo molto rigoroso e il supporto delle apparecchiature di precisione. Da un punto di vista scientifico, l'elaborazione degli ingranaggi non è solo un ramo della produzione meccanica, ma trasporta anche molti principi geometrici complessi e tecnologia ingegneristica. Nello sviluppo industriale, l'avanzamento della tecnologia di elaborazione degli ingranaggi ha promosso l'accuratezza di molte attrezzature di fascia alta, ma influisce direttamente sull'efficienza e l'affidabilità della trasmissione di energia. Si può dire che la lavorazione degli ingranaggi è uno dei processi di base della moderna produzione di macchinari. Processo di lavorazione degli ingranaggi Blank Manufacturing: Progetta la forma dell'ingranaggio, scegli le materie prime giuste, attraverso la forgiatura, la fusione e altri modi per creare un equipaggiamento. Elaborazione vuota per attrezzatura: per effettuare l'ingranaggio per raggiungere i requisiti di forma e dimensione di base, il processo include rotazione, fresatura, perforazione e altre procedure di lavorazione. Elaborazione della forma del dente: questo passaggio è molto critico, la forma del dente dell'ingranaggio viene elaborata sul vuoto del dente. Può essere selezionato in base al modulo dell'attrezzatura, al numero di denti, ai requisiti di precisione e ad altri fattori. MACCHINAZIONE ALLA DEGLI: se sono necessari ingranaggi ad alta precisione, sono necessarie la lavorazione del fianco dei denti, che può migliorare la qualità della superficie e la precisione degli ingranaggi, i metodi di lavorazione del fianco dei denti comuni includono la macinatura, la confusione, ecc. Trattamento termico: dopo il completamento della lavorazione degli ingranaggi, è necessario modificare le prestazioni dell'ingranaggio attraverso il tempra e il temperamento per migliorare la durata della durata dell'attrezzatura. Test di precisione: dopo il completamento dell'elaborazione degli ingranaggi, la necessità di test di precisione degli ingranaggi, tra cui deviazione del pitch dente, deviazione della forma del dente, deviazione dei denti e così via. Attraverso i test di precisione, i problemi nell'elaborazione degli ingranaggi possono essere trovati in tempo e regolati e corretti. La formazione degli ingranaggi può essere realizzata attraverso una varietà di processi, tra cui la lavorazione (come hobbing, l'inserimento degli ingranaggi), la fusione, la forgiatura, la metallurgia delle polveri e la produzione additiva (stampa 3D). Nel mezzo, si possono dire alcune parole sulla metallurgia delle polveri e sulla produzione additiva. Metallurgia in polvere La metallurgia della polvere è anche una tecnologia di produzione degli ingranaggi in cui la polvere di metallo viene premuta e densificata dalla sinterizzazione (riscaldamento ma non si scioglie). Comunemente usato nella produzione di forme complesse, piccole dimensioni, parti ad alta precisione, compresi gli ingranaggi, è unico nella produzione di ingranaggi, in particolare nelle requisiti di miniaturizzazione, complessità e protezione ambientale delle crescenti esigenze dell'industria moderna, ha ampie prospettive di applicazione . Produzione additiva La produzione additiva, nota anche come stampa 3D, è una tecnica per la produzione di parti aggiungendo strato di materiale per strato. Contrariamente alla tradizionale "produzione sottrattiva" (ad esempio, alla lavorazione), nessun materiale viene tagliato o rimosso e i solidi vengono creati da strati di impilamento uno sopra l'altro secondo un modello digitale. Questo è un processo efficiente e flessibile per gli ingranaggi con forme miste, personalizzazione a basso volume e prototipazione rapida. Promette di sfondare i limiti di processo della lavorazione convenzionale e può portare un altro punto più alto per la produzione degli attrezzi. Strumenti e attrezzature per la lavorazione degli ingranaggi Strumenti: taglierine, taglierine, fresature, forma e parametri degli strumenti sono selezionati in base a diversi metodi di lavorazione degli ingranaggi e requisiti di accuratezza. Attrezzatura: macchina per hobbing, macchina per inserire gli ingranaggi, fresatura, macinazione, ecc., Le prestazioni e la precisione dell'attrezzatura influiscono direttamente sulla qualità e l'efficienza della lavorazione degli ingranaggi. Controllo di precisione della lavorazione degli ingranaggi Nel processo di lavorazione degli ingranaggi, è necessario controllare la precisione degli ingranaggi con vari mezzi, come la precisione degli utensili da taglio, la precisione delle apparecchiature e il controllo del processo di lavorazione. Allo stesso tempo, è anche necessario testare e regolare la precisione degli ingranaggi e trovare tempestivamente e correggere gli errori nell'elaborazione. Quali sono i tipi di attrezzatura Gears Spur: il tipo più semplice di ingranaggio, con denti paralleli all'albero. Gli ingranaggi di spur sono ampiamente utilizzati e molto semplici da produrre, ma sono rumorosi ad alte velocità. Gears elicoidali: questi ingranaggi possono trasportare carichi di grandi dimensioni, sono più silenziosi e funzionano bene ad alte velocità, ma possono indossare più degli ingranaggi e richiedono supporti speciali per cuscinetti, il che li rende costosi alla macchina. E può essere utilizzato solo in compiti specifici. Equipaggiamento smusso: trasmissione regolare, forte capacità cuscinetto, basso rumore e altre caratteristiche, adatto a occasioni ad alta velocità e di carico pesante. La forma speciale degli ingranaggi smussati, i denti sono distribuiti sulla superficie conica, il che lo rende ampiamente utilizzato nei differenziali dell'assale posteriore automobilistico, nei cambi principali in elicottero, nei sistemi di trasmissione delle macchine utensili e in altri campi. Attrezzatura a vite senza fine: di solito è costituito da denti per l'ingranaggio a vite senza fine e albero degli ingranaggi a vite senza fine. La forma dei denti della marcia a vite senza fine è curva o involuta e le sue maglie di superficie del dente con la superficie del dente della marcia a vite senza fine. Questa mesh speciale rende la ruota del worm può realizzare la trasmissione di un elevato rapporto di trasmissione, in qualche modo per bassa velocità, grandi occasioni di uscita di coppia, come gru, ascensori, ecc., La ruota del worm mostra un vantaggio insostituibile. Selezione del materiale per l'elaborazione degli ingranaggi L'acciaio normale, il ferro, la lega, il rame possono essere utilizzati per preparare materie prime per gli ingranaggi, ovviamente, include anche alcuni materiali non metallici da utilizzare per creare materie prime per gli ingranaggi, nella selezione di materiali di trasformazione degli ingranaggi adeguati prima deve essere considerato prima Numerosi fattori, carico di marcia, velocità, ambiente, costi di produzione, ecc. La plastica e l'altro per bassa velocità e carico leggero possono utilizzare rame, ferro, plastica e altri materiali da scegliere. Nel 21 ° secolo di oggi, gli ingranaggi hanno uno sviluppo molto importante in vari campi, non si basano sulla forza lavoro precedente, la società moderna è una combinazione di industrializzazione. In Jeek, possiamo fornirti una vasta gamma di servizi di lavorazione degli attrezzi, abbiamo un seminario di lavorazione specializzato, più di cinquanta persone nel team tecnico, possiamo fornire una varietà di forme di parti degli attrezzi. Il controllo di qualità rigoroso è il nostro requisito. Se è necessario fare un attrezzatura specifica o spedire una piccola quantità, fai clic su Contattaci per iniziare la nostra collaborazione!

Cosa sta lucidando? In sostanza, la lucidatura è un processo che utilizza metodi meccanici, chimici o elettrochimici per lisciarsi, illuminare e ottenere un certo livello di planarità sulla superficie di un oggetto. Lo scopo è rimuovere i difetti di superficie e gli strati ruvidi, migliorare la qualità della superficie e migliorare il fascino estetico e le prestazioni dell'oggetto. Da una prospettiva visiva, lucidare significa macinare la superficie di una parte per renderlo più attraente, eliminare il materiale di scarto e i difetti generati durante il processo di produzione. Come viene fatta la lucidatura? All'inizio della lucidatura, gli strumenti e i materiali necessari devono essere preparati, come macchine per lucidare e carta vetrata. La macchina per lucidare viene attivata per ruotare ad alta velocità, creando attrito con la parte per macinarlo. La carta vetrata viene utilizzata manualmente per macinare la superficie, a partire dalla carta grossolana e progredendo a voti più fini. Passaggi nel processo di lucidatura: Elaborazione approssimativa : il primo passo è eseguire l'elaborazione approssimativa da parte, volta a rimuovere le aree ruvide e irregolari in superficie. Questa fase utilizza generalmente la carta vetrata o le ruote di macinazione per ridurre le aree rialzate sulla superficie. Elaborazione fine : dopo un'elaborazione approssimativa, la lucidatura più fine viene eseguita utilizzando strumenti più delicati, come la lucidatura e le paste di lucidatura. Durante questo passaggio, gli abrasivi reagiscono con impurità in superficie, rimuovendoli ed eliminando le tracce lasciate da un'elaborazione approssimativa. Luminosi : la luminosità e il candore della superficie sono migliorati durante questa fase, in cui gli agenti specializzati di sbiancamento vengono utilizzati per rendere la superficie più pulita e bianca. Rivestimento : infine, un rivestimento protettivo viene applicato alla parte per prevenire danni esterni da polvere, macchie, luce ultravioletta, ecc., Aumentando sia la lucentezza che la durata. Diversi metodi di lucidatura Lucidatura meccanica Uno dei metodi di lucidatura più comuni, utilizza la forza meccanica e l'attrito delle particelle abrasive per rimuovere le imperfezioni della superficie. In genere, viene utilizzata una ruota di lucidatura rotante o un panno per lucidare, abbinata ad abrasivi come allumina o carburo di silicio. Durante la lucidatura, le particelle abrasive rotolano e tagliano sulla superficie del materiale, rendendolo gradualmente liscio. I materiali adatti alla lucidatura meccanica includono acciaio, rame, alluminio e alcuni materiali non metallici come vetro e ceramica. Tuttavia, l'aspetto negativo della lucidatura meccanica è che può lasciare fine graffi sulla superficie del materiale e le parti di forma complessa sono difficili da lucidare accuratamente. Lucidatura chimica Questo metodo prevede la corrosione e lo scioglimento della superficie del materiale usando sostanze chimiche. I liquidi di lucidatura chimica comuni comprendono acido nitrico, acido fosforico e acido solforico. Il suo vantaggio è che può ottenere una superficie molto liscia senza lasciare graffi come la lucidatura meccanica. È adatto a materiali con requisiti di qualità della superficie molto elevati, come acciaio inossidabile e leghe di alluminio. Tuttavia, richiede un controllo rigoroso della concentrazione, della temperatura e del tempo della soluzione; Altrimenti, un'eccessiva corrosione può provocare una superficie irregolare. Lucidatura elettrolitica Un metodo basato sui principi elettrochimici, in cui il materiale da lucidare viene posizionato come anodo in un bagno elettrolitico contenente soluzioni elettrolitiche specifiche. La corrente continua viene passata attraverso, causando la subita della superficie anodica, rimuovendo sporgenze e difetti per ottenere la lucidatura. Il vantaggio è che raggiunge un livello molto elevato di morbidezza e candore e la velocità di lucidatura è veloce. È adatto a materiali metallici come leghe in acciaio e titanio ad alto contenuto di lego. L'aspetto negativo è la necessità di attrezzature e tecniche specializzate e le precauzioni di sicurezza devono essere prese per evitare incidenti come scosse elettriche o schizzi di elettroliti. Lucidatura ad ultrasuoni Questo metodo utilizza vibrazioni ad ultrasuoni ad alta frequenza per guidare particelle abrasive per lucidare la superficie del materiale. Un generatore ad ultrasuoni produce vibrazioni ad alta frequenza, che vengono trasmesse allo strumento di lucidatura, come una ruota o una testa di lucidatura, causando vibrare particelle abrasive e creare attrito sulla superficie del materiale, rimuovendo i difetti della superficie. Parti con forme complesse o quelle difficili da lucidare con metodi meccanici possono essere trattate con lucidatura ad ultrasuoni. Può ottenere una morbidezza superficiale molto elevata senza danneggiare la superficie del materiale. Tuttavia, richiede anche attrezzature e tecniche specializzate e sono necessarie un'attenta selezione e gestione degli abrasivi. Lucidatura fluida La lucidatura del fluido utilizza liquidi a flusso o gas ad alta velocità per sfilare e macinare la superficie del materiale per ottenere un effetto di lucidatura. Tipicamente, i getti d'acqua ad alta pressione o i getti di gas ad alta pressione vengono utilizzati per mescolare abrasivi con il fluido per creare flussi ad alta velocità che incidono e lucidano la superficie del materiale. I vantaggi della lucidatura dei fluidi sono molti. Può rimuovere vari difetti superficiali, inclusi graffi e ossidi, ed è efficace per lucidare parti complesse. È comunemente usato in campi ad alta tecnologia come i componenti aerospaziali, dove la qualità della superficie è altamente critica. Sopra, abbiamo discusso di quattro metodi di lucidatura. In pratica, la lucidatura meccanica è la più comunemente usata, in quanto è la più semplice ed è adatta a varie parti di precisione. Differenza tra macinazione e lucidatura La macinazione prevede l'uso di abrasivi (come carta vetrata o ruote di macinazione) per abragare la superficie di un oggetto, rimuovendo difetti, bara e strati ruvidi, rendendo la superficie relativamente piatta. Il principio sta usando i bordi affilati degli abrasivi per eseguire il taglio fisico sulla superficie del materiale, cambiando la sua morfologia. La lucidatura, d'altra parte, è un ulteriore passo avanti oltre la macinatura, in cui sono usati più abrasivi più fini o agenti di lucidatura per ottenere un livello più elevato di levigatezza e lucentezza attraverso l'attrito e l'azione chimica. Gli agenti di lucidatura contengono in genere abrasivi e lubrificanti, che riducono l'attrito, impediscono il surriscaldamento ed evitano graffi, facendo apparire la superficie lucida. Dal punto di vista dei costi, la macinazione è più economica, con strumenti e materiali più semplici, ma è meno efficiente, che richiede più fasi di macinazione. La lucidatura, tuttavia, è a base di macchine ed è esattamente l'opposto! Ogni parte del processo di produzione richiede la lucidatura, non solo per l'estetica, ma anche perché è necessaria per la qualità del prodotto finale. In Jeek abbiamo il nostro personale e la nostra tecnologia. Siamo il numero uno nei dettagli di lucidatura e non vediamo l'ora di lavorare con te ogni volta. Se hai bisogno di creare prodotti, puoi inviarci un'e -mail tramite il nostro sito Web e risponderemo non appena la vedremo. Richiedi un preventivo!

Che cos'è l'elaborazione CNC di piccoli batch? Viene utilizzato per la produzione di un numero limitato di componenti o prodotti. Sulla base dell'elaborazione CNC, vengono utilizzate apparecchiature CNC avanzate e tecnologie di programmazione per produrre con precisione componenti o prodotti con varie forme complesse in base alla quantità richiesta del cliente. Tuttavia, il numero di prodotti prodotti in ogni corsa è relativamente piccolo, ma l'elaborazione CNC batch di piccole dimensioni offre una precisione e una coerenza estremamente elevata. L'errore di solito può essere controllato in un intervallo molto piccolo. Ciò è cruciale per le parti nel campo aerospaziale, i componenti di precisione nei dispositivi medici e altre applicazioni critiche. Vantaggi dell'elaborazione CNC di piccoli batch Elaborazione automatizzata ad alta precisione La programmazione precisa e i sistemi di controllo avanzati consentono alle macchine a CNC di completare automaticamente le attività di elaborazione complesse senza intervento umano, garantendo che ogni parte soddisfi gli standard di progettazione, migliorando così l'affidabilità e le prestazioni del prodotto. Elevata flessibilità Nelle modalità di elaborazione tradizionali, la produzione di piccoli batch richiede molta progettazione e produzione di strumenti, che estende il ciclo di produzione. Tuttavia, l'elaborazione dei piccoli batch CNC può regolare rapidamente le tecniche di elaborazione e i percorsi degli strumenti attraverso la programmazione. Semplicemente modificando il programma CNC, varie parti diverse possono essere elaborate sulla stessa macchina utensile, migliorando notevolmente la flessibilità e l'adattabilità della produzione. Ciò consente alle fabbriche o alle aziende di rispondere più rapidamente ai cambiamenti nella domanda di mercato, lanciare nuovi prodotti in modo tempestivo e ottenere un vantaggio di mercato. Produzione automatizzata Le macchine a CNC possono funzionare continuamente per 24 ore. A causa della loro alta precisione e coerenza, riducono anche i tassi di rottami e le rielaborazioni causate da fattori umani, migliorando ulteriormente l'efficienza della produzione. Possono completare rapidamente compiti di produzione, riducendo i costi di produzione. Tecnologia utilizzata nella lavorazione CNC a basso volume Rotazione La svolta è il processo di bloccaggio del pezzo su un tornio e rimuovere il materiale in eccesso attraverso la rotazione e il movimento lineare dello strumento per creare varie parti rotanti. Nella produzione di piccoli lotti, la rotazione è comunemente utilizzata per la lavorazione del tipo di albero, del tipo di disco e di altri componenti. Ad esempio, la forma complessa di un albero motore in un motore automobilistico richiede una svolta ad alta precisione per raggiungere. Fresatura La fresatura prevede l'uso di un taglierina per tagliare varie forme come aerei, scanalature e contorni sulla superficie del pezzo. A differenza della svolta, la fresatura è più adatta per la lavorazione di parti che richiedono elevata piattalità e verticalità. Ad esempio, le cavità degli stampi vengono generalmente elaborate mediante fresatura per garantire una superficie più fluida e una maggiore precisione. Perforazione La perforazione viene utilizzata per elaborare vari tipi di fori nei pezzi, come attraverso fori, fori ciechi e fori filettati. È comunemente usato nella lavorazione di fori di montaggio, fori di connessione e altre parti nei componenti meccanici. Gli strumenti di perforazione sono semplici e pratici e l'operazione è relativamente semplice. Attraverso l'attrezzatura di perforazione CNC, la posizione, il diametro e la profondità dei fori possono essere controllati con precisione, garantendo la qualità e la precisione dei fori. Macinazione La macinazione è un metodo di lavorazione ad alta precisione sulla superficie del pezzo utilizzando l'azione di macinazione di una ruota di macinazione. Raggiunge una precisione estremamente elevata e una qualità della superficie ed è comunemente utilizzato per la lavorazione di parti che richiedono una precisione particolarmente elevata, come cuscinetti di precisione e strumenti di misurazione. La macinazione viene in genere utilizzata come processo di finitura dopo aver girato, fresatura, ecc., Per migliorare ulteriormente l'accuratezza dimensionale e la levigatezza superficiale delle parti. Sebbene il processo di macinazione sia relativamente lento, è una tecnologia indispensabile per le parti che richiedono una qualità superficiale estremamente elevata. Perché l'elaborazione CNC è così importante Nella produzione di massa, il lavoro manuale richiede in genere più tempo. La precisione delle parti negli ordini di produzione può anche variare a causa del coinvolgimento umano. L'elaborazione CNC è importante perché: L'elaborazione CNC è più veloce del lavoro manuale. Le macchine a CNC richiedono una manutenzione minima. Può produrre in serie parti a un ritmo economico. Richiede solo la programmazione per funzionare, garantendo dati accurati. Conclusione L'elaborazione CNC è una tecnologia di elaborazione avanzata che svolge un ruolo importante nella produzione di piccoli batch. Con la domanda di mercato, la lavorazione del CNC di piccole dimensioni sarà applicata più ampiamente nel settore manifatturiero, migliorando la competitività del mercato.Se hai bisogno di elaborazioni batch di piccole dimensioni, consulta un preventivo!

304 vs 316 in acciaio inossidabile - Qual è la differenza? Nel mondo dell'acciaio inossidabile, 304 acciaio inossidabile e acciaio inossidabile 316 sono due materiali comuni e ampiamente usati. Entrambi sono molto popolari e svolgono un ruolo importante in molti campi. Sebbene entrambi appartengano alla famiglia in acciaio inossidabile, ci sono ovvie differenze nella composizione chimica, nelle caratteristiche delle prestazioni e nell'ambito dell'applicazione. In termini di composizione chimica, 304 acciaio inossidabile è composto da cromo al 18% (CR) e nichel all'8% (NI). Oltre ai due componenti di base, contiene anche una piccola quantità di carbonio, manganese, silicio e altri elementi. Questa combinazione lo fa avere una buona resistenza all'ossidazione e resistenza alla corrosione e può mantenere la stabilità di base. 316 acciaio inossidabile aggiunge circa il 2% di molibdeno in acciaio inossidabile 304. Il cromo è di circa il 2% in meno di 304 in acciaio inossidabile. L'aumento del molibdeno migliora la resistenza alla corrosione dell'acciaio inossidabile, rendendo la resistenza alla corrosione di 316 acciaio inossidabile superiore a quella di 304 acciaio inossidabile! Le proprietà delle due leghe sono all'incirca le stesse. Introduzione a 304 acciaio inossidabile Come uno degli acciai più utilizzati, ha una buona resistenza alla corrosione e resistenza al calore. È resistente alle alte temperature di 800 ℃ e ha le caratteristiche di buone prestazioni di elaborazione e alta tenacità. È ampiamente utilizzato nelle industrie di decorazione industriale e di mobili, nonché nelle industrie alimentari e mediche. Introduzione a 316 acciaio inossidabile Caratteristiche delle prestazioni di 304 e 316 Resistenza alla corrosione: come menzionato sopra, 316 acciaio inossidabile ha una migliore resistenza alla corrosione a causa del suo alto contenuto di molibdeno. Può resistere meglio alla corrosione degli ioni cloruro. Per le attrezzature nelle aree costiere, le strutture ingegneristiche marine, ecc., 316 acciaio inossidabile ha una durata più lunga. Mentre 304 acciaio inossidabile può soddisfare i requisiti di resistenza alla corrosione in ambienti generali interni ed esterni, la sua resistenza alla corrosione è relativamente debole in ambienti corrosivi duri. Temperatura: le prestazioni di 316 acciaio inossidabile sono più stabili in ambienti ad alta temperatura. La resistenza e la resistenza alla corrosione di 304 acciaio inossidabile diminuiranno ad alte temperature ed è generalmente adatta alle occasioni in cui la temperatura non supera gli 800 ℃. Durosità e saldabilità: 304 acciaio inossidabile ha una buona tenacia, è facile da elaborare e ha prestazioni di saldatura relativamente buone. I prodotti di varie forme complesse possono essere realizzati attraverso varie tecniche di elaborazione e la resistenza articolare dopo la saldatura è elevata. 316 Acciaio inossidabile ha anche una buona tenacia, ma a causa della sua composizione in lega relativamente complessa, alcuni dettagli di processo devono essere prestati attenzione durante la saldatura. Perché l'acciaio inossidabile 304 è usato più di 316 in acciaio inossidabile? Questo è stato menzionato anche nell'articolo precedente. L'elemento molibdeno in acciaio inossidabile 316 è di circa il 2% in più rispetto a quello in acciaio inossidabile 304, che migliora notevolmente la resistenza alla corrosione e la resistenza acida e alcalino di 316 acciaio inossidabile, ma è questa differenza del 2%. Rendi diverso il costo delle due leghe. Il prezzo di costo di 304 acciaio inossidabile è generalmente tra 15.000 e 20.000 per tonnellata, mentre 316 acciaio inossidabile è superiore a 2 w per tonnellata. E 304 ha soddisfatto la maggior parte delle esigenze quotidiane. Pertanto, è più popolare. 304 L'acciaio inossidabile è ampiamente utilizzato in stoviglie, cucina e altre attrezzature, ma l'acciaio inossidabile 316 ha una resistenza di corrosione più forte ed è più utilizzato nelle attrezzature mediche e nelle attrezzature industriali in ambienti altamente corrosivi. 304 acciaio inossidabile è sufficiente per soddisfare la domanda, quindi la sua domanda di mercato è maggiore. Sebbene l'acciaio inossidabile 316 abbia prestazioni migliori, viene utilizzato principalmente in campi specifici con requisiti di prestazioni dei materiali più elevati a causa del suo costo elevato. Detto così tanto, la differenza tra i due è la resistenza alla corrosione. Se ciò che stai producendo non è così importante ed è OK usarlo, puoi usare 304 acciaio inossidabile. 316 acciaio inossidabile di solito dura un po 'più a lungo di 304 in acciaio inossidabile. Se vuoi saperne di più sulle caratteristiche delle due leghe, puoi fare clic sulla nostra consultazione e dirci i prodotti elaborati di cui hai bisogno o le parti che devi produrre. Ti forniremo una guida e prodotti individuali.

2024 Festival del Ringraziamento e delle celebrazioni: la storia di Natale di Dongguan Jeek Precision Natale, grazie per averti - La tecnologia di precisione del jeek Dongguan trascorre il tempo caldo con te Il tempo vola e in un batter d'occhio, le campane di Natale hanno già suonato. In questa stagione piena di amore e speranza, Dongguan Jeek Precision Technology Co., Ltd. invia le più sincere benedizioni a tutti i partner che ci supporta e si fida Lin Lin, fondatore e navigatore dell'azienda, ha sempre spinto il team a fare continue scoperte con il suo appassionato focus del mercato e approfondimenti sulle esigenze dei clienti. Il signor Lin ha spesso affermato: "Solo concentrandosi sulle esigenze dei clienti, l'azienda può veramente svilupparsi per molto tempo". Guidata da tali valori, la tecnologia di precisione jeek continua a innovare, concentrarsi sul campo della produzione di precisione e fornire ai clienti prodotti e servizi di alta qualità. Questo Natale, il signor Lin e il suo team hanno pianificato in particolare una serie di attività piene di idee calde: Decorazione natalizia di fabbrica di fabbrica: Video di Natale del jek Lin crede sempre che il Natale non sia solo un festival, ma anche un'opportunità per essere grato. Ha detto: "Ogni fase della crescita della tecnologia geek richiede il supporto di clienti e partner. A Natale, voglio che i dipendenti prendano questi compiti e inviano gratitudine e benedizioni a tutti". In questo Natale, Dongguan Geek Precision Technology Co., Ltd. augura a tutti: Buon Natale!

Cosa sta bracciale sul vuoto? Il brasatura a vuoto si riferisce a un processo di saldatura eseguito in un ambiente a vuoto. Nel vuoto, l'ossigeno e altre sostanze sono esclusi. Dopo che la saldatura è stata riscaldata a uno stato fuso, i materiali da saldare vengono collocati in una camera a vuoto per la tecnologia di saldatura ad alta temperatura. Il brasatura è un processo in cui i saldature come le leghe con piombo di stagno vengono riscaldate a una certa temperatura, fusi e bagnati la superficie del metallo per essere saldati e quindi raffreddati e solidificati per formare una connessione ferma. Un ambiente a vuoto aiuta a migliorare la bagnabilità e la fluidità della saldatura, rendendo la saldatura più affidabile e densa. Flusso di processo di brasatura a vuoto Lavoro di preparazione Pulire le parti saldate, utilizzare agenti di pulizia appropriati per rimuovere impurità come olio e ossidi sulla superficie delle parti, assicurarsi che la superficie sia pulita e liscia e favorisce l'adesione della saldatura. Assemblare le parti da saldare in base ai requisiti di progettazione e correggere la posizione e il gap. Quindi avviare il sistema a vuoto e pompare l'area di saldatura al grado di vuoto richiesto, generalmente inferiore a 10⁻³ PA. Riscaldamento e brasatura L'area di saldatura viene riscaldata da un dispositivo di riscaldamento, di solito utilizzando un riscaldatore a infrarossi, un riscaldatore a induzione, ecc. La velocità di riscaldamento dovrebbe essere moderata per evitare problemi di qualità di saldatura causati da un riscaldamento troppo veloce o troppo lento. Quando l'area di saldatura raggiunge la temperatura richiesta per il brasatura (generalmente tra 183 ℃ -220 ℃, il punto di fusione della lega di stagno), applica la saldatura alla parte di saldatura. La saldatura si scioglie rapidamente e bagnerà la superficie metallica per formare uno strato di saldatura uniforme. Secondo le dimensioni e la complessità della parte di saldatura, controlla i tempi di saldatura, generalmente tra pochi secondi e pochi minuti. Troppo tempo porterà al surriscaldamento e alla perdita di saldatura e un tempo troppo breve può far sì che la saldatura sia debole. Controllare dopo il raffreddamento Dopo il completamento della saldatura, interrompere il riscaldamento e lasciare raffreddare l'area di saldatura naturalmente. In un ambiente a vuoto, la velocità di raffreddamento è più veloce, il che aiuta a mantenere la qualità della saldatura. Controllare la parte di saldatura, incluso l'ispezione dell'aspetto, il test di resistenza alla saldatura, ecc. L'aspetto dovrebbe essere liscio, senza difetti come pori e crepe; La resistenza alla saldatura dovrebbe soddisfare i requisiti di progettazione ed essere verificata da test come lo stretching e la flessione. Questioni che necessitano di attenzione durante l'operazione di brasatura Controllo del vuoto: mantenere stabile il grado di vuoto dell'area di saldatura per evitare l'influenza delle fluttuazioni del vuoto sulla qualità della saldatura. Durante la saldatura, il grado di aspirazione deve essere controllato regolarmente per rilevare e risolvere i problemi nel tempo. Uniformità del riscaldamento: il dispositivo di riscaldamento può riscaldare uniformemente l'area di saldatura per evitare il surriscaldamento locale o il raffreddamento eccessivo. L'uniformità del riscaldamento può essere ottenuta regolando i parametri come il riscaldamento e il tempo di riscaldamento. Selezione di saldatura: selezionare la saldatura appropriata in base alle proprietà e ai requisiti del materiale da saldare. Diversi saldature hanno diversi punti di fusione, bagnabilità e proprietà meccaniche e dovrebbero essere selezionati in base alla situazione specifica. Competenze operative: i nostri operatori dovrebbero avere determinate capacità ed esperienza di saldatura e padroneggiare i metodi e le tecniche di funzionamento corretti. Ad esempio, quando si applica la saldatura, dovrebbe essere uniforme e appropriato evitare l'accumulo di saldatura o insufficiente; Durante il processo di saldatura, mantieni una postura a mano stabile per evitare di scuotere e scuotere. Aree di applicazione del brasatura del vuoto Industria aeronautica: utilizzata per produrre pannelli a parete per la struttura sandwich a nido d'ape, motori a reazione e assemblaggi di dispositivi missilistici. ‌ Industria elettronica‌: parti di rame e acciaio inossidabile brasatura. ‌ Industria automobile‌: generalmente produce parti di precisione e parti metalliche di forme complesse. Il brasatura a vuoto è una tecnologia di saldatura di alta qualità e di alta qualità. Il Jeek può fornirti servizi di brasatura e saldatura del vuoto. Abbiamo conoscenze ed esperienza professionale. Se hai bisogno di questo progetto, si prega di comunicare con noi in tempo.Ottieni una citazione ora!