Haberler

Sağlık dünyasında, teknoloji ve hassasiyet motivasyon ve yaşam tarzı kadar önemli hale geliyor. İster bir ev fitness makinesinin yapısı ister giyilebilir bir sağlık izleyicisinin kasası olsun, CNC işleme perde arkasında sessiz ama hayati bir rol oynar. Özünde, CNC (bilgisayar sayısal kontrol) işleme, üreticilerin çeşitli malzemelerden (metaller, plastikler ve kompozitler) son derece doğru, tekrarlanabilir parçalar oluşturmalarını sağlar. Bu hassasiyet seviyesi sadece sağlıklı yaşam endüstrisinde olması hoş değildir; Bu çok önemli. Taşınabilir bir EKG cihazındaki bileşenleri veya bir akıllı direnç eğitmeninin ergonomik tasarımı hakkında düşünün. Bir ölçüm bile kapalı olsa da, cihaz düzgün çalışmayabilir veya kullanıcı için bir güvenlik riski bile oluşturabilir. OEM'ler ve sağlık teknolojisi girişimleri için, güvenilir bir CNC işleme servis sağlayıcısı ile ortaklık yapmak, 50 veya 5.000 adet parti için olsun, sıkı toleranslar ve tutarlı parça kalitesi sağlar. Sağlık güvenilirlikle başlar Sağlık odaklı ürünlerde, özellikle sağlık izleme veya rehabilitasyon için kullanılan ürünlerde, hata marjı inanılmaz derecede küçüktür. Hassas CNC işleme, doğruluk, yüzey kaplaması ve malzeme bütünlüğü garanti edildiğinde tercih edilen işlemdir. Jeeklead'de rehabilitasyon cihazları, masaj araçları ve hatta terapötik tıbbi yataklar için parçalar için özel CNC bileşenlerini içeren çeşitli projeler üzerinde çalıştık. CNC öğütme ve dönüş teknikleri, özellikle plastik gövdeleri paslanmaz çelik iç mekanizmalarla birleştirirken, bu tür uygulamalar için gereken karmaşık geometrileri elde etmek için yaygın olarak kullanılır. Giyilebilir fitness teknolojisi ve akıllı rehabilitasyon araçları gibi uygulamalar, enjeksiyon kalıplama maliyeti olmadan hızlı prototipleme ve yinelemeli tasarıma izin vererek küçük grup CNC üretiminden yararlanır. Fark yaratan malzemeler Sağlık ile ilgili ürünler için parçalar tasarlarken, malzeme seçimi geometri kadar önemlidir. Titanyum genellikle tıbbi uygulamalarda mukavemet / ağırlık oranı ve biyouyumluluk için kullanılır. Alüminyum ve mühendislik plastikleri, portatif cihazlar veya vücutta giyilen herhangi bir şey için kritik olan güç, korozyon direnci ve ağırlık arasındaki dengeleri için popülerdir. CNC alüminyum işleme, hafifliği ve mükemmel termal performansı nedeniyle sağlık izleme cihazları için yaygın olarak kullanılmaktadır. Açık hava fitness ekipmanı gibi daha sağlam uygulamalar için, dayanıklılık ve korozyona karşı dirençleri için CNC-işlenmiş paslanmaz çelik bileşenler tercih edilir. Tesisimiz, çok çeşitli malzemeleri ve bitirme seçeneklerini destekleyerek bizi CNC Medical Parts üretim ve sağlıklı yaşam ürün prototiplemesi için esnek bir ortak haline getiriyor. Hassasiyet yaşam tarzını karşılıyor Bir fitness izleyicisi veya bir fizik tedavi desteği kadar basit bir şeyin arkasındaki mühendisliği göz ardı etmek kolaydır. Ancak, iyi tasarlanmış her sağlık ürününün arkasında yetenekli insanlar ve hassas süreçlerin zinciri var -CNC işleme aralarında en güvenilir olanlardan biri. Sağlık ve sağlıklı yaşam sektörü gelişmeye devam ettikçe, daha fazla şirket sadece ürünlerinin nasıl göründüğüne ve işlevine değil, aynı zamanda daha geniş bir refah hissini nasıl desteklediklerine odaklanıyor. Wellness Group gibi organizasyonlar bu büyüyen değişimin bir parçasıdır-yenilik, yaşam tarzı ve sağlık merkezli değerleri bir araya getirmek. Jeeklead'de, sağlıklı yaşam ürünlerinin daha iyi çalışmasına, daha uzun süre dayanmasına ve insanlara daha etkili bir şekilde hizmet vermesine yardımcı olan CNC hassas parçaları sunarak bu vizyonu desteklemekten gurur duyuyoruz.

CNC Programlama Dili - G Kodu ve M Kodu CNC takım tezgahları dünyasında, G kodu ve M kodu bir çift örtük ortak gibidir. Makine takımının her hareketini ve çalışmasını birlikte kontrol ederler ve aynı zamanda takım takımının temel kısımlarıdır. Bu makale G kodunun ne olduğunu ve M kodunun ne olduğunu açıklayacaktır. Neden CNC makinesinin anahtarı olarak adlandırılıyor. G Kodu: Tam adı "Hazırlık İşlev Kodu" dır. Ana işlev, makine takımının hareket yörüngesi ve işleme yöntemini belirtmektir. Örneğin, G00 kodu hızlı konumlandırma içindir. Takım aleti en hızlı hızda belirtilen koordinat konumuna geçecektir. Genellikle iş parçasına hızlı bir şekilde yaklaşmak veya takım konumunu hızlı bir şekilde ayarlamak için kullanılır; G01 kodu doğrusal enterpolasyonu temsil eder. Takım aleti, düz bir çizgi konturunu kesmek için belirli bir hızda ve yolda düz bir çizgide hareket edecektir; G02 saat yönünde dairesel enterpolasyonu temsil eder ve G03, saat yönünün tersine dairesel enterpolasyondur. Bu iki kod, takım takımının çeşitli ark şekillerini doğru bir şekilde işlemesine izin verir. Referans noktasına geri dönmek için G28, ikinci referans noktasına geri dönmek için G30, vb. Var. Bu G kodları, çeşitli karmaşık işleme teknikleri için bir temel sağlayan takım tezgahı hareketi için talimat setleri gibidir. M kodu, bazı yardımcı eylemleri ve makinenin durumunu kontrol eden bir tür yardımcı işlev kodudur. Örneğin, M03, makine takımının milini işçi tarafından ayarlanan hızda döndüren iş mili ileri dönüşünü gösterir. M04, milin ters dönüşü için kullanılır. Birçok yardımcı kod vardır. Her biri parametrelere ve işlevlere sahip birçok G kod ve M kod listesi vardır. Kod, programlama yazılımı aracılığıyla takım takımına girilen sayılar ve harflerden oluşur ve daha sonra makine aleti, alınan kod talimatlarına göre karşılık gelen eylemleri gerçekleştirir. Tabii ki, farklı markaların bir makine modeli ise, küçük bir fark olabilir, ancak genel durum değişmeden kalır. Yukarıdaki girişte bazı işlevler belirtilmiştir. Sırada, kontrol edilebilen G kodunun ve M kodunun tam işlevidir. G kodu tam liste ve işlev G00: Hızlı konumlandırma, belirtilen konuma hızlı hareket. G01: Doğrusal enterpolasyon, doğrusal kesim. G02: Saat yönünde dairesel enterpolasyon. G03: Saat yönünün tersine dairesel enterpolasyon. G04: Duraklat. ‌G17‌: XY düzlemini seçin. ‌G18‌: XZ düzlemini seçin. ‌G19‌: YZ düzlemini seçin. ‌G20‌: İngilizce birimlerini seçin. ‌G21‌: Metrik birimleri seçin. ‌G28‌: Referans noktasına dönün. ‌G30‌: Referans noktasından dön. ‌G33‌: İplik kesimi. ‌G40‌: Araç yarıçapının telafisini iptal edin. ‌G41‌: TAKIM Yarıçapı sol tazminat. ‌G42‌: Takım yarıçapı sağ tazminatı. ‌G43‌: Takım uzunluğu pozitif tazminat. ‌G50‌: İş parçası koordinat sistemini ayarlayın. ‌G90‌: Mutlak programlama. ‌G91‌: artımlı programlama‌ M Kod Listesi ve İşlevleri ‌M03‌: İleri İleri Dönüş. ‌M04‌: Mil ters dönüş. ‌M05‌: İş mili dur. ‌M06‌: araç değişikliği. ‌M08‌: Soğutucu açık. ‌M09‌: Soğutucu kapalı. ‌M30‌: Program sonu ve yeniden çalışması. ‌M98‌: Alt rutin çağrısı. G&M kod programları nasıl okunur ve yazılır G&M kod programları genellikle her biri bir satırda bir dizi talimattan oluşur. Talimatlar bir mektupla başlar, ardından bir veya daha fazla parametre ile başlar. Örneğin, G01 doğrusal enterpolasyon anlamına gelir ve x100.0 y200.0, X ve Y eksenlerinde koordinatlara (100.0, 200.0) geçmek anlamına gelir. Kod formatına aşina olmak, programları okuma ve yazmanın temelidir. Bu kısım anlamaktır. Ardından yaygın olarak kullanılan kodları ve işlevlerini öğrenin. Yaygın olarak kullanılan kod işlevleri, programları hızlı bir şekilde anlamanıza ve yazmanıza yardımcı olabilir. Genel olarak, G&M kod programları genellikle her biri belirli bir işlem gerçekleştiren birden fazla program segmentinden oluşur. Her program segmentinin işlevini ve rolünü anlayın. Yorumlar, programın yapısını ve işlevini anlamaya yardımcı olmak için kullanılabilir. Yorumlar bir noktalı virgül (;) ile başlar ve bunu yorum içeriği takip eder. G&M kod programını işleme gereksinimlerine ve takım tezgahı özelliklerine göre yazın. Son olarak, işlemeyi simüle ederek hata ayıklanabilen hata ayıklayın. Hatalar bulunursa, zamanında düzeltilmelidir. Son olarak, not etmek için birkaç puan ekleyin Koordinat Sistemi: G90 komutunu kullanırken, G90 mutlak programlama olduğundan, tüm koordinatlar yaygın olarak (mutlak pozisyon) olarak bilinen program kökenine göredir. G91 artımlı programlamadır ve koordinatları mevcut pozisyonun ofsetine göre hesaplanır. Araç: Araç yarıçap telafisi içindeyse, tazminat için G41 ve G42 kullanılabilir. G41 (sol araç) ve G42 (sağ araç). Birim ayarı: Birim ayarı yanlış olamaz. G20 ve G21 hataları önlemek için doğru ayarlanmıştır. Soğutma suyu: M8 ve M9, soğutucu anahtarını kontrol etmek için kullanılır. CNC teknolojisinin sürekli geliştirilmesi ile G kodu ve M kodu da sürekli olarak güncellenir ve geliştirilir. Yeni G kodu ve M kodu işlevleri ortaya çıkmaya devam ederek takım tezgahı işleme için daha fazla olanak sağlıyor. Örneğin, bazı gelişmiş G kodu fonksiyonları, karmaşık yüzeylerin işlenmesini gerçekleştirebilir ve işleme verimliliğini ve hassasiyetini artırabilir; M kodu, otomatik araç değiştirme sistemi, çevrimiçi ölçüm sistemi vb. Gibi daha fazla yardımcı ekipmanı kontrol etmek için de kullanılabilir. Bu makalede, CNC programlamasında G kodu ve M kodunun uygulanması açıklanmaktadır. G kodu ve m kodu, CNC takım takımlarında hayati bir rol oynar. Jeek, Çin'de önde gelen bir üretim şirketidir. Şirketin üç eksenli, dört eksenli ve beş ekseni var. İşlenmesi gereken ürünleriniz varsa, çizimler sağlayabilir veya bizimle iletişime geçebilirsiniz; size zamanında cevap vereceğiz.

Malzeme özelliklerinin iyileştirilmesinde tavlama sürecinin rolü Önemli bir ısı işlem teknolojisi olarak tavlama, malzeme işleme alanında yaygın olarak kullanılmaktadır. Malzemenin iç yapısını optimize eder ve belirli sıcaklık kontrol yöntemleri aracılığıyla fiziksel ve mekanik özelliklerini geliştirir. Bu makale, tavlama sürecinin temel noktalarını tanım, süreç adımları, uygulama alanları ve ortak sorunlardan kapsamlı bir şekilde analiz edecektir. Tavlama nedir? Tavlamanın tanımı ve temel ilkeleri Tavlama, ısıtma ve soğutarak malzemelerin özelliklerini düzenleyen bir ısıl işlem yöntemidir. Çekirdeği, malzemenin mikro yapısını değiştirmek ve performansını optimize etmek için sıcaklık değişikliklerini kullanmaktır. Özellikle, tavlama işlemi metal veya alaşımı belirli bir sıcaklık aralığına ısıtmayı, bir süre tutmayı ve daha sonra yavaşça soğutulmasını içerir. Bu işlem, sünekliğini ve tokluğunu iyileştirirken malzemenin sertliğini azaltabilir, bu da sonraki işlem için daha uygun hale getirir. Bilimsel bir bakış açısından, tavlamanın ana işlevi, malzemenin içindeki artık stresi ortadan kaldırmak, tahıl yapısını geliştirmek ve malzemenin genel performansını iyileştirmektir. Metal, alaşım veya diğer malzemeler olsun, tavlama işlem performansını ve servis ömrünü önemli ölçüde artırabilir. Tavlama sürecinin temel adımları Tavlama işlemi genellikle üç aşamaya ayrılır: ısıtma, yalıtım ve soğutma. Her aşamanın nihai malzemenin performansı üzerinde önemli bir etkisi vardır. Daha yakından bakalım. Isıtma aşaması Malzeme, atomik aktivitenin yoğunlaştığı ve kristal yapının değişmeye başladığı önceden belirlenmiş bir sıcaklığa ısıtılır. Isıtma, kalıntı stresin malzemenin içinde salınmasına yardımcı olur ve sonraki organizasyon yapı ayarlaması için koşullar yaratır. Yalıtım aşaması Hedef sıcaklığa ulaştıktan sonra, malzemenin bir süre sabit bir sıcaklıkta tutulması gerekir. Yalıtım süresinin uzunluğu, malzemenin tipine, kalınlığına ve ısıtma sıcaklığına bağlıdır. Bu aşamanın temel amacı, malzemenin iç organizasyon yapısının optimal performansa ulaşmak için tam olarak ayarlanmasına izin vermektir. Soğutma aşaması Malzemedeki yeni stres veya çatlakları önlemek için soğutma işleminin yavaşça yapılması gerekir. Uygun soğutma oranı, malzemenin tek tip bir organizasyon yapısı elde etmesini sağlayarak genel performansını artırabilir. Tavlama sürecinin endüstri uygulaması Tavlama süreci birçok endüstride önemli bir rol oynamaktadır. Aşağıdakiler birkaç tipik uygulama alanı: Mekanik üretim Mekanik üretimde, tavlama genellikle dövme veya kaynak sırasında üretilen iç stresi ortadan kaldırmak için kullanılır, böylece parçaların boyutsal stabilitesini ve deformasyon direncini iyileştirir. Elektronik endüstrisi Elektronik bileşenlerin üretiminde, tavlama silikon gofretlerin kristal kalitesini artırabilir ve elektrik performanslarını artırabilir. Ek olarak, dirençler ve kapasitörler gibi bileşenlerin performansı da tavlama yoluyla optimize edilir. Havacılık Havacılık alanı, malzeme performansı için son derece yüksek gereksinimlere sahiptir. Tavlama işlemi, aşırı koşullar altında mukavemetlerini ve oksidasyon direncini sağlamak için yüksek sıcaklık alaşımlarını tedavi etmek için kullanılır. Otomotiv üretimi Otomotiv motor parçaları (silindir blokları ve silindir kafaları gibi), tavanlama yoluyla sertlik, aşınma direnci ve korozyon direnci konusunda önemli ölçüde geliştirilebilir. Takı işleme Tavanmadan sonra, değerli metal ürünler daha yumuşak ve işlenmesi ve şekillendirilmesi daha kolaydır, aynı zamanda görünümlerini ve parlaklığını geliştirir. Tavlama sürecinde yaygın sorunlar ve çözümler Tavlama sürecinin birçok avantajı olmasına rağmen, gerçek operasyonda bazı sorunlar da ortaya çıkabilir. İşte bazı yaygın kusurlar ve çözümleri: Oksidasyon problemleri Metal yüzey, bir oksit tabakası oluşturmak için tavlama işlemi sırasında oksijen ile reaksiyona girebilir. Çözeltiler arasında koruyucu bir atmosfer (azot veya hidrojen gibi) kullanma veya malzemenin yüzeyine koruyucu bir tabaka uygulanmasını içerir. Dekarbürizasyon Dekarbürizasyon, malzemenin yüzeyindeki karbon içeriğinin azalmasına neden olacak ve bu da sertliğini ve gücünü etkileyecektir. Dekarbürizasyon, tavlama sıcaklığı ve vakum tavlama işlemi kullanılarak etkili bir şekilde azaltılabilir. Aşırı tahıl büyümesi Aşırı tane büyümesi, malzemenin mekanik özelliklerini azaltacaktır. Tahıl rafinerilerinin (titanyum veya niyobyum gibi) eklenmesi, tahıl büyümesini engelleyebilir ve malzemenin mükemmel özelliklerini koruyabilir. Kalıntı stres Düzensiz ısıtma veya soğutma, malzemenin içinde artık strese neden olabilir. Bu sorun, ısıtma ve soğutma işlemini optimize ederek veya birden fazla tavlama tedavisi kullanılarak etkili bir şekilde hafifletilebilir. Özet Tavlama işlemi, malzeme işlemede yeri doldurulamaz bir rol oynar. Süreç parametrelerini makul bir şekilde kontrol ederek, farklı endüstrilerin uygulama ihtiyaçlarını karşılamak için materyalin performansı önemli ölçüde geliştirilebilir. İlgili ihtiyaçlarınız varsa,profesyonel çözümler için lütfen bizimle iletişime geçin.

CNC işleme ve enjeksiyon kalıplama hakkında, bu ikisi birçok farklılıkla başa çıkma sürecinde, ancak uygulamada bu ikisi hızlı prototipleme uygulamalarında çok geniştir, ancak teknoloji, üretim verimliliği, farklılıkların doğruluğu mevcuttur, İş pek aynı değil, bugün bunu açıklamak için bir dizi yöndeniz! CNC işlenmesine giriş Her şeyden önce, CNC işleme, çünkü CNC makinesi aracılığıyla çalışmak için prensibi de çok basittir, genellikle aşırı malzemeyi kesmek için aracı kullanır ve bu şekilde ihtiyacımız olan şekli oluşturur, bu şekilde yapabilirsiniz. Çok hassas parçalar, çelik malzemelerin genel işlenmesine ek olarak, ancak plastikleri, alaşım metalleri ve bazı özel malzemeleri işlemek için de kullanılabilir. CNC işlemenin avantajları Malzemelerin büyük çoğunluğunu işleyebilir, çok çeşitli parçaların işlenmesi hızlı bir şekilde işlenebilir. Küçük miktarlarda karmaşık ürünler için uygundur. Verimlilik çok hızlı. Çeşitli endüstrilerde işleme doğruluğu, 0.005 mm cinsinden fark olmakla birlikte. CNC işlemenin dezavantajları Aynı nispeten basit ürünün büyük bir parti üretimi ise, maliyet yüksek olacak ve uygun olmayacaktır. CNC işleme bir kesme yöntemidir, plastik malzemelerin kullanılması küçüktür, enjeksiyon kalıplama kadar iyi değildir Bir basınç ürünün prototipidir. Enjeksiyon kalıplamasına giriş Modern zamanlarda enjeksiyon kalıplama da son derece önemli bir süreçtir, ancak aynı zamanda yüksek verimlilik, yüksek hacimli avantaj ve popüler olan birçok uygulama alanına sahiptir, plastik endüstrisinde bir düzine endüstri patronudur. Temel prensip, termoplastik veya termoset plastiklerini bir enjeksiyon kalıplama makinesi kullanarak erimiş bir plastik eriyik haline getirmek ve daha sonra eriyik, soğutma ve kürlendikten sonra yüksek basınçtan kapalı bir kalıp boşluğuna enjekte etmek, kalıplanmış plastik ürünleri çıkarmak ve kalıplanmış plastik ürünleri çıkarmaktır. . Enjeksiyon kalıplamanın avantajları CNC işlemenin aksine, enjeksiyon kalıplama büyük miktarları işleyebilir. Kalıp uygun şekilde korunursa, kalıp zaman maliyeti az olan birçok kez geri dönüştürülebilir. Her seferinde bitmiş bir ürüne plastik kalıplama yeteneği. CNC işleme ve enjeksiyon kalıplama arasındaki fark Standart CNC işleme Enjeksiyon kalıplama Kesinlik (Tolerans) ± 0.01 - ± 0.05mm (Tolerans) ± 0.1 - ± 0.5 mm arasında Yüzey kalitesi (yüzey pürüzlülüğü) RA0.8 - RA3.2μm (yüzey pürüzlülüğü) RA0.8 - RA6.3μm Malzeme Çok çeşitli metalik ve metalik olmayan malzemeler için uygun (Alüminyum, paslanmaz çelik, bakır, plastik, ahşap, vb.) Termoplastik malzemeler (Polietilen (PE), polipropilen (PP), polistiren (PS), polikarbonat (PC)) Üretim verimliliği Zaman alan kalıplar hariç tek parça veya küçük ışıklı üretim Aynı ürün büyük miktarlarda üretildiğinde üretim verimliliği daha yüksektir. Parçalar İyi Karmaşık şekilli parçalar yapmakta iyi Enjeksiyon kalıplaması hala plastik kabuklar, oyuncaklar ve günlük ihtiyaçlar hakimdir. Yukarıdakiler, CNC işleme ve enjeksiyon kalıplama ürünleri arasındaki fark hakkında konuşmaktır, teker teker bir grafik, ikisi kalitesinde, hassasiyet, üretim, malzemeler, bariz farklılıkların varlığının kapsamı, kendinize göre İhtiyaçlar, ilgili işleme teknolojisini seçin. CNC işleme ve enjeksiyon kalıplama arasındaki benzerlikler Hassasiyet ve otomasyon açısından nispeten yüksektir, CNC CNC programlama, hesap makinesi çalışması, enjeksiyon kalıplama kalıp dökümüne eşdeğerdir, ancak kalıbın üretimi nispeten zordur, ancak kalıplar vardır, işin verimliliği çok hızlıdır. İkincisi, iki endüstrinin uygulanması çok geniştir ve hassas zanaat ürünlerinin görünümünü yapabilir. Yukarıdakilerle birlikte, ürünün üretim için doğru süreci seçme gereksinimlerine göre, her iki sürecin de kendi avantajları ve uygulama kapsamı vardır. Pratik uygulamada, bu iki süreç arasındaki benzerlikleri anlamak ve ustalaşmak, avantajlarını daha iyi kullanmaya ve üretim verimliliğini ve ürün kalitesini iyileştirmeye yardımcı olacaktır. Ayrıca bu tür bir talebiniz varsa, zaman içinde bir teklif alabilirsiniz, tasarım çizimleri göndermek veya talebinizi yazmak için bizimle iletişime geçebilirsiniz, üç gün içinde zamanında cevap vereceğiz ve alıntı yapacağız.

Metal damgalama ve metal delme arasında küçük bir fark vardır. Biri gerekli şekli delmek ve kesmek, diğeri farklı şekillere bükmek, şekillendirmek ve germektir. Her ikisi de kesmeyi içerse de, kullanılan araçlar, yöntemler ve süreçler farklıdır. Bu iki kafa karıştırıcı metal işleme yöntemine bir göz atalım. Metal damgalama ve metal yumruklama arasındaki kavramlar Metal damgalama, adından da anlaşılacağı gibi, esas olarak metal malzemeler için bir damgalama işlemidir. Metalinin yüksek mukavemeti ve sertliğine sahip olduğundan, metal damgası işleme için belirli ekipman ve teknoloji gerektirir. Damgalama sırasında, metal malzeme, gerekli malzemeyi ve boyutu elde etmek için şekillendirmek için damgalama kalıbı tarafından basılır. Otomobil üretiminde, metal malzemeler güçlü ve istikrarlı bir yapı elde etmek için damgalama ile işlenir. Metal damgalama, otomobil parçaları, ekipman gövdeleri, aletler vb. Gibi çeşitli metal parçalar üretebilir. Hepsi metal damgalama altında işlenen, üretilen ürünler yüksek hassasiyet ve kalitelidir. Sıradan damgalama daha geniş bir kavramdır ve hayatlarımızla yakından ilişkilidir. Basit damgalama için, damgalama kalıbı malzemeyi ayırmak veya deforme etmek için kullanılır. Metal malzemeler için, metal damgalama önemli bir damgalama biçimidir; Plastik gibi metalik olmayan malzemelerin damgalanması için damgalama, plastik şişe kapakları, plastik sofra takımı vb. Gibi kalıp boyunca belirli bir şekle sıkılabilir. Gerekli ürünü elde etmek için malzemenin plastik olarak deforme olmasını veya kalıpta ayrı olmasını sağlamak. Metal yumruklama, basit bir şekilde, metal malzemelerde çeşitli şekillerin deliklerini delmek için profesyonel yumruk ekipmanlarını kullanmaktır. Bu işlem metal yüzey üzerindeki gravüre çok benzer. Delme ekipmanı yüksek mukavemetli yumruklar ve kalıplarla donatılmıştır. Yumruk metal tabakayı yüksek hızda aşağı doğru vurur ve kalıp deliğin şeklini ve boyutunu sınırlar. Güçlü darbe kuvveti altında, metal tabaka anında deforme olur ve delik mükemmel bir şekilde yapılır. Metal damgalama ve metal yumruklama işleminin karşılaştırılması ve uygulaması Metal damgalama Die: Damgalama Şablonu, çeşitli karmaşık şekilleri kopyalama. Pres: Makine, kalıp ve metal plakanın sıkı bir şekilde birleştirilmesi ve oluşturulması için ölüme basar. Kesme: Metal tabaka istenen şekle kesilir. Germe: Kuvvet uygulayarak, metal tabaka istenen şekle gerilir. Delme: Metal tabakanın bir kısmını kesme ve gereksiz kısmı çıkarma. Bükme: Metal tabakayı belirli bir açıyla bükün. Hassas Oluşturma: Ürünü karşılayan yüksek hassasiyetli parçalar. Metal yumruklama Diyafram: Döküldükten sonra deliğin boyutu. Penetrasyon: Kalıpın metale nüfuz etme kuvveti. Ölüm Tasarımı: Delme kalıbını istenen yapıya tasarlayın. Yüzey kalitesi: Metal yüzeyin düzlüğü ve pürüzsüzlüğü. Metal sac: Yumruklama için kullanılan metal malzeme (alüminyum, çelik). Üretim verimliliği: Birim zaman başına işlenen delik sayısı. İkisinin süreç aralığı aslında benzer. Delme, esas olarak delme delikleri vb. İçin kullanılan bir damgalama işlemidir. Damgalama daha geniş bir aralığı kapsar. Damgalama delme işlemini içerir. Yumruklama sadece damgalamanın bir parçasıdır, ancak aynı zamanda tek başına işlenmenin bir yoludur. Metal yumruk ne zaman kullanılır? Metalin yumruklanması veya kesilmesi gerektiğinde. Kitle üretimindeyken. Bütçe sınırlı olduğunda uygun. Metal damgalama ne zaman kullanılır? Karmaşık metal parçalar, kesme, germe, bükme ve diğer nedenler. Daha yüksek hassasiyet gerektirir. Özellikle otomotiv ve havacılık alanlarında çok sayıda parça. Metal yumruklamaya veya metal damgalamaya ihtiyacınız varsa, lütfen e -postamıza tıklayın, gereksinimlerinizi veya PDF'yi gönderin, zamanında cevap vereceğiz ve alıntı yapacağız!

Modern imalat endüstrisinde, her ikisi de hassas parçalar üretmek için kullanılan bu iki işlemin sac metal damgası ve CNC işlenmesi çok yaygın olarak kullanılmaktadır, ancak bu iki sürecin çalışması, uygulamanın kapsamı ve teknoloji değil Aynı, sac işleme esas olarak ürünlerin damgalanması, bükülmesi veya lazer kesilmesi yoluyla yapılır. Ve CNC işleme, kesme, öğütme, delme ve diğer yollar için takım takımlarını kontrol etmek için bilgisayar teknolojisinin kullanılmasıdır. Yani bugün ikisi arasındaki farkı tanıtmanız için Jeek. Temel analiz kavramının sac metal damgası ve CNC işlenmesi Sac damgalama, damgalama kalıplarının kullanılması, metal işleme işlemi, temel prensip, ekipmanın ona basınç uygulamasıdır, böylece metal kalıpta şekillendirilir. Böylece karşılık gelen parçaları elde ederek, kalıp iyi kurulursa, kütle üretimini gerçekleştirecek şekilde üretkenliğinin yüksek olacağı da söylenebilir. Tabii ki, kalıbın tasarımı ve üretimi damgalı parçaların kalitesini ve verimliliğini etkileyecektir, bu nedenle bir dizi yüksek kaliteli kalıp yüksek hassasiyet, yüksek sertlik, iyi aşınma direnci ve korozyon direncine ve diğer özelliklere sahip olmalıdır. Damgalama ekipmanı da çok önemlidir, farklı damgalama parçaları farklı özellikler ve damgalama ekipmanı türleri gerektirir. Bu nedenle, sadece basit şekillere ve otomobil gövdesi kabukları gibi büyük boyutlara sahip büyük miktarlarda metal ürün üretebilir. CNC işleme, iş parçasını CNC ekipmanı yardımıyla işlemektir ve CNC ekipmanının yirminci yüzyılda üretimin en büyük ürünü olduğu söylenebilir. CNC programlarının hazırlanması yoluyla, özellikle beş eksende, iş parçasının karmaşık programların hazırlanmasında ne kadar karmaşık olursa olsun, herhangi birinden doğru bir şekilde işlenebileceği söylenebilir. istenen şekil ve boyut. Genel havacılık, otomotiv parçalarının çoğu yüksek derecede hassasiyet gerektirir ve parçanın şekli de çok karmaşıktır, bu sadece CNC işleme ile işlenebilen, küçük miktarlarda, çoklu çeşitler, karmaşık parçalar, CNC işlemenin mutlak bir avantaj. Sac Metal Damgalama ve CNC işleme neden modern imalat endüstrisinin temel teknolojisi, avantajları ve alanları Modern imalatın geniş alanında, sac metal damgalama ve CNC işleme, ışıltılı iki parlak inciye benziyor ve üretimin sürekli gelişimini teşvik etmek için temel teknoloji haline geliyor. Sac Metal Damgalama Teknolojisi, yüksek verimlilik, hassasiyet ve seri üretim kapasitesi ile bilinir. Damgalama kalıplarının rolü sayesinde, sac hızlı ve doğru bir şekilde çeşitli şekil ve boyutların kısımlarında işlenir. Bu tür işleme, üretim verimliliğini büyük ölçüde artıran ve çok fazla zaman ve işçilik maliyetinden tasarruf eden karmaşık şekillerin bir kerelik kalıplanmasını sağlar. Otomobillerin yapısal kısımlarının çoğu, kapılar, çatılar, vücut yan panelleri vb. CNC işleme otomasyon ve esnekliktir ve modern imalatta önemli bir konuma sahiptir. Bilgisayar sayısal kontrol sistemi yardımına sahip işçiler, öğütme, sondaj, vb. Çoğunlukla işleme için önceden ayarlanmış program uyarınca takım tezgahları, CNC işleme daha karmaşık işleme modeli ve işleme doğruluğu elde edebilir. Genellikle havacılık çekirdek parçaları ve uydu parçaları üretir. Sac Metal Damgası Ortak Sorunlar ve Çözümler Malzeme deformasyonu Sorun Performansı: Damgalama işlemi sırasında, malzeme yerel veya bir bütün olarak deforme olabilir, bu da parçanın boyutsal doğruluğunu ve şekil hassasiyetini etkiler. Sorun Çözümü: Malzeme deformasyonuna yol açan aşırı darbe kuvvetinden kaçınmak için damgalama hızı, yumruklama basıncı, kalıp klerensi gibi damgalama işlemi parametrelerini optimize edin ve daha sonra iyi plastisite ve tokluklu malzemeleri seçmeyi seçin. Mümkünse, kalıbın tasarım ve üretim hassasiyetinin güçlendirilmesi önerilir, böylece damgalama işlemindeki malzemenin sürtünme ve stres konsantrasyonunu azaltmak için ortada belirli bir boşluk vardır. Boyutsal sapma Sorun Performansı: Damgalı parçanın boyutu tasarlanan boyuttan sapar. Sorun Çözümü: Damgalama ekipmanını koruyun, doğru kalıpları kullanın ve kalıpların boyutunu iyileştirin. Damgalama işlemi sırasında sapma meydana gelirse, zamanında ayarlama yeterlidir. Çatlaklar ve Rüptürler Sorun: Damgalama kalıbındaki malzemenin ani kırılması. Sorun Çözümü: Malzemenin kalitesini çözün, yüksek kaliteli malzemeyi değiştirin veya kalıbın sertliğini ve aşınma direncini iyileştirmek için kalıbın yüzeyini ısıtın. CNC İşleme Ortak Sorunları ve Çözümleri Alet aşısı Sorun Performansı: Zaman sorunu nedeniyle, işleme işlemi sırasında araç yavaş yavaş yıpranır, bu da işlenmesinin kalitesini etkiler. Sorun Çözümü: İyi bir aşınma direnci seçebilir ve daha iyi araçların kesilmesi performansını seçebilirsiniz, elbette, kesilmesi uzun bir zaman olamaz, OH'ye düzenli bağlılık ihtiyacı. İşleme doğruluğu Sorun Performansı: İşleme doğruluğu istenen gereksinimleri karşılamaz. Problem Çözme: İşleme hatalarını azaltmak için makul işleme yolu ve kesme parametrelerini kullanın. Yüzey Kalitesi Sorunları Sorun Performansı: Parçaların yüzey pürüzlülüğü gereksinimleri, çizikleri, çapakları ve diğer sorunları karşılamıyor. Sorun Çözümü: Alet ve iş parçası arasındaki sürtünmeyi azaltmak için kesme sıvısını kullanın ve kesme besleme parametresi de problemin getirdiği pürüzlülüğü azaltmak için hafifçe ayarlanmıştır. Jeek bir dizi sac metal damgalama üretim süreci ve CNC işleme sağlar, sadece soruşturmayı tıklamanız , boyutu göndermeniz veya ihtiyaçlarınızı ifade etmek için dosyanızı yüklemeniz gerekir, zamanında iletişime geçip alıntı yapacağız.

Freze teknolojisinin tarihi, 1990'lara kadar uzanabilir, bir işleme yöntemi olarak, imalat endüstrisinde çok çeşitli farklı ürünleri işleyen önemli bir kesme yöntemidir, varlığına, öğütme ve iş parçasının varlığına ihtiyaç duyar. Etkileşimleri, hepsi büyük bir etkiye sahip olabilir. Bugünkü makalede, frezeleme teknolojisinin iki yolunu gösterelim, değirmencilik ve geleneksel öğütme. Tırmanış öğütme nedir? Tırmanış frezeleme, genel olarak, freze kesicinin dönme yönünü ifade eder ve iş parçası beslemesinin yönü, tırmanma öğütme, iş parçasına kesme kenarında, iş parçasına, kalınlıkta kalma yönüdür. Kesimin maksimum kalınlığına ulaşmak için kesim kademeli olarak artacaktır. İş parçasını kestikten sonra, kesme kalınlığı yavaş yavaş maksimumdan sıfıra düşer. Tırmanma öğütme sürecinde, aletin kalitesi iyi olmalı, aksi takdirde kalite düşük olacak, bu da dikey aşağı freze kuvveti üretecek, iş parçasının gevşemesi kolaydır. Daha sonra işlemenin verimliliğinden, tırmanma öğütmesinin avantajları açıktır, öğütme kesici kademeli olarak iş parçasına kesilir, kesme kuvveti nispeten küçük ve pürüzsüzdür, bu da makine takımının titreşimini ve şok aralığını büyük ölçüde yavaşlatabilir. Bu, iş parçasını daha doğru hale getirebilir. Tırmanış frezeleme süreci Tırmanış frezelemesinde, freze kesicinin dönme yönü, iş parçasının beslemesinin yönü ile aynıdır. Tırmanma öğütmesinde vites kayması olmadığından, işlenmiş yüzeyin yüzey kalitesi daha yüksektir ve aletler arasında daha az aşınma olacaktır. Sonlandırmada, malzemeyi daha hafif sertleştirme ile işleyebilirsiniz, böylece sonuç daha iyidir. Vida ve somun arasında bir boşluk varsa, iş parçası hareket edebilir, işleme kalitesini etkileyebilir, bu yüzden buna dikkat edin. Tırmanış öğütmesinin avantajları İşleme doğruluğu: Kesme kenarı ve iş parçası besleme yönü aynıdır, büyük etki ve titreşim üretmez. Araç ömrü: Kesme kuvveti aynı yönde nispeten küçüktür, bu da aleti daha uzun süre dayanır. Geleneksel öğütme daha pürüzsüzdür ve büyük kesim sırasında alete yapışması daha az olasıdır. Geliştirilmiş işleme verimliliği: Kesme işlemi daha pürüzsüz ve daha az dalgalanma. Kaliteli İşleme Kalitesi: İş parçasının yüzey pürüzlülüğü daha düşüktür ve yüzey kalitesi daha iyidir. Havacılık alanındaki parçalar, hassas enstrümanların parçaları vb. Genellikle tırmanma değirmenidir. Tırmanış frezelemesinde burada dikkat etmeliyiz, Tırmanış öğütme tüm işleme durumları için uygun değildir, örneğin bazı özel işleme durumlarında, sert tenli iş parçaları vardır, ince duvarlı parçaların işlenmesi uygun değildir. Tırmanış frezelemesinin dezavantajları Masa kurcalama: Kesme kuvveti nispeten büyükse, tablonun kurcalama üretmek çok kolaydır, bu da işleme doğruluğunu etkileyecektir. Eğer ciddi ise, iş parçası hurdaya çıkarılabilir. Çözüm, işleme verimliliğini hafifçe azaltarak daha küçük bir besleme kullanmaktır. Alet Giyim Daha Hızlı: Kesme işleminde sürtünme ile araç daha büyüktür, özellikle çelik ve diğer yüksek sertlik malzemelerini keserken, bu yöntemin çözümü kesme aletlerinin frekansını değiştirmek ve aşınmayı azaltmak için verimliliği azaltmak olabilir. İşleme verimliliğini yavaşlatmak istiyorum, yalnızca işleme maliyetini artırabilir. İşleme Titreşimi: İnce duvarlı parçaların veya ince parçaların işlenmesinde, bu sefer aniden parçaların deformasyonuna veya kırıklara yol açabilecek titreşim üretirse. Sadece desteklemek için titreşim dumping araçlarını veya iş parçalarını kullanabilir. Ancak bu, işleme maliyetini ve zorluğunu artıracaktır! Takım tezgahları için daha yüksek hassasiyet gereksinimleri: İstikrar eksikliği bir dizi şeyin üzerinde olacak, bu nedenle düzenli bakım ve bakım ihtiyacı OH. Geleneksel freze nedir Yukarıda öğütmeyi dedik, o zaman geleneksel öğütme hakkında konuşuyoruz, geleneksel öğütme tercih edilen bir işleme yöntemidir, eğer öğütme değirmeni kesicinin dönme yönü ise ve iş parçası besleme yönü aynıysa, o zaman geleneksel öğütme yönüdür. Freze kesicinin dönüşü ve iş parçası besleme yönü zıttır. Sadece prensipten, geleneksel frezeleme, geleneksel freze sürecinde olduğu gibi hala bazı benzersiz özelliklere sahiptir, sıfırdan diş başına öğütme kesici kesme kalınlığı yavaş yavaş maksimum değere yükselir ve daha sonra kademeli olarak sıfıra düşürülür. Bu, kesmenin başlangıcında, alet ve iş parçasının, daha büyük bir kesme kuvvetine yol açacak, iş parçasının titreşimine ve deformasyonuna neden olacak şekilde hareket etmek yerine sürtünme sürtünmesi olduğu anlamına gelir. Kesme kalınlığı kademeli olarak arttıkça, kesme kuvveti yavaş yavaş azalacaktır, kesme kalınlığı maksimum değere ulaştığında, kesme kuvveti nispeten kararlıdır. Ters öğütme, yüzey pürüzlülüğünün veya sertleştirilmiş malzemelerin işlenmesinde çok fazla avantaja sahiptir. Geleneksel frezelemenin avantajları Daha iyi yüzey kalitesi: Geleneksel öğütme işleminde, aletin kesme kenarı iş parçasına girdiğinde, kesme kuvvetinin dikey bileşeni iş parçasını masaya bastırır ve iş parçası ile tablo arasındaki sıkıştırma kuvveti artar, titreşim ve deformasyonu azaltır iş parçası. Mükemmel Dayanıklılık: Aletin kesme kenarı, ters yönde frezelerken işlenmiş yüzeyden iş parçasına kesildiğinden, aletin son kenarının aşınması nispeten küçüktür. Besleme yönü tersine çevrilirken, araç kesme işlemi sırasında nispeten düşük darbe kuvvetlerine de tabi tutulur. Tabii ki, artan takım dayanıklılığı, takım değiştirme süresini ve maliyetini azaltan daha az sıklıkta takım değiştirme anlamına gelir. İşleme Malzemeleri açısından büyük avantajlar: Yapılması zor malzemeler geleneksel öğütme için çok uygundur ve geleneksel öğütme avantajları, havacılık, otomotiv üretiminde kullanılanlar gibi yüksek hassasiyetli malzemeler işlenirken ileri frezelemeden daha belirgin olacaktır. ve diğer alanlar. Geleneksel frezelemenin dezavantajları Geleneksel öğütmenin etkisi büyüktür: araç iş parçasının iş parçasının yüzeyindeki en yüksek noktadan kesildiği ve daha sonra yavaş yavaş kesildiği için, bu, aletin son kenarının şu anda büyük bir darbe kuvvetine maruz kalmasına neden olur. kesme. Bu etki, aletin aşınmasını hızlandıracak ve aletin servis ömrünü azaltacaktır. İşleme verimliliğini etkileyecek ve üretim verimliliğini azaltacaktır. Kipi kaldırma çalışmaz: Frezeleme yaparken, cips alet ve iş parçası arasında yonga birikmesine kolayca yol açan aletin ileri yönünde boşaltılır ve bazı malzemeleri sert veya yapışkan cipsli işlerken, cipsler Araçta dolaşması kolay ve hatta zor çip çıkarma sorununu daha da kötüleştiren çip olgusunu bloke ediyor. Yüzey pürüzlülüğü daha büyüktür: daha büyük sürtünme ve ekstrüzyon üretecektir ve işlenmiş yüzey daha belirgin alet izleri ve işleme izleri bırakarak işlenmiş yüzeyin daha büyük pürüzlülüğüne neden olacaktır. Geleneksel frezelemenin çok fazla avantajı olmasına rağmen, geleneksel endüstri yaygın olarak kullanılan kesme yöntemleridir, ancak eksiklikleri göz ardı edilemez, bazı işleme doğruluğu, iş parçasının yüzey kalitesi gereksinimleri veya zayıf sertliğin işlenmesinde, İş parçasının titreşimi, geleneksel öğütme kullanımından kaçınmaya çalışmalısınız, öğütme ile birlikte gitmeyi seçmelisiniz ve böylece daha iyi olacak. Tırmanış öğütme ve geleneksel freze arasındaki fark İleri frezeleme, aletin aynı dönüş ve besleme yönü yönüdür. Geleneksel öğütme ve tırmanma öğütme tam tersi, aletin dönüş yönü ve besleme yönü zıttır. İkisi arasındaki fark cips içindedir, kesme kuvvetleri farklıdır. Tırmanış öğütme, freze kesicinin dönme yönü, iş parçasının beslenme yönü ile aynıdır. Tırmanma öğütme işleminde, aletin her dişinin kesme kalınlığı maksimumdan başlar ve kademeli olarak sıfıra düşer. Bu kesme yönteminin avantajları daha önemlidir. Alet, tırmanma öğütme anında iş parçasına girdiğinde, kesme kuvveti iş parçasının yüzeyine aşağı doğru diktir, bu da iş parçasının sıkışmasına yardımcı olur, iş parçasının titreşimini ve yer değiştirmesini azaltır ve işleme doğruluğu ve yüzey kalitesini geliştirir . Kesme kalınlığı kademeli olarak azaldıkça, aletin kesme yükü nispeten pürüzsüzdür, bu da aletin servis ömrünü uzatmaya elverişlidir. Bazı daha zor malzemelerin işlenmesinde shun frezeleme, aletin kesme performansını daha iyi oynayabilir, işleme verimliliğini artırabilir. Geleneksel öğütme, freze kesicinin dönme yönüdür ve iş parçası besleme yönü zıttır. Geleneksel öğütme olduğunda, aletin her dişinin kesme kalınlığı sıfırdan başlar ve kademeli olarak maksimuma yükselir. Geleneksel frezelemenin ileri frezeleme üzerinden ana avantajı, kesicinin kesildiğinde etkisinden kaçınmasıdır. Geleneksel öğütme, alette olduğu için, kesilmeye başlamadan önce belirli bir basınç uygulamak için iş parçasında bulunduğundan, bu nedenle tırmanma öğütme işleminde, bazı ince duvarlı parçaların veya parçaların işlenmesi için çok uygun olan bir etki fenomeni olmayacaktır. Yüksek hassasiyet gereksinimleri. Geleneksel frezeleme, bazı sert malzemeleri işlerken kesme kuvvetini daha iyi kontrol edebilir ve iş parçasının deformasyonunu azaltabilir. Çözüm: Gerçek işleme işleminde, ileri öğütme veya geleneksel öğütme seçimi, spesifik işleme durumuna göre kararlaştırılmalıdır. İşleme daha zor bir malzeme, daha yüksek hassasiyet gereksinimlerine sahip parçalar veya işleme verimliliğini artırma ihtiyacı ise, genellikle ileri öğütmeyi seçin; İşleme ince duvarlı bir parça, sert malzemeler veya kesme sırasında aletin etkisini önleme ihtiyacı ise, geleneksel öğütme seçebilir. Tabii ki, ileri ve geleneksel frezelemede freze yaparken, yüzey kalitesini veya hassasiyetini veya verimliliği, üretim hızını takip ediyorsanız uygun öğütme yöntemini seçmeliyiz. İşlemeden önce makinesinin işlevini düşünün! İleri ve Geleneksel Freze Hakkında Bu makale burada tanıtılır, umarım yukarıdaki bilgiler size yardımcı olabilir, toplu parçaları özelleştirmeniz gerekirse, zamanında bir teklif almak için bizimle iletişime geçmeye hoş geldiniz.

Form Frezeleme: Bilmeniz gereken her şey Biz bir parça üreticiyiz ve daha önce üretimde çalıştıysanız, muhtemelen Form Froming'i duydunuz. Metal parçaların günlük işlenmesinde, her parça o kadar karmaşıktır ki, hemen hemen her imalatçının atölyesinde bir öğütme makinesi vardır ve freze makinelerinin imalatta kullanımı o kadar yüksektir ki, yardım edemezsiniz, ancak Onların popülaritesine dikkat edin. Bu makalede, öğütmenin ne olduğunu, süreç, uygulamalar, çalışma prensibi ve avantajları ve dezavantajları veya diğer öğütme ile karşılaştırma olduğunu öğrenmek için bize katılacaksınız. Birlikte öğütme tekniklerini öğrenin! Freze oluşturma nedir? Tanım ve temel ilkeler Frezeleme oluşturma - Makine kompleks konturlarına özel şekilli bir freze kesici kullanan bir tür metal işleme. Kesicinin şeklini tam olarak çoğaltma yeteneği ile karakterize edilir ve geleneksel öğütme işleminden farklı olarak, bunu böyle anlayabilirsiniz. Bir kalıpta kurabiye yapmak gibi: Normal öğütme şekli bir bıçakla biraz kesmeye eşdeğerken, form öğütme hedefi doğrudan kalıptan bastırmak gibidir. Karmaşık şekiller için uygundur: adım adım oyulması gerekmeyen, ancak özel bir araçla tek bir geçişte oluşan dişliler, iplikler, türbin bıçakları vb. Freze oluşturma şu anda, her iş parçasının şeklinin tamamen aynı olabileceği parti işleme için çok önemli bir alandır. CNC katman katmanı öğütme ile karşılaştırıldığında, form frezeleme belirli şekillerin işlenmesini çok daha hızlı sağlar. Form öğütmesinin temel ilkesi, hedef konturla eşleşen bir form öğütme kesici kullanmaktır ve öğütme makinesinin döner hareketi yoluyla, kesicinin şekli doğrudan iş parçasına aktarılır ve yüksek hassasiyetli kontur işlemeyi gerçekleştirir. Teknik prensip, yüksek hassasiyetli ve son derece tekrarlanabilir kontur işlenmesini gerçekleştirmek için, freze makinesinin döner + besleme hareketi ile iş parçasına aktarılan şekillendirme freze kesicisinin spesifik şekline dayanmaktadır. Dişliler, kalıplar, türbin bıçakları vb. Gibi karmaşık iş parçalarının toplu işlenmesi için uygundur ve modern üretimde önemli bir işleme yöntemidir. Frezeleme ve geleneksel freze oluşturma farklılıkları ve kullanımları Yukarıda belirtildiği gibi, iki basit kalıplama hareketi ile. Frezeleme oluşturmak, doğrudan istenen bir şekle bastırmak için bir kalıp hazırlamaya çalışmak gibidir. Geleneksel öğütme genellikle kesme için düzlem freze kesici veya uç değirmeni kullanılır, aletin hareketi ve iş parçasının kesme yüzeyi genellikle paraleldir veya sadece düz veya basit geometrik şekillerin işlenmesi için uygun belirli bir açıya sahiptir. Karmaşık yüzey işleme için uygun değildir ve nispeten bekardır. Genel geleneksel öğütme işlemesi, bir düzlem, yuva, kama yolu, delik ve iş parçasının diğer basit şeklidir. Kalıplama freze işleme dişlileri, spiral kontur, kavisli yüzeyler vb. Ve aynı ürün hızının kütle üretimi çok hızlıdır. Freze oluşturmanın avantajları Karmaşık işleme, tek bir kesim ile gerçekleştirilebilir, bu da çoklu ayarlamalara duyulan ihtiyacı ortadan kaldırır ve iş verimliliğini artırır. Aracın şekli başlangıçta sabitlenmiştir, bu nedenle yüksek hassasiyetli iş parçalarının seri üretimi için uygundur. Yüzey kaplaması nispeten yüksektir ve daha sonra yeniden çalışmaya çok az ihtiyaç vardır. CNC işlemesindeki kontur enterpolasyonu ile karşılaştırıldığında, form değirmeni doğrudan işleme için aracın konturunu kullanabilir, karmaşık yol hesaplamalarını ve program yazımını azaltabilir. Profil öğütmesinin dezavantajları Yüksek takım maliyeti, aletin belirli bir şeklini kullanmak gerektiğinden, takım üretim maliyeti yüksektir ve yalnızca belirli iş parçalarının işlenmesi için geçerlidir. İşleme işlemi zaman zaman yıprandığından, böylece konturun şeklini değiştirdiğinden, düzenli olarak servis edilmesi gerekir, aksi takdirde işleme doğruluğu etkilenecektir. Oluşturma araçları, kontur telafisi, kesme açısı, parçalanma tasarımı vb. Gibi faktörleri içeren tasarım ve üretimlerinde yüksek derecede hassasiyet gerektirir ve takım üreticilerinden yüksek yetkinlik talep eder. Bir kesimin temas alanı nispeten büyüktür, bu da büyük miktarda cips üretecektir ve yonga çıkarma tasarımı da çok önemlidir. Form öğütme için uygulama alanları havacılıktan otomotiv üretimine kadar. Havacılık ve Uzay: Yüksek hassasiyet ve yüzey kalitesi gerektiren türbin bıçakları, motor dergileri, kanat yapıları vb. Gibi karmaşık parçaların işlenmesi. Kalıp üretimi: Enjeksiyon kalıpları, karmaşık boşluklarda ve yüzeylerde kalıp döküm kalıpları, öğütme oluşturma, yüksek hassasiyetli işlemenin bir kerelik tamamlanması olabilir. Otomotiv Endüstrisi: Motor bloğu, krank mili, şanzıman dişlileri ve üretimin diğer temel bileşenleri, işleme işleminin yüksek hassasiyetini ve yüksek verimliliğini gerektirir. Enerji Alanı: Gaz türbini bıçakları, nükleer güç ekipmanlarındaki karmaşık parçalar da form öğütme teknolojisine güvenmektedir. Form öğütme için ortak zorluklar ve çözümler Takım Giyim: Esas olarak malzemenin düşük kalitesi veya Fast'ın neden olduğu yüksek aşınmanın kalite gereksinimlerini işleme nedeniyle kalıplama frezelemesinin en yaygın nedenlerinden biri, burada araç malzemesinin alaşım çeliğinde ve diğerlerinde kullanılmasını öneriyoruz. malzemeler ve daha sonra oh aracının zamanında değiştirilmesi. İş parçası deformasyonu: Bu durum genellikle büyük iş parçalarının kesilmesinde meydana gelir, eğer alan çok büyükse, teklifin bu tarafı kesme veya doğrudan daha küçük bir araç için bölümlere ayrılabilir. Kesme sıcaklığı yüksektir: Bu, temas yüzeyinin iş parçası ısısı ile sürtünmesidir, bakış açımızda, kesip, ilerlemeyi yavaşlatmak için iş parçası olan soğutma sıvısı püskürtülebilir. Kalıplama ve değirmencilik teknolojisinin gelecekteki gelişme eğilimi Akıllı imalat ve dijital teknolojinin ilerlemesi ile frezeleme oluşturmak da yükseltiyor. Akıllı işleme: Kesme parametrelerini optimize etmek ve işleme verimliliğini ve kalitesini artırmak için işleme işleminin sensörler ve AI teknolojisi aracılığıyla gerçek zamanlı izlenmesi. Katkı Üretim Kombinasyonu: Karmaşık parçaların hızlı üretimini gerçekleştirmek için oluşturma oluşturma frezelemesini 3D baskı teknolojisi ile birleştirin. Yeşil İmalat: İşleme sırasında çevre kirliliğini azaltmak için daha çevre dostu kesme sıvıları ve takım kaplamaları geliştirin. Frezeleme oluşturmak niş bir teknoloji gibi gelebilir, ancak geleneksel öğütme ile elde edilmesi zor olan geometriler için en iyi çözümdür. Özelleştirilmiş takımları CNC hassasiyeti ile birleştirerek, daha yüksek maliyetlere ve teknik engellere göre, talepkar endüstrilere yüksek kaliteli parçalar sunmak mümkündür. İşlenemeyen parçaları makineye mi ihtiyacınız var? Jek'in sırtınız var.

Büyük CNC işleme Bugünün imalat endüstrisinde, büyük CNC işleme hayati bir rol oynamaktadır. Yüksek hassasiyet, yüksek verimlilik ve yüksek otomasyon ile çeşitli endüstriyel alanlar için yüksek kaliteli işleme çözümleri sağlar. Büyük CNC işleme ile ilgileniyorsanız veya üretim sürecinize uygulamayı düşünüyorsanız, bilmeniz gereken bazı temel bilgiler. Büyük CNC işleme nedir? Büyük CNC işleme, büyük CNC takım tezgahları kullanılarak işleme işlemini ifade eder. Bu takım tezgahları genellikle büyük iş parçalarını ve karmaşık işleme görevlerini ele alabilen büyük tablo boyutlarına ve işleme özelliklerine sahiptir. Büyük CNC işleme, havacılık parçaları, otomotiv parçaları, kalıplar, ağır makine parçaları vb. Gibi çeşitli parça ve ürünler üretmek için kullanılabilir. Büyük CNC işlemesinde CDA İşlem Adımları Tasarım CAD Tasarım aşamasında CAD, tasarım için parçanın 3D modeli oluşturmak için kullanılır. Biçim kodları oluşturmak için CAD dosyalarını kullanın CAD, CNC makineleri tarafından tanınamadığından, modelin CNC makinesinin etkili bir şekilde yorumlayabileceği bir formata dönüştürülmesi gerekir. Yani CAM yazılımı gereklidir. Daha sonra CAD tasarımı, CNC makinesinin yürütebileceği işlem kodlarına dönüştürülür. Programlama Ayar tamamlandıktan sonra, CAD tasarımı, uyumlu mod (G kodu) için CNC makine aleti tarafından yürütülebilen, alet yolları oluşturulabilen, parametreleri kesme ve işleme yolunun optimize edilmesi için bir işlem koduna dönüştürülür. İş parçaları ve araçlar İşleme yaparken, yapılandırma çalışması için uygun makine ve aracını seçin. Bu dönemde, tasarımın karmaşıklığı, maliyeti ve malzemesi dikkate alınmalı ve doğru olmasını sağladıktan sonra otomatik işlemeye konulmalıdır. Büyük ölçekli CNC işlemesinde, CAD, parçaların ilk tasarımını ve geometrik verilerini sağlayan tüm sürecin başlangıç ​​noktasıdır. Tasarım tamamlandıktan sonra, CAD dosyası tam bir işleme akışı oluşturmak için CAM aracılığıyla CNC takım tezgahı için talimatlara dönüştürülür. Bu süreç sadece tasarım, analiz ve simülasyonu değil, aynı zamanda gerçek işleme ve müteakip incelemeyi de içerir. Büyük ölçekli CNC işlemenin avantajları Yüksek hassasiyet: Hassas programlama ve gelişmiş kontrol sistemleri yoluyla mikron seviyesi veya daha yüksek işleme doğruluğu elde edilebilir. Geleneksel işleme yöntemleriyle karşılaştırıldığında, büyük ölçekli CNC işlemi insan hatalarını büyük ölçüde azaltır ve ürün tutarlılığını ve güvenilirliğini artırır. Yüksek verimlilik: CNC takım tezgahları otomatik işlemeyi gerçekleştirebilir, manuel çalışma zamanını ve hatalarını azaltabilir ve işleme verimliliğini artırabilir. Aynı zamanda, büyük ölçekli CNC işleme aynı anda çok eksenli bağlantı işlemeyi gerçekleştirebilir ve işleme verimliliğini daha da artırabilir. Esneklik: Büyük ölçekli CNC işleme, farklı işleme gereksinimlerine göre programlanabilir ve ayarlanabilir ve çeşitli karmaşık şekil ve boyutların iş parçalarının işlenmesine uyum sağlayabilir. CNC takım tezgahları, hızlı anahtarlama ve tekrarlanan işleme için birden fazla işleme programını da depolayabilir. İyi Tutarlılık: CNC işleme otomatik olduğundan, her işlemenin işlemi ve sonuçları tutarlıdır ve aynı program, işlenmiş parçaların kalite stabilitesini sağlayabilen bir sonraki kullanıma kadar tutulabilir. Yüksek derecede otomasyon: Otomatik yükleme ve boşaltma, takım değiştirme ve işleme işlemi izleme işlevlerinde manuel müdahale azalır ve üretim güvenliği ve otomasyon seviyesi yüksektir. Büyük ölçekli CNC işlemenin uygulama alanları Havacılık alanı: Genellikle uçak motoru parçaları, kanat parçaları, uydu parçaları, vb. Otomotiv İmalat Endüstrisi: Otomotiv parçaları, işleme sırasında yüksek hassasiyet ve yüksek verimlilik gerektirir. Motor silindir blokları, krank milleri ve şanzıman gövdeleri gibi anahtar parçalar, büyük ölçekli CNC işleme yoluyla üretilebilir. Küf imalat endüstrisi: Kalıplar çeşitli ürünler üretmek için önemli araçlardır. Büyük ölçekli CNC işleme, kalıpların üretim hassasiyetini ve kalitesini artırabilen büyük ve karmaşık kalıplar üretmek için kullanılabilir. Ağır Makine İmalat Endüstrisi: Ağır makine parçaları genellikle büyük ve ağırdır. Yeterli işleme kapasitesi ve hassasiyet sağlayabilen büyük ölçekli CNC işleme, vinç parçaları, ekskavatör parçaları vb. Üretim için uygundur. Enerji alanı: Enerji ekipmanı parçaları genellikle yüksek hassasiyet ve yüksek sıcaklık direnci gibi özel gereksinimler gerektirir. Büyük ölçekli CNC işleme, nükleer santral parçaları, rüzgar türbini parçaları vb. Üretmek için kullanılabilir. Büyük ölçekli CNC işleme için temel teknolojiler CNC Programlama: CNC programlama, büyük ölçekli CNC işlemenin temel teknolojisidir. Programlama dili ve işleme süreci bilgisine hakim olmayı ve işleme gereksinimlerine göre doğru işleme programları yazabilmeyi gerektirir. Araç Teknolojisi: Büyük ölçekli CNC işlenmesinde araçlar en önemli araçlardır. Uygun takım malzemeleri ve takım parametreleri işleme verimliliğini ve kalitesini sağlayabilir. Takım tezgahı doğruluğu: Takım tezgahı doğruluğu, büyük ölçekli CNC işlenmesinin temelidir. Makine takımının işleme doğruluğunu ve stabilitesini sağlamak için düzenli olarak kalibre edin ve takım tezgahını koruyun. Büyük parçaların CNC işlenmesi için önlemler İşlemeden önce hazırlık çalışması Çizim incelemesi, boyut, şekil, hassas gereksinimler vb. Takım tasarımı, fikstür yeterli sertlik ve stabilite ve işleme sırasında parçaların konum doğruluğu ve kenetleme kuvvetine sahip olmalıdır. Büyük parçaların CNC işlenmesi için en önemli şey araçtır ve araç türü, özellikleri ve son kenar parametreleri garanti edilir. İşleme prosedürü, takım yolu, kesme parametreleri, besleme hızı vb. İşleme sırasında önlemler Kesme parametrelerinin kontrolü: kesme hızı, besleme hızı ve kesme derinliği, vb. Kesme parametrelerinin makul kontrolü. Soğutma ve Yağlama: Kesme sırasında sıcaklık nispeten yüksek olacaktır ve kesme sıvısı veya kuru kesim soğutma ve yağlama için kullanılmalıdır. İşleme Doğruluk Kontrolü: Büyük parçaların boyutu nispeten büyüktür ve termal deformasyon ve stres deformasyonu gibi problemleri önlemek için kesicinin doğruluğu doğru bir şekilde ölçülmelidir. Büyük CNC işlenmesinde yaygın sorunlar Büyük CNC işleme ve geleneksel işleme arasındaki fark İkisi arasındaki fark, birinin bilgisayar programlama teknolojisi, diğerinin manuel işlem olması ve fark hassasiyet, hız ve doğruluk alanlarında olmasıdır. CNC işleme daha yüksek doğruluk ve tutarlılık sağlayabilir. Büyük CNC ve küçük CNC işleme arasındaki temel fark İkisi arasındaki fark boyut ve boyuttur. Büyük CNC daha büyük, daha yüksek ve daha ağır ürünleri işleyebilir. CAD/CAM alet işlenmesinin önemi Yukarıdaki büyük CNC işlenmesinde CDA işleminde görülebileceği gibi. Üretiminizi bir sonraki seviyeye taşımaya hazır mısınız? Gelişmiş büyük CNC işleme yetenekleri ile üstün kalite ve performans elde etmenize yardımcı olabiliriz. İletişim kurmak ve projenizi bugün başlatmak için aşağıya tıklayın! Uzman CNC işleme çözümleri için şimdi bize ulaşın!

Tarihsel arka plan ve teknolojik gelişim Viteslerin kökeni eski medeniyete kadar uzanabilir. Eski zamanlarda, bu teknoloji ilk olarak su çarkları ve yel değirmenlerinde kullanıldı. Hepsi sadece birkaç dişli, birkaç dişli ve çok basit yapılarla ahşaptan yapılmıştı. Örneğin, dişliler antik Yunanistan ve Roma'daki hidrolik makine sistemlerinde yaygın olarak kullanılmıştır. Orta Çağ'da, özellikle değirmen, saat ve metalurji endüstrilerinde dişli teknolojisi daha da gelişti. 18. yüzyılın sonunda sanayi devrimi geldi. Büyük ölçekli üretime ihtiyaç duyulması ve artan iletim talebi nedeniyle, mekanik iletimin gelişimini destekleyen buhar motorları tarafından yönetilen icatlar ortaya çıktı. Bu dönemde dişliler esas olarak çelik olarak, manuel öğütmeden mekanik işlemeye kadar yavaş yavaş dökülmüştür. 20. yüzyılda, içten yanmalı motorların ve elektrik motorlarının ortaya çıkması ve büyük ekipmanların popülerleştirilmesiyle, ağır makinelerde, gemi gücü ve diğer alanlarda büyük dişlilerin geliştirilmesi kullanılmıştır. Büyük dişliler daha karmaşık görevler üstlenmiştir. Yeni dayanıklı malzemelerin sürekli madenciliği ile dişliler üretimi artık çelikle sınırlı değildir. Yavaş yavaş alaşım çelik gibi yüksek mukavemetli malzemelerle değiştirilir. Dişlilerin rulman kapasitesi ve aşınma direnci büyük ölçüde geliştirilmiştir. Modern zamanlarda, bilgisayarların icadı ve otomatik programlama, büyük dişlilerin tasarım ve işleme doğruluğunu büyük ölçüde geliştirmiştir. CNC, büyük viteslerin üretimini ve kalitesini benzeri görülmemiş bir seviyeye getirdi! Büyük Viteslere Giriş Endüstri açısından, büyük dişliler büyük dişlilerin yüzeyinde ölçülür. Büyük dişlilerin boyutuna, özellikle de büyük dişlilerin çapına göre, birden fazla metreye sahip büyük dişlilere büyük dişliler denir. Yüksek mukavemetli metalden yapılmıştır ve profesyonel üreticiler tarafından üretilirler. Büyük dişliler kararlı şanzıman, yüksek yük ve uzun ömür avantajlarına sahiptir. Büyük dişliler ve küçük dişliler arasındaki fark nedir Büyük dişliler genellikle daha büyük bir çapa ve diş sayısına sahiptir ve dişleri nispeten kalındır ve daha büyük torklara dayanabilir. Küçük dişliler nispeten küçüktür, daha az çap ve dişler ve daha küçük dişler. Büyük dişlilerin ve küçük dişlilerin ana işlevi, ağ yoluyla iletim sağlamaktır. Büyük dişlinin hızı nispeten düşüktür, ancak tork büyüktür. Küçük dişliye güç iletebilir, böylece küçük dişliyi yüksek hızda döndürür. Küçük dişli, daha yüksek ama daha küçük torkla tam tersidir. Büyük dişli tarafından iletilen gücü hızlandırabilir ve diğer bileşenlere iletebilir. Yaygın diş yöntemleri, mahmuz dişli, sarmal dişli ve balıksırtı dişli içerir. Spur dişlileri ve pinyonları basit yapılara sahiptir ve üretimi kolaydır, ancak iletim sırasında gürültülüdür ve düşük hızlı ve ışık yükü uygulamaları için uygundur. Sarmal dişli ve pinyonlar düzgün iletime ve düşük gürültüye sahiptir ve yüksek hızlı ve ağır yük uygulamaları için uygundur. Balbahar dişli dişlileri ve pinyonları daha fazla eksenel kuvvetlere dayanabilir ve yüksek güçlü iletim sistemlerinde kullanılır. Büyük dişliler üretmek için hangi malzemeler kullanılır Genel olarak konuşursak, çelik, büyük dişlilerin üretiminde en yaygın kullanılan malzemelerden biridir. Bunlar arasında, alaşım çelik mükemmel kapsamlı özellikleri için tercih edilir. Örneğin, krom-molybden alaşım çeliği yüksek mukavemete, iyi tokluğa ve yorgunluk direncine sahiptir, yüksek yüklere ve sık başlangıç-stop operasyonlarına dayanabilir ve yüksek hızlı ve ağır yüklü büyük dişlilerin üretilmesi için uygundur. Karbürizasyondan sonra, karbürize çelik yüksek yüzey sertliğine ve iyi aşınma direncine sahiptir, çekirdek hala iyi tokluğu korur, bu da darbe yüklerine dayanan büyük dişliler üretmek için uygundur. 45 çelik gibi karbon çelikler, nispeten düşük performans gereksinimlerine sahip bazı büyük dişlilerin üretiminde yaygın olarak kullanılır. Düşük maliyet ve iyi işleme performansına sahiptirler. Bazı özel uygulama senaryolarında, mühendislik plastikleri de büyük dişlilerin üretiminde kullanılmaya başlamıştır. Örneğin, polioksimetilen (POM) mükemmel mekanik özelliklere, aşınma direncine ve boyutsal stabiliteye, düşük sürtünme katsayısına, iyi kendini yağlamaya sahiptir ve yüksek hassasiyetli gereksinimlere ve nispeten temiz çalışma ortamına sahip bazı büyük dişlilerin üretimi için uygundur. Naylon gibi mühendislik plastikleri de belirli mukavemet ve aşınma direncine sahiptir ve bazı düşük hızlı ve ışık yükü durumlarında kullanılabilir. Titanyum alaşımları ve yüksek sıcaklık alaşımları gibi bazı yeni malzemeler de büyük dişlilerin üretiminde yavaş yavaş kullanılmaktadır. Titanyum alaşımları yüksek mukavemet, düşük yoğunluk ve korozyon direncinin avantajlarına sahiptir ve yüksek sıcaklık ve aşındırıcı ortamlarda çalışan büyük dişlilerde kullanılır; Yüksek sıcaklık alaşımları, yüksek sıcaklık koşullarında iyi performansı koruyabilir ve havacılık ve diğer alanlarda büyük dişliler üretmek için kullanılır. Büyük dişliler nasıl yapılır Esas olarak dövme, kaba işleme, ısıl işlem ve kaplama gibi adımlar içerir. Malzeme, kabaca bir dişlinin şekli haline getirmek için uygun bir sıcaklıkta dövülür ve dökülür ve daha sonra öğütme, planlama ve diğer işlem yöntemleri yoluyla büyük takım tezgahları tarafından işlenir. Isıl işlemi malzemenin performansını geliştirir ve daha sonra taşlama, honlama ve diğer yöntemler yoluyla yüksek hassasiyetli takım tezgahları ve kalıplar tarafından işlenir. Diş profili doğruluğu çok yüksek bir seviyeye ulaşır ve yüzey pürüzlülüğü çok küçük bir değere ulaşır. Aşağıda büyük dişlilerin test yeri var Büyük dişlilerin kullanımları nelerdir Endüstriyel üretim alanı Büyük dişliler çeşitli büyük mekanik ekipmanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Örneğin, madencilik ekipmanlarında, büyük dişliler, kırıcıları, vinçleri ve diğer ekipmanları çalıştırmak için büyük güç iletmekten sorumludur. Kırıcı, sert cevheri uygun bir parçacık boyutuna ezmek için büyük dişlinin yüksek hızlı dönüşüne dayanır ve sonraki mineral işleme ve diğer işlemler için bir temel sağlar. Kaldırma, sürekli üretim sağlamak için büyük dişlinin iletimi yoluyla cevher gibi ağır nesneleri yeraltından yere kadar kaldırır. Çelik fabrikalarda, haddeleme değirmenlerini sürmek için büyük dişliler kullanılır, böylece çelik farklı spesifikasyonların ve şekillerin işlenmesini sağlamak için yüksek sıcaklıklarda silindirlerden sıkılabilir. Büyük dişlilerin istikrarlı çalışması, çeliğin kalitesini ve üretim verimliliğini doğrudan etkiler. Taşıma alanı Otomobil iletim sisteminde, büyük dişliler farklı dişli oranları ile hız değişimi işlevini elde etmek için küçük dişlilerle işbirliği yapar. Büyük dişli büyük bir çapa sahiptir ve büyük torka dayanabilir. Düşük hız ve yüksek tork koşulları altında sabit güç çıkışı sağlar. Örneğin, araba başladığında veya tırmandığında, büyük dişli önemli bir rol oynar. Tarım Makine Alanı Örneğin, birleştiren hasatçılar ve traktörler gibi tarım ekipmanları büyük dişlilerle donatılmıştır. Birleştirme hasat bitkileri hasat ettiğinde, büyük dişli kesiciyi, harman cihazını ve diğer bileşenleri çalıştırarak verimli hasat ve harman işlemlerini gerçekleştirir. İnşaat alanı Büyük dişliler ayrıca vinçlerde, ekskavatörlerde, vb. Ağır nesnelerin kaldırma hızı ve mukavemeti, inşaatın güvenliğini ve verimliliğini sağlamak için hassas iletim oranları ile kontrol edilir. Büyük tork iletme ve yüksek yüklere dayanabilme özellikleri ile çeşitli mekanik ekipmanların çalışması için güç desteği sağlar ve modern endüstri ve üretim faaliyetlerinde vazgeçilmez ve önemli bir bileşendir. Büyük vitesleri işlemeniz gerekiyorsa, Jeek size hizmet etmekten onur duyar. Teklif almak için gereksinimlerinizi gönderin.

Eğimli dişli nedir Eğimli dişli, dönme hareketinin iletilmesi için mekanik bir parçadır ve dişli yüzlerinin konik şekli ile karakterizedir. Bu özel şekil, eğim dişlilerinin genellikle 0 ° ile 90 ° arasında değişebilen farklı şaft açılarıyla sürülmesini sağlar. Gürlü dişlilerle karşılaştırıldığında, konik dişliler, kompakt bir yapının veya farklı şaft yönlerinin gerekli olduğu durumlarda açık bir avantajdır. Eğimli dişlilerin çalışma prensibi dişlilerin örgüsüne dayanmaktadır. Eğimli bir dişli döndüğünde, dişleri başka bir meshing konik dişlisinin dişleriyle örtün. Bu dişten dişe iletim yoluyla, güç bir şafttan diğerine aktarılır. İletim sürecinde, konik dişlilerin dişleri arasında belirli bir miktarda sürtünme üretilecek ve bu sürtünme güç iletiminin gerçekleştirilmesinin anahtarıdır. Aynı zamanda, şanzımanın pürüzsüzlüğünü ve güvenilirliğini sağlamak için, konik dişli diş şekli tasarımının, genellikle aşınma ve gürültüyü azaltmak için dahil olan diş şekilleri gibi standart diş şekillerini kullanarak çok hassas olması gerekir. Kalb dişleri türleri Modern teknolojinin sürekli ilerlemesi ile, aşağıdakiler gibi birçok eğim dişi dişi vardır. Düz dişli konik dişli Düz konik dişliler, dişleri düz çizgi şeklinde konik bara yönü boyunca düzenlenmiş en temel eğim dişleridir. Düz konik dişli şanzımanı pürüzsüz, daha az gürültüdür, otomobil farkları, takım tezgahı iş mili kutusu gibi düşük ve orta hızlı şanzıman durumları için uygun olan daha büyük bir tork iletebilir. Düzenli dişlerin, dişli dişlerin diş profili, bu diş profili şekli, iletimin pürüzsüzlüğünü ve doğruluğunu sağlayabilir. Düz konik dişlilerin işlenmesi nispeten basittir ve maliyet düşüktür, bu nedenle yüksek hassasiyet gerektirmeyen bazı mekanik iletimlerde yaygın olarak kullanılmaktadır. Sarmal eğim Helik eğim dişlerinin dişleri konik veri yoluna belirli bir açıda eğimlidir ve eğimli tasarım, helisel eğim dişlerini iletim işleminde daha iyi hale getirir ve temas hattı bir nokta temasından bir çizgi kontağına değiştirilir, bu da gelişir Şanzımanın yük yatağı ve pürüzsüzlüğü ve sarmal eğimler, üstteki düz konik dişlilerle karşılaştırıldığında daha yüksek bir iletim verimliliğine ve daha düşük bir gürültüye sahiptir ve yüksek hızlı ve ağır hizmet iletim vesileleri için uygundur. Ancak işleme maliyeti yüksek ve zordur. Sıfır Derece Eğimli Dişli Sıfır derece konik dişli özel bir eğim dişlisidir, dişlerinin sıfır derece için sarmal açısıdır, yani dişler konik veri yolu yönünde düzenlenmiştir, düz bir çizgi şeklindedir. İletim işlemindeki sıfır derece eğim dişli ve düz konik dişli benzer özelliklere sahiptir, şanzıman pürüzsüz, daha az gürültüdür, ancak taşıma kapasitesi ve iletim verimliliği düz konik dişliden daha yüksektir. Sıfır derece eğim dişlileri, mühendislik makineleri, ağır makineler vb. Yukarıdaki birkaç yaygın konik dişli türüne ek olarak, spiral konik dişliler, hipoid konik dişliler vb. Belirli bir mekanik şanzıman sistemindeki bu konik dişliler, işin farklı ihtiyaçlarını karşılamak için benzersiz bir avantaja sahiptir. Eğimli dişlilerin üretim süreci Genellikle, hammadde önce bir koni şekline işlenir ve daha sonra dişler koni yüzeyi üzerinde işlenir. İşleme işlemi, eğim dişlisinin kalitesini ve performansını sağlamak için diş perdesi, diş şekli hatası, diş yüzeyi pürüzlülüğü ve diğer parametrelerin sıkı kontrolünü gerektirir. Eğim dişlisinin aşınma direncini ve servis ömrünü iyileştirmek için söndürme, karbürleme vb. Gibi yüzey işlemi de gerçekleştirilebilir. Eğimli viteslerin üretim süreci esas olarak aşağıdaki adımları içerir: Malzeme Yaygın olarak kullanılan malzemeler alaşım çelik, karbon çeliği, dökme demir ve bakır alaşımı içerir ve kullanım gereksinimlerine göre uygun malzemeler seçilir. Kaba işleme Hammaddeler, başlangıçta dönüş ve öğütme yoluyla dişli boşluklarına işlenen boşluklara dövülür veya kesilir. Dişli şekli işleme Dişlilerin diş şeklini işlemek için ocak makinesi, dişli plancısı veya dişli öğütme makinesi gibi özel dişli işleme ekipmanlarını kullanın. Isıl işlem Sertliği arttırmak ve dirençleri geliştirmek için dişlilerin sertleştirilmesi, temperlenmesi veya karbürleştirilmesi. Bitirme Dişli hassasiyetinin ve yüzey kalitesinin gereksinimleri karşılamasını sağlamak için taşlama, parlatma ve muayene dahil. Son olarak, konik dişliler test takılır ve düzgün çalışabilmelerini sağlamak için performans test edilir. Kalb vitesleri ve diğer dişliler arasındaki farklılıklar Yapı: Konik dişliler konik dişli yüzlere sahiptir ve kesişen eksenlere sahip şanzımanlar için uygundur, diğer dişliler ise genellikle uzunlamasına eksen iletimleri için kullanılır. Şanzıman: Kalb dişlileri iletim yönünü değiştirmek için uygundurken, mahmuz dişlileri ve sarmal dişliler doğrusal iletim durumları için daha uygundur. Üretim: Karmaşık yapı, daha yüksek teknik gereksinimlerin bitirilmesi ve kurulması nedeniyle konik dişli. Eğimli dişli uygulaması Eğimli dişli rotorlarının aşağıdaki alanlarda yaygın olarak değerlendirilen işlevleri vardır: Otomotiv endüstrisi Diferansiyellerde kullanıldığında, sol ve sağ tekerleklerin farklı hızlarda dönmesini sağlar ve dönerken aracın hareket ihtiyaçlarına uyum sağlar. Araç döndüğünde, iç tekerleklerin dış tekerleklerden daha kısa bir mesafe kat etmesi gerekir. Arka dişliler, aracın düzgün bir şekilde yönlendirilmesini sağlamak için bu fonksiyonu akıllıca oran ayarlamalarıyla gerçekleştirir. Mekanik ekipman Takım tezgahları, vinçler, şanzıman ekipmanları vb. Havacılık Yönlü, yüksek mukavemetli şanzıman cihazları için uçakta kullanılan, uçağın güvenli bir şekilde uçuşunun garanti vermesi için parçaların katı gereksinimleri üzerindeki havacılık alanını karşılayabilir. Gemi yapımı İletim yollarını ayarlamaya yardımcı olmak için tahrik ve dümen sistemlerinde kullanılır. Mükemmel performansı ve türünün konfigürasyonu ile eğim dişli, modern endüstrinin gelişimi sofistike bir teknik destek sağlamak için mekanik iletimin tabanının önemli bir parçası haline gelir. Bilim ve teknolojinin sürekli ilerlemesiyle, konik dişlilerin tasarımı ve üretim teknolojisi de sürekli olarak yenilik yapıyor ve iyileştiriyor ve daha fazla alanın geliştirilmesine daha fazla katkı sağlayacak. Jeek, vites alanında çok yüksek başarılara sahip bir Çin hassas üretim şirketidir, eğer bir ihtiyacınız varsa, üretilmesi gereken dişlilerin çizimlerini sağlayabilir, bunları bize e-posta şeklinde gönderebilir ve Zamanında teklif vereceğiz.

Spur dişlileri nedir Spur dişlileri, mekanik alanda son derece önemli ve yaygın bir iletim elemanıdır ve çeşitli mekanik cihazların çalışmasında önemli bir rol oynarlar. Spur dişlileri, adından da anlaşılacağı gibi, düz dişlere sahiptir. Dişli dişleri silindirin dış yüzeyine dağıtılır. Görünüşten, dişleri olan bir silindire benziyor. Dişliler iki paralel şaft arasında hareket iletir. Bir mahmuz dişlisi başka bir mahmuz dişlisiyle örtüldüğünde, güç dişlerin karşılıklı tıkanması yoluyla bir dişliden diğerine iletilir. Şanzıman sırasında, ana dişli dönüşü dişleri tahrikli dişli dişleriyle temas ettirir, bu da tahrikli dişlinin onunla dönmesine neden olur. Spur dişlisinin iletim oranı, iki dişlinin diş sayısı ile belirlenir ve diş sayısının oranı, çıkış milinin dönme hızı ile giriş milinin dönme hızı arasındaki ilişkiyi belirler. Örneğin, büyük bir dişli pinyon dişlisine sahip ve büyük dişli daha fazla dişe sahipse, pinyon dişlisi aynı giriş hızında daha hızlı dönecek ve böylece değişken hızın işlevini gerçekleştirecektir. Spur dişli üretim süreci Her şeyden önce, hammadde seçimidir, Tongcai, 45 çelik, 20crmnti vb. Gibi hammaddeler olarak yüksek kaliteli çelik benimser. Bu çelikler mahmuz dişli çalışmasının gücünü karşılayabilir. O zaman boşluğun üretimi. Döküm ve dövme yoluyla, boş malzeme cilalanır ve dövme işlemi sırasında sıcaklık kontrol edilir, böylece malzemenin kalitesi iyileştirilir. Boşluk, daha sonraki kesim için malzemeyi yumuşatmak için normalleştirilir veya tavlanmıştır. Frezeleme, dişli çekme, hob, dişli yerleştirme, dişli planlama, honlama, öğütme vb. Freze: Mandrel üzerine yerleştirilmiş diş boşluğu, indeksleme başlığına ve en üstte yer alan bir dişi frezelemeden çıktıktan sonra, diş sayısının değirmenini (yatay öğütme makinesi) tek tek tamamlamak için tek tek. . Dişleri Çekme: Kütle üretimi için uygun, iç dişlilerin el işlenmesinde yaygın olarak kullanılır. Hob: Ayrıca çeşitli kütle üretimi için uygun, orta kaliteli dış silindirik dişliler ve solucan dişlileri işlenir. Dişli ekleme: Ayrıca iç ve harici silindirik dişliler, çok bağlantılı dişliler ve küçük rafların işlenmesi için. Dişli Planlama: Mahket dişli diş yüzeyinin işlenmesinde kullanılır. Dişli honlama, öğütme, vb. İşleme dişlilerde daha fazladır. Yüksek hassasiyetli dişliler veya sertleştirilmiş dişliler için dişlerin bitirilmesi. İşleme doğruluğu genellikle IT6 - IT7'dir. Spur dişlilerinin avantajları Spur dişlilerinin avantajları aslında oldukça açıktır. Yapı nispeten basittir, çünkü üretim süreci günümüzde daha olgundur ve maliyet daha düşüktür, bu da seri üretimde büyük bir avantaj sağlar. Spur dişlilerinin iletimi pürüzsüz ve nispeten sessizdir. Dişlerin örgüsü ile birleştiğinde süreklidir, bu nedenle iletim işleminde kuvvet iletimi daha düzgün, önemli etki ve titreşim üretmeyecektir, gürültü üretimi de daha azdır. Spur dişlilerinin iletim verimliliği yüksektir ve gücü etkili bir şekilde bir bileşenden diğerine aktarabilir ve enerji kaybını azaltabilir. Spur dişlilerinin dezavantajları Spur dişlileri mükemmel değildir. Dişliler düzdür ve şanzıman sırasında büyük radyal kuvvetler üretebilir, şaftlara ve yataklara daha yüksek talepler koyabilir ve bu kuvvetlere dayanmak için daha güçlü bir destek yapısı gerektirebilir. Spur dişlilerinin iletim doğruluğu nispeten düşüktür ve iletim doğruluğunun yüksek olması gereken bazı durumlarda, sarmal dişliler veya solucan dişlileri gibi diğer dişli türlerinin kullanılması gerekebilir. Spur dişlilerinin kullanımları ve uygulamaları Spur dişlileri, mekanik uygulamalardaki temel bileşenlerden biridir. Gücü bir bileşenden diğerine stabil bir şekilde aktarabilecek şekilde iletme konusunda son derece verimlidirler ve esas olarak takım tezgahlarında, tekstil makinelerinde, baskı makinelerinde ve diğer ekipmanlarda kullanılırlar. Spur dişlileri de değişken hız iletiminde yaygın olarak kullanılır. Spur dişlilerinin farklı sayıda dişle kombinasyonu ile farklı iletim oranları elde edilebilir. Otomobillerde, motosikletlerde ve diğer ulaşım araçlarında, iletim, farklı araç hızlarının dönüştürülmesini sağlamak için hız değişimi ilkesini elde etmek için mahmuz dişlilerinin kullanılmasıdır. Endüstriyel üretimde, bazılarının ekipmanın hızını ayarlaması gerektiğine ihtiyaç duyar. Bazılarının daha büyük torklara ihtiyacı var, ayrıca mahmuz dişlileri de gerekir. Örneğin, vinçlerde, ekskavatörlerde ve diğer ağır makine ve ekipmanlarda, mahmuz dişli iletim sistemi yeterli tork sağlayabilir, böylece mekanik ekipman ağır nesnelerin kaldırılmasını, kazma ve diğer işleri kolayca tamamlayabilir. Spur dişli mekanik bir şanzıman, güç iletimi, değişken hız iletimi, torku artırır ve diğer yönler çok çeşitli kullanımlara sahiptir. Nispeten basit bir yapıya, yüksek güvenilirliğe, iyi iletim verimliliğine sahiptir ve çeşitli farklı mekanik sistemlerin ihtiyaçlarını karşılayabilir. Bilim ve teknolojinin sürekli ilerlemesiyle, Spur dişlilerinin tasarımı ve üretim teknolojisi de gelişiyor ve uygulaması gittikçe daha kapsamlı olacak ve insan üretimi ve yaşam için daha fazla kolaylık ve fayda sağlayacak. Yukarıdaki makale, mahmuz dişlilerinin yanı sıra, mahmuz dişlilerinin yanı sıra, büyük dişliler de dahil olmak üzere sarmal dişliler, konik dişliler, türbin gibi birçok dişli türü işlenebileceğini anlatıyor. Dişli işleme veya parti işlemeye ihtiyacınız varsa,birteklif isteği sağlamak için bizimle iletişime geçebilirsiniz, derhal kontrol edip size tatmin edici bir fiyat vereceğiz!

Helis donanımı nedir? Sarmal dişliler, mekanik iletimlerde kullanılan en yaygın dişli türlerinden biridir ve genellikle döner hareket ve torku iletmek için kullanılır. Tekerlek eksenine eğik bir açıda dişli dişli dişliler, sarmal bir şekil gösteren, mahmuz dişlilere çok benzer, ancak helisel dişliler temas alanında dik açı dişlilerden daha büyüktür, bu nedenle daha yüksek yük taşıma kapasitesine ve daha az gürültü ve titreşime sahiptir. şanzıman içinde son derece avantajlı. Önemli bir dişli iletimi olarak sarmal dişli, esas olarak konik sarmal dişlilere ve silindirik sarmal dişlilere ayrılır. Dahili bükülme belirli bir açıyla spiral bir şekil sunduğundan, bu açı sarmal açısı olarak da bilinir. Bu nedenle, iki dişlinin zift, basınç açısı ve sarmal açısı uyumlu olmalıdır ve dönen şaftın hızını ve torkunu artırmak veya azaltmak istiyorsanız, boyutu ayarlamak için gelebilirsiniz. Salım dişlilerin çalışma prensibi Helis dişlilerinin çalışma prensibi, dişlilerin ağ iletimine dayanmaktadır. Dişli dişlilerin aksine, sarmal dişliler, dişleri dişlinin eksenine yönlendiren sarmal açılara sahip sarmal bir diş profiline sahiptir. Bir çift helisel dişli birbirleriyle örtüldüğünde, dişleri yavaş yavaş temas eder ve güç iletir. Örneğin, şanzıman sırasında, ana helisel dişli dişleri, tahrikli sarmal dişli dişleri ile ağlayarak bir şafttan diğerine gücü iletir. Helis dişlisinin dişleri sarmal olduğundan, meshing sırasında diş yüzeylerinin teması, mahmuz dişlilerinde olduğu gibi anlıktan ziyade kademelidir. Bu kademeli temas, daha pürüzsüz bir şanzıman yapar ve titreşim ve gürültüyü azaltır. Meshing sırasında, sarmal dişlilerin dişleri normal, çevresel ve eksenel kuvvetlere maruz kalır. Normal kuvvet, gücü ileten ana kuvvet olan diş yüzeyine dik kuvvettir; Çevresel kuvvet, dişliyi döndüren çevresel yön boyunca kuvvettir; Eksenel kuvvet, sarmal açı ile ilişkili olan eksenel yön boyunca kuvvettir. Diş yüzeyindeki kuvvetleri analiz ederek, dişli yükleme kapasitesi ve dişli ömrü belirlenebilir ve bu kuvvetlere dayanacak şekilde uygun rulmanlar ve şaft sistemleri seçilmelidir. Burada sarmal açı ne kadar büyük olursa, dişlerin temas hattı ne kadar uzun olursa, şanzımanın pürüzsüzlüğünün o kadar iyi olduğunu, ancak aynı zamanda eksenel kuvveti arttırdığını belirtmek önemlidir. Eksenel kuvvetler, rulmanlara ve şaft sistemine biraz yük koyan sarmal dişlilerin dişlerinin eğilmesinden kaynaklanmaktadır. Çizimlerimizi sarmal bir dişli tasarlamak için göndermek istiyorsanız, yukarıdaki faktörleri belirli çalışma koşullarına ve gereksinimlerine göre göz önünde bulundurmanız gerekir. Sarmal donanım süreci nasıl üretilir Tasarım aracı: Modül, diş sayısı, sarmal açı vb. Gibi sarmal dişli parametrelerine göre özel bir dişli aracı tasarlayın. Malzeme: Yüksek mukavemet ve tokluğa sahip bir parça alaşım malzeme hazırlayın. Gerekli boyutta kesin. İşleme işlemi yolunu belirleyin: ocak, dişli yerleştirme, tıraş, honlama ve diğer işleme prosedürleri. Hobleme: Helis dişlisinin diş şeklini oluşturmak için boşluğu kesmek için ocak makinesindeki ocak kullanın. Hobun doğruluğu esas olarak ocakların doğruluğuna, makine takımının doğruluğuna ve işleme parametrelerinin seçimine bağlıdır. Tıraş: Viteslerin doğruluğunu ve yüzey kalitesini artırmak için kullanılan bir sonlandırma yöntemi. Helis dişlisine benzer şekilde, küçük darbelerin ve çapakların diş yüzeyini çıkarmak için tıraş etkisi yoluyla yüksek hızlı göreceli hareket için işlenmiş dişli ve işlenmiş dişli, böylece dişlinin hassasiyetini ve yüzey kaplamasını iyileştirir. Honlama: Tıraş temelinde dişlilerin hassasiyetini ve yüzey kalitesini daha da geliştirmek için bir işleme yöntemi. Diş yüzeyi daha pürüzsüz ve daha doğru olması için honlama ajanının diş yüzeyi üzerindeki aşındırıcı etkisini kullanmak. Son olarak, malzemenin sertliğini ve aşınma direncini arttırmak için ısıl işlem gerçekleştirilir. Kalite muayenesi diş şekli hassasiyeti, diş perdesi hassasiyeti, diş yönü hassasiyeti, yüzey kalitesi ve sertliği koyduktan sonra gerçekleştirilir.Sarmal dişli türleri Düz dişli sarmal dişliler: Bu, en yaygın sarmal dişli türlerinden biridir. Bir mahmuz sarmal dişlisinin diş çizgisi, genellikle 15 ° ve 25 ° arasında, dişli eksenine bir açıdadır. Avantajları nispeten basit üretim, düşük maliyet, daha iyi iletim düzgünlüğü ve belirli bir miktarda eksenel kuvvete dayanma yeteneğidir. Küçük takım takımlarında, ventilatörlerde vb. Yaygın olarak kullanılır. Bulaşıcı dişler sarmal dişliler: balıksırtı dişleri sarmal dişliler, eşit sarmal açılara ve zıt yönlere sahip iki sarmal dişli kombinasyonu ile oluşturulur ve diş şekilleri Çin karakterine “人” benzerdir. Yüksek hızlı, ağır hizmet tipi iletim durumları için uygundur. Örneğin, otomobil şanzımanlarında, büyük vinçlerde ve diğer ekipmanlarda, şanzımanın güvenilirliğini ve stabilitesini sağlamak için genellikle balıksırtı sarmal dişlileri seçilir. Helik sarmal dişliler: sarmal sarılık dişlilerin diş çizgisi spiraldir ve sarmal açı ihtiyaçlara göre ayarlanabilir. Düz dişli sarmal dişlilerle karşılaştırıldığında, sarmal helisel dişliler, hassas takım tezgahları ve havacılık ekipmanı gibi daha yüksek iletim doğruluğu gerektiren uygulamalar için daha pürüzsüz ve daha düşük gürültü iletimi sağlar. Sarmal eğim dişleri: Sarmal eğim dişleri kesişen şaftlar arasında iletim için kullanılır ve diş çizgileri spiraldir ve konik yüzey üzerine dağıtılır. Sarmal eğim dişlileri düzgün iletim ve güçlü yük taşıma kapasitesi avantajlarına sahiptir ve otomobil diferansiyellerinde, helikopter iletim sistemlerinde ve diğer ekipmanlarda yaygın olarak kullanılır. Helis Dişli Uygulaması, Avantajlar ve Dezavantajlar Helis dişlilerinin uygulanması Otomobil İletim Sistemi: Helisel dişliler şanzımanlarda ve diferansiyellerde yaygın olarak kullanılmaktadır. Şanzımanda farklı sayıda dişle sarmal dişli dişlilerin kombinasyonu farklı iletim oranları gerçekleştirirken, diferansiyeldeki sarmal dişliler, sol ve sağ tekerleklerin araç dönerken farklı hızlarda dönmesini sağlayabilir, böylece pürüzsüz direksiyon gerçekleştirmek için. Endüstriyel Makine ve Ekipman: Takım tezgahı iletim sistemi gibi, sarmal dişliler daha büyük bir tork iletebilir, şanzımanının stabilitesi genellikle vinçlerde kullanılır, ağır nesnelerin kaldırılması ve indirilmesi iyi bir eldir. Havacılık ve Uzay: Yüksek hassasiyet ve yüksek hız gerektiren uçakların iletimi için sarmal dişliler gereklidir! Helis dişlilerinin avantajları Pürüzsüz iletim, diş çizgisi sarmaldır, yükü daha iyi taşıyabilir, şoku ve titreşimi azaltabilir. Yüksek hızlı iletim durumları daha iyi avantajlara sahiptir. Güçlü yük taşıma kapasitesi, helisel dişlilerin diş temas hattı yavaş yavaş ağlamadan giriyor ve aynı torkun iletilmesi durumunda, sarmal dişlilerin diş kökünün bükülme stresi, mahmuz dişlilerinden daha küçüktür ve Daha büyük yüklere dayanabilirler. Büyük ölçüde örtüşme: Aynı anda ağlama işleminde bir çift dişlinin ağlamasında yer alan diş çiftlerinin ortalama değerini ifade eder. Sarmal dişliler, dişlilerin etkisini ve gürültüsünü azaltan mahmuz dişlilerinden daha fazla örtüşme derecesine sahiptir. Değişken hız iletimi gerçekleştirilebilir: Helis dişlilerin diş sayısını değiştirerek, farklı çalışma gereksinimlerini karşılayabilen ve daha esnek olan farklı iletim oranları gerçekleşebilir. Helis dişlilerinin dezavantajları Karmaşık üretim süreci: İşleme zordur ve sarmal süreç yüksek düzeyde işleme teknolojisi gerektirir. Zaman alıcı, maliyet daha yüksek olacaktır. Daha yüksek eksenel kuvvet; Yatak yükü artacak ve daha iyi malzemeye ihtiyaç vardır. Yüksek Alan Gereksinimi: Sınırlı alana sahip bazı durumlar için kısıtlanabilir. Bu makaleyi dikkatlice okuduğunuz için teşekkür ederiz. Bir teklif almanız gerekiyorsa, ayrıntılı özellikler ve miktarlar sağlamaya hoş geldiniz, size en doğruteklif bilgilerini sunacağız.

Zincir dişlisi çarkı nedir? Sprocket aslında gömülü sabitleme zinciri dişleri olan bir tür tekerlek, aynı zamanda bir tür mekanik dişlidir. Esas olarak şanzıman için kullanılır, metalden yapılmış, zincir veya kayışla örtbas etmek için kullanılır, koşmanın etkisini elde etmek için iki parçanın senkronize hareketle örtülmesi gerekir. Mekanik yapı bakış açısından, zincir dişli genellikle dişli dişler, göbek ve konuşmacılar ve diğer parçalardan oluşur. Dişler, zincirle ağlama yoluyla güç ve hareket iletmek için göbeğin çevresinde bir yay şeklinde düzenlenmiş olan zincir dişlisinin anahtar kısmıdır. Hub, zincir dişlisinin orta kısmıdır ve tahrik milini veya diğer şanzıman parçalarını bağlamak için kullanılır ve destek ve rotasyon için bir taban sağlar. Konuşmalar göbeği dişlere bağlayarak takviye ve destek sağlar, böylece zincir dişli daha fazla tork ve yüke dayanabilir. Zincir dişli çarkının çalışma prensibi Zincir ve zincir dişlisi arasındaki ağlamaya dayanır. Zincir dişli tekerleği döndüğünde, tekerleğin dişleri ve zincir üzerindeki bağlantılar birbirini ısırır ve güç sürtünme yoluyla zincire iletilir, bu da onunla bağlantılı diğer parçaların hareketini yönlendirir. Zincir dişlisinin dişlerinin şekli ve zift özel olarak tasarlandığından, farklı iletim gereksinimlerini karşılamak için farklı tür ve zincir perdeleriyle farklı zincir özellikleri kullanılabilir. Zincir dişlisi jantların işlem akışı Boş üretim Dövme veya döküm yaparak, gereksinimleri çizerek, hammaddeyi gerekli boyuta keserek, dövme veya döküm işlem parametrelerini kontrol ederek kalite gereksinimlerini karşılayacak şekilde üretim. İşleme hazırlığı Zincir dişlisi boşluğunun taslağını işlemek için dönüş, öğütme ve diğer yöntemleri kullanarak kaba işleme yöntemi. Isıl işlem Isı işlemi, zincir dişlisinin işlenmesinde önemli bir süreçtir, zincir dişlisinin sertliğini ve aşınma direncini iyileştirmek için söndürme ve temperleme kullanılır, böylece iyi kapsamlı mekanik özelliklere sahip olmasını sağlar. Bitirme Diş Taşlama İşleme: Bu tür, çok yüksek hassasiyet gerektiren zincir dişlisi içindir ve dahili taşlama makinesi veya harici öğütme makinesi tarafından gerçekleştirilir. Honlama İşleme: Diş taşlama işlemine dayanarak, dişli diş hassasiyetini ve dişli yüzey kalitesini daha da iyileştirmek için honlama işlemesi gerçekleştirilir. Son olarak, dişli tekerleğinin kalitesinin temel gereksinimleri karşıladığından emin olmak için denetim ve montaj, ilgili standartlara ve normlara uygun olarak gerçekleştirilir. Gereksinimleri karşıladıktan sonra, zincir dişlisi tekerleği birleştirilir ve iletim sistemi normal olarak çalışıp çalışamayacağını görmek için şaft, zincir ve diğer bileşenlerden oluşur. Zincir dişlisi çarkının temel bileşenleri Zincir dişlisi dişleri: Zincir dişlisinin çekirdek kısmı, güç ve hareketi iletmek için doğrudan zincirle etkileşime girer. Zincir dişli dişleri genellikle büyük yüklere ve sürtünmeye dayanabilen yüksek mukavemetli alaşım çelikten yapılmıştır. Fincan Mil: Zincir dişliyi destekleyen ve döndürülmesini sağlayan kısım, kalitesi ve hassasiyeti, zincir dişlisinin stabilitesini ve ömrünü doğrudan etkiler. Fırikalık göbeği: Taşıt dişlerini ve dişli şaftını bağlayan parça, tork ve sabitleme zincir dişlisini bulma rolünü oynar. Zincir dişlisi oluk: Zinciri sabitlemek ve zincirin düşmesini önlemek. Zincir dişlisi tekerleğinin ortak bağlantı parçaları birleştirme, cıvata bağlantısı vb. Dişlerin türleri ve uygulamaları Dişli zincir dişli: En yaygın zincir dişlisi tiplerinden biri olan diş şekli genellikle standart içerik diş şeklidir. Bu tür zincir dişli düz iletim, düşük gürültü, güçlü taşıma kapasitesi vb. Avantajlarına sahiptir. Yüksek hızlı şanzıman ve yüksek güç şanzımanı için uygundur. Dişli dişli motor ve diğer parçalarda yaygın olarak kullanılır, dişli dişli zincir dişlisinin yüksek hassasiyeti ve güvenilirliği, motorun güç çıkışının stabilitesini sağlayabilir ve yakıt verimliliğini artırabilir. Roller zincir dişlisi: Bu tür zincir dişli, zincir dişlisinin diş yüzeyine, zincir dişli ve zincir arasındaki sürtünmeyi azaltabilen, şanzıman verimliliğini artırabilir ve gürültüyü azaltabilen silindirlerin montajı ile karakterizedir. Genellikle yüksek hızlı ve ağır yük iletim durumlarında rol oynar. Bu ürün, kemer konveyörünün, zincir konveyörün ve diğer ekipmanların şanzıman sisteminde yaygın olarak kullanılmaktadır. Dişli Plaka Zincirleri: Dişli Plaka Fincan, dişli zincirle birlikte kullanılan bir zincir dişlisidir ve diş şekli dişli zincirin bağlantısı ile eşleşir. Avantajlar düzgün iletim, düşük gürültü ve kompakt zincir bağlantılarıdır. Genellikle bisiklet iletim sisteminde kullanılır ve dişli zincir plaka zincir dişlisi, yazıcılar, fotokopi makineleri ve benzeri gibi bazı küçük mekanik ekipmanlarda da yaygın olarak kullanılır. Temel gereksinimleri karşılayabilir. Şekillendirilmiş zincir dişlisi: Yukarıda belirtilen üç dişli dişliliğe ek olarak, fan şeklindeki zincir dişli, konik zincir dişlisi, vb. Bu tür genellikle vinçlerde kullanılan özel özelleştirmeye ihtiyaç duyar. Yukarıdakiler, zincir dişlisinin tanıtımıdır, özelleştirmeniz gerekiyorsa, bir teklif almak için bize tıklayabilirsiniz.

Dişli, mekanik şanzımanın çok önemli bir parçasıdır, mekanik ekipmanda, otomotiv, havacılık veya endüstriyel alanlarda, viteslerin küçük bir önemi yoktur ve viteste bir ara dönen kayışa eşdeğer, üst ve alt rolü vardır. İşleme kalitesi ve hassasiyetinin belirli bir garantisi olmalıdır, aksi takdirde tüm mekanik iletimin performansını etkileyecektir. Dişli işleme Çeşitli işleme işlemleri yoluyla, hammadde (genellikle çelik ve diğer metal malzemeler) belirli bir şekil ve hassasiyetle dişliler halinde işlenebilir. Yaygın dişli işleme yöntemleri arasında ocak, dişli yerleştirme, öğütme, öğütme vb. Dişliler üretmenin ana yöntemleri döküm, dövme, işleme, toz metalurjisi ve diğer birçok yöntemdir. Bu makale size dişli işleme, yöntemlerini keşfedelim, malzeme rotasyonu ve ekipman işleme hakkında tüm bilgileri verecektir, bu makalede herhangi bir eksiklik varsa belirtilebilir. Dişli işleme nedir Dişli işleme, bir malzemenin şekil ve özellikler açısından değiştirilmesini içerir, böylece güç ve hareket iletme görevini üstlenebilir. Basitçe söylemek gerekirse, dişli işleme, hammaddeyi dişli bir parçaya dönüştürme işlemidir, böylece hız, yön veya kuvvette bir değişiklik elde etmek için diğer dişliler veya parçalarla birlikte çalışabilir. Sadece dişlerle bir araya gelmek değil, mekanik, malzeme özellikleri ve işleme teknikleri ilkelerini birleştiren bir süreçtir. Farklı amaçlar için farklı dişliler kullanılır, örneğin, saatlerdeki küçük dişliler büyük hassasiyet ve aşınma direnci gerektirirken, ağır makinelerdeki dişliler büyük mukavemet ve darbe direnci gerektirir. Dişlileri işlerken, her bir diş şekli türü için farklı üretim yöntemleri ve teknik gereksinimlerle dişli türünün (örn. Düz, sarmal veya spiral) dikkate alınması gerekir. İşleme doğruluğu seviyesi, operasyon sırasında dişlinin pürüzsüzlüğünü ve servis ömrünü doğrudan etkileyecektir, bu nedenle dişli işleme genellikle çok katı işlem kontrolü ve hassas ekipman desteği gerektirir. Bilimsel bir bakış açısından, dişli işleme sadece mekanik üretimin bir dalı değildir, aynı zamanda birçok karmaşık geometrik ilke ve mühendislik teknolojisi taşır. Endüstriyel geliştirmede, dişli işleme teknolojisinin ilerlemesi birçok üst düzey ekipmanın doğruluğunu artırmıştır, ancak aynı zamanda güç iletiminin verimliliğini ve güvenilirliğini doğrudan etkiler. Dişli işlemenin modern makine üretiminin temel süreçlerinden biri olduğu söylenebilir. Dişli işleme işlemi Boş üretim: Dişlinin şeklini tasarlayın, dövme, döküm ve bir dişli boşluk oluşturmanın diğer yolları yoluyla doğru hammaddeleri seçin. Dişli boş işleme: Dönüş, öğütme, delme ve diğer işleme prosedürlerini içeren temel şekil ve boyut gereksinimlerini elde etmek için dişli yapmak. Diş şekli işleme: Bu adım çok kritiktir, dişlinin diş şekli diş boşluğunda işlenir. Dişli modülüne, diş sayısına, hassas gereksinimlere ve diğer faktörlere göre seçilebilir. Diş kanalı işleme: Yüksek hassasiyetli dişliler gerekiyorsa, dişlilerin yüzey kalitesini ve hassasiyetini artırabilen diş kanalı işlenmesi gerekir, yaygın diş kanalı işleme yöntemleri taşlama, honlama vb. Isı Tedavisi: Dişli işleme tamamlandıktan sonra, dişlinin servis ömrünü iyileştirmek için söndürme ve tavlama yoluyla dişlinin performansını değiştirmek gerekir. Doğruluk testi: Dişli işlemenin tamamlanmasından sonra diş aralığı sapması, diş şekli sapması, diş sapması vb. Hassas test yoluyla, dişli işleme problemleri zamanında bulunabilir ve ayarlanabilir ve düzeltilebilir. Dişli şekillendirme, işleme (ocak, dişli yerleştirme gibi), döküm, dövme, toz metalurjisi ve ilave üretim (3D baskı) dahil olmak üzere çeşitli işlemlerle gerçekleştirilebilir. Arada, toz metalurjisi ve ilave üretimi hakkında birkaç kelime söylenebilir. Toz metalurjisi Toz metalurjisi aynı zamanda metal tozunun şekle bastırıldığı ve sinterleme (ısıtma ancak eritme) ile yoğunlaştırıldığı bir dişli üretim teknolojisidir. Karmaşık şekillerin, küçük boyutların, dişliler de dahil olmak üzere yüksek hassasiyetli parçaların üretiminde yaygın olarak kullanılan dişli üretiminde benzersizdir, özellikle modern endüstrinin artan taleplerinin minyatürleştirme, karmaşıklığı ve çevre koruma gereksinimlerinde geniş bir uygulama beklentisine sahiptir. . Katkı maddesi üretimi 3D baskı olarak da bilinen ilave üretim, katman katmanı ekleyerek parçaların üretim için bir tekniktir. Geleneksel “çıkarıcı üretimin” (örn. İşleme) aksine, hiçbir malzeme kesilmez veya çıkarılmaz ve katı katmanlar dijital bir modele göre üst üste istiflenerek oluşturulur. Bu, karışık şekiller, düşük hacimli özelleştirme ve hızlı prototipleme olan dişliler için etkili ve esnek bir işlemdir. Geleneksel işleme süreç sınırlamalarını kırmayı vaat ediyor ve dişli yapımı için başka bir yüksek nokta getirebilir. Dişli işleme için araçlar ve ekipman Araçlar: Hobleme kesicileri, şekillendirici kesiciler, öğütme kesicileri, aletlerin şekli ve parametreleri farklı dişli işleme yöntemlerine ve doğruluk gereksinimlerine göre seçilir. Ekipman: Hobleme makinesi, dişli takma makinesi, öğütme makinesi, öğütme makinesi, vb., Ekipmanın performansı ve hassasiyeti, dişli işlemenin kalitesini ve verimliliğini doğrudan etkiler. Dişli işlemenin hassas kontrolü Dişli işleme sürecinde, dişlilerin hassasiyetini kesme aletlerinin hassasiyeti, ekipmanın hassasiyeti ve işleme işleminin kontrolü gibi çeşitli yollarla kontrol etmek gerekir. Aynı zamanda, dişlilerin hassasiyetini test etmek ve ayarlamak ve işlemdeki hataları zamanında bulmak ve düzeltmek gerekir. Dişli türleri nelerdir Mahket dişlileri: Miline paralel dişleri olan en basit dişli türü. Spur dişlileri yaygın olarak kullanılır ve üretimi çok basittir, ancak yüksek hızlarda gürültülüdür. Sarmal dişliler: Bu dişliler büyük yükler taşıyabilir, daha sessiz ve yüksek hızlarda iyi çalışabilir, ancak mahmuz dişlilerden daha fazlasını giyebilir ve özel yatak destekleri gerektirir, bu da onları makineye pahalı hale getirir. Ve sadece belirli görevlerde kullanılabilir. Arka dişli: Pürüzsüz iletim, güçlü taşıma kapasitesi, düşük gürültü ve diğer özellikler, yüksek hızlı ve ağır yük durumları için uygun. Kalb dişlerinin özel şekli olan dişler, konik yüzeye dağıtılır, bu da otomobil arka aks diferansiyellerinde, helikopter ana şanzımanlarında, takım tezgahı iletim sistemlerinde ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılır. Solucan dişli: Genellikle solucan dişli dişleri ve solucan dişli şaftından oluşur. Solucan dişli dişlerinin şekli kavisli veya dahil edilir ve diş yüzeyi solucan dişlisinin diş yüzeyi ile örtülür. Bu özel ağ, solucan tekerleğinin büyük iletim oranının iletimini gerçekleştirmesini sağlayabilir, bazı düşük hız, vinç, asansör, vb. Gibi büyük tork çıkışı durumlarına ihtiyaç duyar, solucan tekerleği yeri doldurulamaz bir avantaj gösterir. Dişli işleme için malzeme seçimi Normal çelik, demir, alaşım, bakır dişliler için hammaddeler yapmak için kullanılabilir, elbette, uygun dişliler için hammadde yapmak için kullanılacak bazı metalik olmayan malzemeler içerir, uygun dişli işleme malzemelerinin seçiminde daha önce dikkate alınmalıdır. Bir dizi faktör, dişli yükü, hız, çevre, üretim maliyetleri vb., Yüksek hızlı rotasyon ihtiyacı genellikle alaşımları ve düşük hızlı, ışık yüklü için diğer yüksek mukavemetli malzemeleri seçecektir. Bakır, demir kullanılabilir. Plastik ve diğer düşük hız için, hafif yük seçmek için bakır, demir, plastik ve diğer malzemeleri kullanabilir. Bugünün 21. yüzyılında, dişliler çeşitli alanlarda çok önemli bir gelişmeye sahiptir, önceki insan gücüne dayanmaz, modern toplum sanayileşmenin bir kombinasyonudur. Jeek'te size çok çeşitli dişli işleme hizmetleri sağlayabiliriz, teknik ekipte elliden fazla kişi olan özel bir işleme atölyemiz var, çeşitli dişli parçaları şekilleri sağlayabilir. Katı kalite kontrolü bizim gereksinimimizdir. Belirli bir ekipman yapmanız veya küçük bir miktar göndermeniz gerekiyorsa, işbirliğimizi başlatmak için lütfen bize ulaşın !

Parlatma nedir? Esasen, parlatma, bir nesnenin yüzeyinde belirli bir düzlük seviyesini düzeltmek, aydınlatmak ve belirli bir düzlük seviyesi elde etmek için mekanik, kimyasal veya elektrokimyasal yöntemler kullanan bir süreçtir. Amaç, yüzey kusurlarını ve pürüzlü katmanları gidermek, yüzey kalitesini iyileştirmek ve nesnenin estetik çekiciliğini ve performansını artırmaktır. Görsel bir perspektiften bakıldığında, parlatma, daha çekici hale getirmek için bir parçanın yüzeyinin öğütülmesi anlamına gelir, üretim sürecinde üretilen atık malzemeleri ve kusurları ortadan kaldırır. Parlatma nasıl yapılır? Parlatmanın başlangıcında, parlatma makineleri ve zımpara kağıdı gibi gerekli araç ve malzemelerin hazırlanması gerekir. Parlatma makinesi yüksek hızlarda dönecek şekilde açılır ve öğütmek için parça ile sürtünme yaratır. Zımpara kağıdı, kaba kağıttan başlayıp daha ince derecelere ilerleyerek yüzeyi öğütmek için manuel olarak kullanılır. Parlatma sürecindeki adımlar: Kaba İşleme : İlk adım, yüzeydeki kaba ve eşit olmayan alanları çıkarmayı amaçlayan kısımda kaba işlem yapmaktır. Bu aşama genellikle yüzeydeki yükseltilmiş alanları azaltmak için zımpara kağıdı veya taşlama tekerlekleri kullanır. İnce İşleme : Kaba işlemden sonra, cila bezleri ve parlatma macunları gibi daha hassas araçlar kullanılarak daha ince parlatma gerçekleştirilir. Bu adım sırasında, aşındırıcılar yüzeydeki safsızlıklarla tepki verir, onları çıkarır ve kaba işlemenin bıraktığı izleri ortadan kaldırır. Parlatma : Yüzeyin parlaklığı ve beyazlığı, yüzeyi daha temiz ve beyaz hale getirmek için özel ağartma ajanlarının kullanıldığı bu aşamada arttırılır. Kaplama : Son olarak, toz, lekeler, ultraviyole ışık vb. Farklı parlatma yöntemleri Mekanik parlatma En yaygın parlatma yöntemlerinden biri, yüzey kusurlarını gidermek için mekanik kuvvet ve aşındırıcı parçacıkların sürtünmesini kullanır. Tipik olarak, alümina veya silikon karbür gibi aşındırıcılarla eşleştirilen dönen bir parlatma tekerleği veya parlatma bezi kullanılır. Parlatma sırasında, aşındırıcı parçacıklar malzeme yüzeyini yuvarlar ve keser ve yavaş yavaş pürüzsüz hale getirir. Mekanik parlatma için uygun malzemeler arasında çelik, bakır, alüminyum ve cam ve seramik gibi bazı metalik olmayan malzemeler bulunur. Bununla birlikte, mekanik parlatmanın dezavantajı, malzemenin yüzeyinde ince çizikler bırakabilmesi ve karmaşık şekilli parçaların iyice cilalanması zordur. Kimyasal parlatma Bu yöntem, kimyasallar kullanılarak malzeme yüzeyinin korozyonunu ve çözünmesini içerir. Yaygın kimyasal parlatma sıvıları arasında nitrik asit, fosforik asit ve sülfürik asit bulunur. Avantajı, mekanik parlatma gibi çizikler bırakmadan çok pürüzsüz bir yüzey elde edebilmesidir. Paslanmaz çelik ve alüminyum alaşımları gibi çok yüksek yüzey kalitesi gereksinimlerine sahip malzemeler için uygundur. Bununla birlikte, çözeltinin konsantrasyonunun, sıcaklığının ve zamanının sıkı bir şekilde kontrol edilmesini gerektirir; Aksi takdirde, aşırı korozyon düzensiz bir yüzeye neden olabilir. Elektrolitik parlatma Elektrokimyasal prensiplere dayanan bir yöntem, burada parlatılacak malzemenin spesifik elektrolit çözeltileri içeren bir elektrolitik banyoda bir anot olarak yerleştirildiği. Doğrudan akım geçer, yüzeyin anodik çözünmesine neden olur, parlatma elde etmek için çıkıntıları ve kusurları giderir. Avantajı, çok yüksek düzeyde pürüzsüzlük ve beyazlık elde etmesi ve parlatma hızının hızlı olmasıdır. Yüksek alaşımlı çelik ve titanyum alaşımları gibi metal malzemeler için uygundur. Dezavantajı, özel ekipman ve tekniklere duyulan ihtiyaçtır ve elektrik şokları veya elektrolit sıçraması gibi kazaları önlemek için güvenlik önlemleri alınmalıdır. Ultrasonik parlatma Bu yöntem, malzeme yüzeyini cilalamak için aşındırıcı parçacıkları yönlendirmek için yüksek frekanslı ultrasonik titreşimler kullanır. Bir ultrasonik jeneratör, parlatma aletine iletilen, parlatma tekerleği veya kafa gibi yüksek frekanslı titreşimler üretir, bu da aşındırıcı partiküllerin titreşmesine ve malzeme yüzeyinde sürtünme yaratmasına ve yüzey kusurlarını gidermesine neden olur. Karmaşık şekillere sahip veya mekanik yöntemlerle cilalanması zor olan parçalar ultrasonik parlatma ile tedavi edilebilir. Malzemenin yüzeyine zarar vermeden çok yüksek yüzey pürüzsüzlüğü elde edebilir. Bununla birlikte, özel ekipman ve teknikler de gerektirir ve aşındırıcıların dikkatli seçilmesi ve kullanılması gereklidir. Sıvı parlatma Sıvı parlatma, parlatma etkisi elde etmek için malzeme yüzeyini ovmak ve öğütmek için yüksek hızlı akan sıvılar veya gazlar kullanır. Tipik olarak, yüksek basınçlı su jetleri veya yüksek basınçlı gaz jetleri, malzeme yüzeyini etkileyen ve cilalayan yüksek hızlı akarsular oluşturmak için sıyrılıcıları sıvı ile karıştırmak için kullanılır. Sıvı parlatmanın avantajları çoktur. Çizyeler ve oksitler dahil olmak üzere çeşitli yüzey kusurlarını giderebilir ve karmaşık parçaları parlatmada etkilidir. Yüzey kalitesinin son derece kritik olduğu havacılık ve uzay bileşenleri gibi yüksek teknoloji alanlarında yaygın olarak kullanılır. Yukarıda, dört parça parlatma yöntemini tartıştık. Uygulamada, mekanik parlatma en basit olduğu için en yaygın olarak kullanılan ve çeşitli hassas parçalar için uygundur. Öğütme ve parlatma arasındaki fark Taşlama, bir nesnenin yüzeyini aşındırmak için aşındırıcıların (zımpara kağıdı veya taşlama tekerlekleri gibi) kullanılmasını, kusurları, çapakları ve kaba tabakaları gidererek yüzeyi nispeten düz hale getirmeyi içerir. İlke, materyalin yüzeyinde fiziksel kesim yapmak ve morfolojisini değiştirmek için aşındırıcıların keskin kenarlarını kullanmaktır. Öte yandan parlatma, sürtünme ve kimyasal etki yoluyla daha yüksek bir pürüzsüzlük ve parlaklık elde etmek için daha ince aşındırıcıların veya parlatma ajanlarının kullanıldığı taşlamanın ötesinde bir adımdır. Parlatma ajanları tipik olarak sürtünmeyi azaltan, aşırı ısınmayı önleyen ve çiziklerden kaçınarak yüzeyin parlak görünmesini sağlayan aşındırıcılar ve yağlayıcılar içerir. Maliyet perspektifinden bakıldığında, öğütme daha basit, daha basit araçlar ve malzemelerle daha ucuzdur, ancak daha az verimlidir, birden fazla taşlama aşaması gerektirir. Ancak parlatma makine tabanlıdır ve tam tersidir! Üretim sürecindeki her parça, sadece estetik için değil, aynı zamanda nihai ürünün kalitesi için de gerekli olduğu için parlatma gerektirir. Jeek'te kendi personelimiz ve teknolojimiz var. Parlatma ayrıntılarında bir numarayız ve her seferinde sizinle çalışmayı dört gözle bekliyoruz. Ürün yapmanız gerekiyorsa, web sitemiz aracılığıyla bize bir e -posta gönderebilirsiniz ve görür görmez yanıt vereceğiz. Teklif isteyin!

Küçük toplu CNC işlemi nedir? Az sayıda bileşen veya ürünün üretimi için kullanılır. CNC işlemeye dayanarak, müşterinin gerekli miktarına göre çeşitli karmaşık şekillere sahip bileşenleri veya ürünleri tam olarak üretmek için gelişmiş CNC ekipmanı ve programlama teknolojisi kullanılmaktadır. Bununla birlikte, her çalışmada üretilen ürün sayısı nispeten küçüktür, ancak küçük parti CNC işleme son derece yüksek hassasiyet ve tutarlılık sunar. Hata genellikle çok küçük bir aralıkta kontrol edilebilir. Bu, havacılık alanındaki parçalar, tıbbi cihazlardaki hassas bileşenler ve diğer kritik uygulamalar için çok önemlidir. Küçük parti CNC işlemenin avantajları Yüksek hassasiyetli otomatik işleme Hassas programlama ve gelişmiş kontrol sistemleri, CNC makinelerinin insan müdahalesi olmadan karmaşık işleme görevlerini otomatik olarak tamamlamasını ve her parçanın tasarım standartlarını karşılamasını ve böylece ürünün güvenilirliğini ve performansını artırmasını sağlar. Yüksek esneklik Geleneksel işleme modlarında, küçük parti üretimi, üretim döngüsünü genişleten çok sayıda takım tasarımı ve üretimi gerektirir. Bununla birlikte, küçük parti CNC işlemesi, programlama yoluyla işleme tekniklerini ve takım yollarını hızlı bir şekilde ayarlayabilir. Basitçe CNC programını değiştirerek, aynı takım tezgahında çeşitli farklı parçalar işlenebilir ve üretimin esnekliğini ve uyarlanabilirliğini büyük ölçüde geliştirebilir. Bu, fabrikaların veya işletmelerin piyasa talebindeki değişikliklere daha hızlı yanıt vermelerini, yeni ürünleri zamanında piyasaya sürmelerine ve bir pazar avantajı kazanmasına olanak tanır. Otomatik üretim CNC makineleri 24 saat boyunca sürekli çalışabilir. Yüksek hassasiyetleri ve tutarlılıkları nedeniyle, hurda oranlarını ve insan faktörlerinin neden olduğu yeniden çalışmayı azaltarak üretim verimliliğini daha da artırırlar. Üretim maliyetlerini hızla tamamlayarak üretim maliyetlerini azalabilirler. Düşük hacimli CNC işlemesinde kullanılan teknoloji Dönme Dönüş, iş parçasının bir torna üzerinde kenetlenmesi ve çeşitli döner parçalar oluşturmak için aletin dönüşü ve doğrusal hareketi yoluyla fazla malzemenin çıkarılması işlemidir. Küçük parti üretiminde dönüş, şaft tipi, disk tipi ve diğer bileşenlerin işlenmesi için yaygın olarak kullanılır. Örneğin, bir otomobil motorundaki bir krank milinin karmaşık şekli, elde etmek için yüksek hassasiyetli bir dönüş gerektirir. Frezeleme Frezeleme, iş parçasının yüzeyinde uçaklar, oluklar ve konturlar gibi çeşitli şekilleri kesmek için bir freze kesici kullanmayı içerir. Dönüşün aksine, frezeleme, yüksek düzlük ve dikeylik gerektiren parçaları işlemek için daha uygundur. Örneğin, kalıp boşlukları genellikle daha pürüzsüz bir yüzey ve daha yüksek hassasiyet sağlamak için öğütme ile işlenir. Sondaj Sondaj, delikler, kör delikler ve dişli delikler gibi iş parçalarında çeşitli delik türlerini işlemek için kullanılır. Mekanik bileşenlerdeki montaj deliklerinin, bağlantı deliklerinin ve diğer parçaların işlenmesinde yaygın olarak kullanılır. Sondaj aletleri basit ve pratiktir ve işlem nispeten kolaydır. CNC sondaj ekipmanı yoluyla, deliklerin konumu, çapı ve derinliği tam olarak kontrol edilebilir, bu da deliklerin kalitesini ve hassasiyetini sağlar. Bileme Öğütme, bir taşlama tekerleğinin öğütme hareketini kullanarak iş parçasının yüzeyinde yüksek hassasiyetli işleme yöntemidir. Son derece yüksek hassasiyet ve yüzey kalitesi elde eder ve hassas yataklar ve ölçüm araçları gibi özellikle yüksek hassasiyet gerektiren parçaları işlemek için yaygın olarak kullanılır. Öğütme, parçaların boyutsal doğruluğunu ve yüzey düzgünlüğünü daha da iyileştirmek için tipik olarak bir sonlandırma işlemi olarak kullanılır. Taşlama işlemi nispeten yavaş olmasına rağmen, son derece yüksek yüzey kalitesi gerektiren parçalar için vazgeçilmez bir teknolojidir. CNC işleme neden bu kadar önemli Kitle üretiminde, manuel emek tipik olarak daha uzun sürer. Üretim siparişlerindeki parçaların hassasiyeti, insan katılımı nedeniyle de değişebilir. CNC işleme önemlidir çünkü: CNC işleme manuel emekten daha hızlıdır. CNC makineleri minimum bakım gerektirir. Parçaları uygun maliyetli bir oranda seri olarak üretebilir. Yalnızca programlamanın çalışmasını gerektirir, doğru veriler sağlar. Çözüm CNC işleme, küçük parti üretiminde önemli bir rol oynayan gelişmiş bir işleme teknolojisidir. Piyasa talebi ile, küçük toplu CNC işleme imalat endüstrisinde daha yaygın olarak uygulanacak ve pazar rekabet gücünü artıracaktır.Küçük parti işlemine ihtiyacınız varsa, lütfen bir teklif için danışın!

304 vs 316 Paslanmaz Çelik - Fark nedir? Paslanmaz çelik dünyasında, 304 paslanmaz çelik ve 316 paslanmaz çelik iki yaygın ve yaygın olarak kullanılan malzemelerdir. Her ikisi de çok popüler ve birçok alanda önemli bir rol oynamaktadır. Her ikisi de paslanmaz çelik aileye ait olsa da, kimyasal bileşim, performans özellikleri ve uygulama kapsamında belirgin farklılıklar vardır. Kimyasal bileşim açısından, 304 paslanmaz çelik% 18 krom (CR) ve% 8 nikelden (NI) oluşur. İki temel bileşene ek olarak, az miktarda karbon, manganez, silikon ve diğer elementler içerir. Bu kombinasyon, iyi oksidasyon direncine ve korozyon direncine sahip olmasını sağlar ve temel stabiliteyi koruyabilir. 316 Paslanmaz Çelik, 304 paslanmaz çeliğe yaklaşık% 2 molibden ekler. Krom 304 paslanmaz çelikten yaklaşık% 2 daha azdır. Molibden artışı, paslanmaz çeliğin korozyon direncini iyileştirerek 316 paslanmaz çeliğin korozyon direncini 304 paslanmaz çelikten daha yüksek hale getirir! İki alaşımın özellikleri kabaca aynıdır. 304 paslanmaz çeliğe giriş En çok kullanılan çeliklerden biri olarak, iyi korozyon direncine ve ısı direncine sahiptir. 800 ℃ yüksek sıcaklıklara dayanıklıdır ve iyi işleme performansı ve yüksek tokluğun özelliklerine sahiptir. Endüstriyel ve mobilya dekorasyon endüstrilerinde, gıda ve tıp endüstrilerinde yaygın olarak kullanılmaktadır. 316 paslanmaz çeliğe giriş 304 ve 316 performans özellikleri Korozyon Direnci: Yukarıda belirtildiği gibi, 316 paslanmaz çelik, yüksek molibden içeriği nedeniyle daha iyi korozyon direncine sahiptir. Klorür iyonlarının korozyonuna daha iyi direnebilir. Kıyı bölgelerindeki ekipmanlar, deniz mühendisliği yapıları vb. İçin 316 paslanmaz çelik daha uzun servis ömrüne sahiptir. 304 paslanmaz çelik, genel iç ve dış mekan ortamlarında korozyon direnci gereksinimlerini karşılayabilirken, korozyon direnci sert korozif ortamlarda nispeten zayıftır. Sıcaklık: 316 paslanmaz çeliğin performansı yüksek sıcaklık ortamlarında daha kararlıdır. 304 paslanmaz çeliğin mukavemeti ve korozyon direnci yüksek sıcaklıklarda azalacaktır ve genellikle sıcaklığın 800 ℃ 'yi geçmediği durumlar için uygundur. Sertlik ve Kaynaklanabilirlik: 304 Paslanmaz çelik iyi bir tokluğa sahiptir, işlenmesi ve oluşturulması kolaydır ve nispeten iyi kaynak performansına sahiptir. Çeşitli karmaşık şekillerin ürünleri çeşitli işlem teknikleri ile yapılabilir ve kaynaktan sonra eklem mukavemeti yüksektir. 316 Paslanmaz çelik de iyi bir tokluğa sahiptir, ancak nispeten karmaşık alaşım bileşimi nedeniyle, kaynak sırasında bazı işlem detaylarının dikkat edilmesi gerekir. 304 paslanmaz çelik neden 316'dan fazla paslanmaz çelik kullanılır? Bu, önceki makalede de belirtildi. 316 paslanmaz çelikteki molibden elemanı, 304 paslanmaz çelikten yaklaşık% 2 daha fazladır, bu da 316 paslanmaz çeliğin korozyon direncini ve asit ve alkali direncini büyük ölçüde iyileştirir, ancak bu% 2 farktır. İki alaşımın maliyetini farklı hale getirin. 304 paslanmaz çeliğin maliyet fiyatı genellikle ton başına 15.000 ila 20.000 arasında, 316 paslanmaz çelik ton başına 2W'dan fazladır. Ve 304 günlük ihtiyaçların çoğunu karşıladı. Bu nedenle, daha popüler. Paslanmaz çelik sofra takımlarında, mutfakta ve diğer ekipmanlarda yaygın olarak kullanılır, ancak 316 paslanmaz çelik daha güçlü korozyon direncine sahiptir ve daha fazla korozif ortamlarda tıbbi ekipman ve endüstriyel ekipmanlarda daha fazla kullanılır. 304 Paslanmaz çelik talebi karşılamak için yeterlidir, bu nedenle pazar talebi daha büyüktür. 316 paslanmaz çelik daha iyi performansa sahip olsa da, esas olarak yüksek maliyeti nedeniyle daha yüksek malzeme performans gereksinimlerine sahip belirli alanlarda kullanılır. Çok şey söyledikten sonra, ikisi arasındaki fark korozyon direncidir. İmalat yaptığınız şey çok önemli değilse ve onu kullanmak uygunsa, 304 paslanmaz çelik kullanabilirsiniz. 316 Paslanmaz çelik genellikle 304 paslanmaz çelikten biraz daha uzun sürer. İki alaşımın özellikleri hakkında daha fazla bilgi edinmek istiyorsanız, konsültasyonumuza tıklayabilir ve ihtiyacınız olan işlenmiş ürünleri veya üretmeniz gereken parçaları bize söyleyebilirsiniz. Size bire bir rehberlik ve ürünler sunacağız.

2024 Şükran Günü ve Kutlama Festivali: Dongguan Jeek Precision'ın Noel Hikayesi Noel, size sahip olduğunuz için teşekkürler - Dongguan Jeek Precision Technology sizinle sıcak zaman geçiriyor Zaman uçar ve göz açıp kapayıncaya kadar Noel çanları zaten bastırılmıştır. Bu sezon sevgi ve umut dolu Dongguan Jeek Precision Technology Co., Ltd. Şirketin kurucusu ve navigatörü Bay Lin, ekibi her zaman keskin pazar odağı ve müşteri ihtiyaçları hakkında derin içgörü ile sürekli atılımlar yapmaya itti. Bay Lin sık sık şöyle dedi: "Sadece müşteri ihtiyaçlarına odaklanarak şirket gerçekten uzun süre gelişebilir." Bu değerler tarafından yönlendirilen Jeek Precision teknolojisi yenilik yapmaya, hassas imalat alanına odaklanmaya ve müşterilere yüksek kaliteli ürün ve hizmetler sunmaya devam ediyor. Bu Noel, Bay Lin ve ekibi özel olarak sıcak fikirlerle dolu bir dizi etkinlik planladılar: Fabrika Aziz Fabrika Noel Dekorasyonu: Jeek Noel Videosu Lin her zaman Noel'in sadece bir festival değil, aynı zamanda minnettar olma fırsatı olduğuna inanır. Dedi ki: "Geek teknolojisinin büyümesinin her adımı müşterilerin ve ortakların desteğini gerektiriyor. Noel'de çalışanların bu görevleri almasını ve herkese şükran ve nimet göndermelerini istiyorum." Bu Noel'de Dongguan Geek Precision Technology Co., Ltd. Herkese Dilek: Mutlu Noeller!

Vakum lehimleme nedir? Vakum lehimleme, bir vakum ortamında gerçekleştirilen bir kaynak işlemini ifade eder. Bir boşlukta oksijen ve diğer maddeler hariç tutulur. Lehim erimiş bir duruma ısıtıldıktan sonra, kaynaklanacak malzemeler yüksek sıcaklıklı kaynak teknolojisi için bir vakum odasına yerleştirilir. Tarifi, kalay lideri alaşımlar gibi lehimlerin belirli bir sıcaklığa ısıtıldığı, kaynaklanacak metal yüzeyi erittiği ve ıslattığı ve daha sonra sağlam bir bağlantı oluşturmak için soğutulduğu ve katılaştığı bir işlemdir. Vakum ortamı, lehimin ıslanabilirliğini ve akışkanlığını artırmaya yardımcı olur, bu da kaynağı daha güvenilir ve yoğun hale getirir. Vakum lehimlemenin işlem akışı Hazırlık çalışması Kaynaklı parçaları temizleyin, parçaların yüzeyinde yağ ve oksitler gibi safsızlıkları gidermek için uygun temizleme maddeleri kullanın, yüzeyin temiz ve pürüzsüz olduğundan ve lehimin yapışmasına elverişli olduğundan emin olun. Tasarım gereksinimlerine göre kaynaklanacak parçaları monte edin ve konumu ve boşluğu düzeltin. Ardından vakum sistemini başlatın ve kaynak alanını genellikle 10⁻³ PA'nın altında gerekli vakum derecesine pompalayın. Isıtma ve lehimleme Kaynak alanı, genellikle bir kızılötesi ısıtıcı, bir indüksiyon ısıtıcısı vb. Kullanılarak bir ısıtma cihazı tarafından ısıtılır. Çok hızlı veya çok yavaş ısıtmanın neden olduğu kaynak kalitesi problemlerini önlemek için ısıtma hızı orta olmalıdır. Kaynak alanı lehimleme için gereken sıcaklığa ulaştığında (genellikle 183 ℃ -220 ℃ arasında, kalay-lideri alaşımın erime noktası), kaynak parçasına lehim uygulayın. Lehim, muntazam bir kaynak tabakası oluşturmak için metal yüzeyi hızla eritecek ve ıslatacaktır. Kaynak parçasının boyutuna ve karmaşıklığına göre, kaynak süresini genellikle birkaç saniye ile birkaç dakika arasında kontrol edin. Çok uzun süre aşırı ısınma ve lehim kaybına yol açacaktır ve çok kısa süre kaynağın zayıf olmasına neden olabilir. Soğutulduktan sonra kontrol edin Kaynak tamamlandıktan sonra ısıtmayı durdurun ve kaynak alanının doğal olarak soğumasını bekleyin. Vakum ortamında, soğutma hızı daha hızlıdır, bu da kaynak kalitesinin korunmasına yardımcı olur. Görünüm muayenesi, kaynak gücü testi vb. Dahil kaynak parçasını kontrol edin. Görünüm, gözenekler ve çatlaklar gibi kusurlar olmadan pürüzsüz olmalıdır; Kaynak mukavemeti tasarım gereksinimlerini karşılamalı ve germe ve bükme gibi testlerle doğrulanmalıdır. Lehimleme operasyonu sırasında dikkat gerektiren konular Vakum Kontrolü: Vakum dalgalanmalarının kaynak kalitesi üzerindeki etkisini önlemek için kaynak alanının vakum derecesini sabit tutun. Kaynak sırasında, zaman içinde sorunları tespit etmek ve çözmek için vakum derecesi düzenli olarak kontrol edilmelidir. Isıtma Tekdüzeliği: Isıtma cihazı, yerel aşırı ısınmayı veya aşırı soğumayı önlemek için kaynak alanını eşit olarak ısıtabilir. Isıtma homojenliği, ısıtma gücü ve ısıtma süresi gibi parametrelerin ayarlanmasıyla elde edilebilir. Lehim Seçimi: Kaynaklı malzemenin özelliklerine ve gereksinimlerine göre uygun lehimi seçin. Farklı lehimler farklı erime noktalarına, ıslatılabilirliğe ve mekanik özelliklere sahiptir ve belirli duruma göre seçilmelidir. Operasyon Becerileri: Operatörlerimiz belirli kaynak becerilerine ve deneyimine sahip olmalı ve doğru işlem yöntemlerine ve tekniklerine sahip olmalıdır. Örneğin, lehim uygulanırken, lehim birikiminden veya yetersiz olmamaktan kaçınmak eşit ve uygun olmalıdır; Kaynak işlemi sırasında, titremeyi ve titremeyi önlemek için sabit bir el duruşu tutun. Vakum aralıklarının uygulama alanları Havacılık Endüstrisi: Bonga Sandviç Yapısı Duvar Panelleri, Jet Motorları ve Roket Füze Cihazı Montajları Üretmek İçin Kullanılır. ‌Elektronik endüstri‌: lehimleme bakır ve paslanmaz çelik parçalar. ‌Automobile endüstrisi‌: Genellikle karmaşık şekillerin hassas parçalarını ve metal parçalarını üretir. Vakum lehimleme, yüksek hassasiyetli, yüksek kaliteli bir kaynak teknolojisidir. Jeek size vakum lehimleme ve kaynak işleme hizmetleri sağlayabilir. Profesyonel bilgi ve deneyime sahibiz. Bu proje için herhangi bir ihtiyacınız varsa, lütfen bizimle zamanında iletişim kurun.Şimdi bir teklif alın!