Nyheter

I världen av wellness blir teknik och precision lika viktig som motivation och livsstil. Oavsett om det är strukturen för en hemmaskärmmaskin eller höljet av en bärbar hälsoproblem, spelar CNC -bearbetning en tyst men viktig roll bakom kulisserna. I sin kärna tillåter CNC (dator numerisk kontroll) tillverkare tillverkare att skapa mycket exakta, repeterbara delar från olika material - metaller, plast och kompositer. Denna precisionsnivå är inte bara trevlig att ha i wellnessindustrin; det är viktigt. Tänk på komponenter i en bärbar EKG -enhet eller ergonomisk design av en smart motståndstränare. Om till och med en mätning är avstängd kan enheten inte fungera korrekt eller till och med utgöra en säkerhetsrisk för användaren. För både OEM och hälsotekniska startups säkerställer samarbete med en pålitlig leverantör av CNC-bearbetningstjänster snäva toleranser och konsekvent delkvalitet, vare sig det är för ett parti på 50 eller 5 000 stycken. Wellness börjar med tillförlitlighet I wellness-fokuserade produkter, särskilt de som används för hälsospårning eller rehabilitering, är marginalen för felet oerhört liten. Precision CNC -bearbetning är den föredragna processen när noggrannhet, ytfinish och materialintegritet måste garanteras. På Jeeklead har vi arbetat med olika projekt som involverar anpassade CNC -komponenter för rehabiliteringsanordningar, massagevalver och till och med delar för terapeutiska medicinska sängar. CNC -fräsning och vridtekniker används vanligtvis för att uppnå de komplexa geometrier som behövs för sådana tillämpningar, särskilt när man kombinerar plasthus med inre mekanismer i rostfritt stål. Applikationer som Wearable Fitness Tech och smarta rehabiliteringsverktyg drar nytta av CNC-produktion av små satser , vilket möjliggör snabb prototyper och iterativ design utan kostnaden för formsprutning. Material som gör en skillnad När man utformar delar för wellnessrelaterade produkter är materialval lika mycket som geometri. Titan används ofta i medicinska tillämpningar för dess styrka-till-vikt-förhållande och biokompatibilitet. Aluminium- och teknikplast är populära för deras balans mellan styrka, korrosionsbeständighet och vikt - kritisk för bärbara enheter eller något som bärs på kroppen. CNC-aluminiumbearbetning används ofta för hälsovårdsanordningar på grund av dess lätta vikt och utmärkta termiska prestanda. För mer robusta applikationer, såsom utomhusutrustning, föredras CNC-machinerade rostfritt stålkomponenter för deras hållbarhet och motstånd mot korrosion. Vår anläggning stöder ett brett utbud av material och efterbehandlingsalternativ, vilket gör oss till en flexibel partner för CNC Medical Parts Manufacturing and Wellness Product Prototyping . Precision möter livsstil Det är lätt att förbise konstruktionen bakom något så enkelt som en fitness tracker eller en fysioterapi. Men bakom varje väl utformad hälsoprodukt finns en kedja av skickliga människor och exakta processer -CNC-bearbetning är en av de mest pålitliga bland dem. När hälso- och hälsosektorn fortsätter att utvecklas fokuserar fler företag inte bara på hur deras produkter ser ut och fungerar, utan också hur de stöder en bredare känsla av välbefinnande. Organisationer som Wellness Group är en del av denna växande förändring-samlar innovation, livsstil och hälsocentrerade värden. På Jeeklead är vi stolta över att stödja denna vision genom att leverera CNC Precision Parts som hjälper till att fungera bättre, hålla längre och tjäna människor mer effektivt.

CNC -programmeringsspråk - G -kod och M -kod I världen av CNC -maskinverktyg är G -kod och M -kod som ett par tyst partners. De styr varje rörelse och drift av maskinverktyget tillsammans och är också kärndelarna i maskinverktyget. Den här artikeln kommer att förklara vad G -kod är och vad M -kod är. Varför de kallas nyckeln till CNC -maskinen. G -kod: Det fullständiga namnet är "Förberedelsefunktionskod". Huvudfunktionen är att specificera rörelsesbanan och bearbetningsmetoden för maskinverktyget. Till exempel är G00 -koden för snabb positionering. Maskinverktyget kommer att flytta till det angivna koordinatpositionen med den snabbaste hastigheten. Det används ofta för att snabbt närma sig arbetsstycket eller snabbt justera verktygspositionen; G01 -koden representerar linjär interpolering. Maskinverktyget kommer att röra sig i en rak linje med en given hastighet och väg för att klippa en rak linjekontur; G02 representerar medurs cirkulär interpolering och G03 är moturs cirkulär interpolering. Dessa två koder gör det möjligt för maskinverktyget att exakt bearbeta olika bågsformer. Det finns också G28 för att återvända till referenspunkten, G30 för att återvända till den andra referenspunkten, etc. Dessa G -koder är som instruktionsuppsättningar för maskinverktygsrörelse, vilket ger en grund för olika komplexa bearbetningstekniker. M -kod är en slags hjälpfunktionskod, som styr några hjälpåtgärder och status på maskinen. Till exempel indikerar M03 spindelens framåtrotation, vilket gör att spindeln på maskinverktyget roterar vid den hastighet som arbetaren ställer in. M04 används för omvänd rotation av spindeln. Det finns många hjälpkoder. Det finns många listor med G -koder och M -koder, var och en med parametrar och funktioner. Koden består av nummer och bokstäver, som matas in i maskinverktyget genom programmeringsprogramvara, och sedan utför maskinverktyget motsvarande åtgärder enligt de mottagna kodinstruktionerna. Naturligtvis, om det är en maskinmodell med olika märken, kan det vara lite skillnad, men den övergripande situationen förblir oförändrad. Vissa funktioner nämns i inledningen ovan. Nästa är hela funktionen av G -kod och M -kod, som kan kontrolleras. G Kod Full lista och funktion G00: Snabb positionering, snabb rörelse till den angivna positionen. G01: Linjär interpolering, linjär skärning. G02: medurs cirkulär interpolering. G03: moturs cirkulär interpolering. G04: Paus. ‌G17‌: Välj XY -plan. ‌G18‌: Välj XZ -plan. ‌G19‌: Välj YZ -plan. ‌G20‌: Välj engelska enheter. ‌G21‌: Välj metriska enheter. ‌G28‌: Återgå till referenspunkt. ‌G30‌: Return från referenspunkten. ‌G33‌: trådskärning. ‌G40‌: Avbryt verktygsradiekompensation. ‌G41‌: Verktygsradie lämnade kompensation. ‌G42‌: Verktygsradie rätt kompensation. ‌G43‌: Positiv kompensation för verktygslängd. ‌G50‌: Ställ in arbetsstycke koordinatsystem. ‌G90‌: Absolut programmering. ‌G91‌: inkrementell programmering‌ M kodlista och funktioner ‌M03‌: spindel framåt rotation. ‌M04‌: Spindel omvänd rotation. ‌M05‌: spindelstopp. ‌M06‌: Verktygsändring. ‌M08‌: kylvätska på. ‌M09‌: kylvätska. ‌M30‌: Program slut och omarbetning. ‌M98‌: Subroutine Call. Hur man läser och skriver G & M -kodprogram G & M -kodprogram består vanligtvis av en serie instruktioner, var och en på en rad. Instruktioner börjar med en bokstav, följt av en eller flera parametrar. Till exempel betyder G01 linjär interpolering och x100.0 y200.0 betyder att flytta till koordinater (100.0, 200.0) på X- och Y -axlarna. Att vara bekant med kodformatet är grunden för att läsa och skriva program. Denna del är att förstå. Lär dig sedan de vanligt använda koderna och deras funktioner. Vanliga kodfunktioner kan hjälpa dig att snabbt förstå och skriva program. Generellt sett består G & M -kodprogram vanligtvis av flera programsegment, som var och en utför en specifik operation. Förstå funktionen och rollen för varje programsegment. Kommentarer kan användas för att förstå programmets struktur och funktion. Kommentarer börjar med en semikolon (;) och följs av kommentarinnehållet. Skriv G & M -kodprogrammet enligt behandlingskraven och maskinverktygsspecifikationerna. Slutligen felsöker det, som kan felsökas genom att simulera behandlingen. Om fel hittas bör de korrigeras i tid. Slutligen, lägg till några poäng att notera Koordinatsystem: När du använder kommandot G90, eftersom G90 är absolut programmering, är alla koordinater relativt programmets ursprung, allmänt känt som (absolut position). G91 är inkrementell programmering, och dess koordinater beräknas relativt förskjutningen av den nuvarande positionen. Verktyg: Om verktyget är i RADIUS -kompensation kan G41 och G42 användas för kompensation. G41 är (vänster verktyg) och G42 är (höger verktyg). Enhetsinställning: Enhetsinställningen kan inte vara fel. G20 och G21 ställs in korrekt för att undvika fel. Kylvätska: M8 och M9 används för att styra kylvätskan. Med den kontinuerliga utvecklingen av CNC -teknik uppdateras och förbättras G -kod och M -kod ständigt. Nya G -kod- och M -kodfunktioner fortsätter att dyka upp, vilket ger fler möjligheter för maskinverktygsbehandling. Till exempel kan vissa avancerade G -kodfunktioner inse bearbetning av komplexa ytor och förbättra bearbetningseffektiviteten och precisionen; M -kod kan också användas för att styra mer hjälputrustning, såsom automatiskt verktygsändringssystem, online -mätsystem, etc. Ovanstående är en grundläggande förklaring av G -kod och M -kod. Den här artikeln beskriver tillämpningen av G -kod och M -kod i CNC -programmering. G -kod och M -kod spelar en viktig roll i CNC -maskinverktyg. Jeek är ett ledande tillverkningsföretag i Kina. Företaget har tre axlar, fyra axlar och femaxlar. Om du har produkter som måste bearbetas kan du ange ritningar eller kontakta oss, så svarar vi dig i tid.

Rollen för glödgningsprocessen för att förbättra materialegenskaperna Glödgning, som en viktig värmebehandlingsteknik, används ofta inom området materialbehandling. Det optimerar materialets inre struktur och förbättrar dess fysiska och mekaniska egenskaper genom specifika temperaturkontrollmetoder. Den här artikeln kommer omfattande att analysera kärnpunkterna i glödgningsprocessen från aspekterna av definition, processsteg, applikationsfält och vanliga problem. Vad är glödgning? Definitionen och grundläggande principer för glödgning Annrealing är en värmebehandlingsmetod som reglerar materialens egenskaper genom uppvärmning och kylning. Kärnan är att använda temperaturförändringar för att ändra mikrostrukturen för materialet och optimera dess prestanda. Specifikt involverar glödgningsprocessen uppvärmning av metall eller legering till ett specifikt temperaturområde, håller den under en tid och sedan kyler den långsamt. Denna process kan minska materialets hårdhet samtidigt som dess duktilitet och seghet förbättras, vilket gör det mer lämpligt för efterföljande bearbetning. Ur vetenskaplig synvinkel är huvudfunktionen för glödgning att eliminera reststress inuti materialet, förfina spannmålsstrukturen och förbättra materialets totala prestanda. Oavsett om det är metall, legering eller annat material, kan glödgning förbättra sin bearbetning och livslängd avsevärt. Kärnstegen i glödgningsprocessen Glödningsprocessen är vanligtvis uppdelad i tre steg: uppvärmning, isolering och kylning. Varje steg har en viktig inverkan på det slutliga materialets prestanda. Låt oss titta närmare. Uppvärmning Materialet upphettas till en förutbestämd temperatur, under vilken atomaktivitet intensifieras och kristallstrukturen börjar förändras. Uppvärmning hjälper till att frigöra restspänning i materialet och skapar förhållanden för efterföljande organisationsstrukturjustering. Isoleringssteg Efter att ha nått måltemperaturen måste materialet hållas vid en konstant temperatur under en tid. Längden på isoleringstiden beror på materialets typ, tjocklek och uppvärmningstemperatur. Det huvudsakliga syftet med detta steg är att låta materialets interna organisationsstruktur helt anpassa sig för att uppnå optimal prestanda. Kylstadium Kylprocessen måste långsamt genomföras för att undvika ny stress eller sprickor i materialet. Den lämpliga kylningshastigheten kan säkerställa att materialet erhåller en enhetlig organisationsstruktur och därmed förbättrar dess totala prestanda. Branschapplikation av glödgningsprocess Annrealingsprocess spelar en viktig roll i många branscher. Följande är flera typiska applikationsområden: Mekanisk tillverkning Vid mekanisk tillverkning används glödgning ofta för att eliminera inre stress som genereras under smidning eller svetsning, vilket förbättrar den dimensionella stabiliteten och deformationsresistensen hos delar. Elektronikindustri Vid tillverkning av elektroniska komponenter kan glödgning förbättra kristallkvaliteten på kiselskivor och förbättra deras elektriska prestanda. Dessutom optimeras också prestanda för komponenter såsom motstånd och kondensatorer genom glödgning. Flyg- Aerospace -fältet har extremt höga krav på materiella prestanda. Glödringsprocessen används för att behandla högtemperaturlegeringar för att säkerställa deras styrka och oxidationsmotstånd under extrema förhållanden. Biltillverkning Fordonsdelar (såsom cylinderblock och cylinderhuvuden) kan förbättras avsevärt i hårdhet, slitmotstånd och korrosionsmotstånd genom glödgning. Smyckebehandling Efter glödgning är ädelmetallprodukter mjukare och lättare att bearbeta och forma, samtidigt som de förbättrar deras utseende och glans. Vanliga problem och lösningar i glödgningsprocessen Även om glödgningsprocessen har många fördelar, kan vissa problem också uppstå i den faktiska driften. Här är några vanliga defekter och deras lösningar: Oxidationsproblem Metallytan kan reagera med syre under glödgningsprocessen för att bilda ett oxidskikt. Lösningar inkluderar att använda en skyddande atmosfär (såsom kväve eller väte) eller applicera ett skyddande skikt på materialets yta. Avbörande Avkolning kommer att göra att kolhalten på materialets yta minskar, vilket kommer att påverka dess hårdhet och styrka. Avkolning kan effektivt reduceras genom att kontrollera glödgningstemperaturen och använda en vakuumlyneprocess. Överdriven korntillväxt Överdriven korntillväxt kommer att minska materialets mekaniska egenskaper. Att lägga till kornrefinister (såsom titan eller niob) kan hämma korntillväxt och upprätthålla materialets utmärkta egenskaper. Restspänning Ojämn uppvärmning eller kylning kan orsaka återstående stress i materialet. Detta problem kan effektivt lindras genom att optimera uppvärmnings- och kylprocessen eller använda flera glödgningsbehandlingar. Sammanfattning Annrealingsprocess spelar en oföränderlig roll i materialbehandling. Genom att rimligen kontrollera processparametrar kan materialets prestanda förbättras avsevärt för att tillgodose tillämpningsbehovet för olika branscher. Om du har relaterade behov,vänligen kontakta oss för professionella lösningar.

Om CNC -bearbetning och injektionsmålning är dessa två i processen att hantera många skillnader, men i praktiken är dessa två i de snabba prototypapplikationerna mycket breda, men i teknik finns produktionseffektivitet, noggrannhet av skillnaderna, principen för Arbetet är inte riktigt detsamma, idag kommer vi från ett antal aspekter för att förklara det! Introduktion till CNC -bearbetning Först och främst, CNC -bearbetning, eftersom det är genom CNC -maskinen att arbeta, dess princip är också mycket enkel, använder vanligtvis verktyget för att avskärma överskottsmaterialet och gradvis bilda den form vi behöver, genom detta sätt kan du göra Mycket exakta delar, utöver vår allmänna bearbetning av stålmaterial, men kan också användas för att bearbeta plast, legeringsmetaller samt vissa specialmaterial. Fördelar med CNC -bearbetning Kan bearbeta de allra flesta material, bearbetning av ett brett utbud av delar kan bearbetas snabbt. Lämplig för små mängder komplexa produkter. Effektiviteten är mycket snabb. Bearbetningsnoggrannhet i olika branscher är oöverträffad, skillnaden i 0,005 mm. Nackdelar med CNC -bearbetning Om det är en stor satsproduktion av samma relativt enkla produkt kommer kostnaden att vara hög och inte lämplig. CNC -bearbetning är en skärmetod, användningen av plastmaterial är litet, inte lika bra som injektion som formning av ett tryck är produktens prototyp. Introduktion till formsprutning Injektionsgjutning i modern tid är också en oerhört viktig process, men har också många tillämpningsområden, till produkten av hög effektivitet, hög volymfördel och populär, i plastindustrin är ett dussin branschchef. Den grundläggande principen är att smälta termoplast- eller termosettplast i en smält plastsmälta med en formsprutningsmaskin och sedan injicera smältan i en stängd mögelhålan genom högt tryck, efter kylning och härdning, öppna formen och ta ut de gjutna plastprodukterna . Fördelar med formsprutning Till skillnad från CNC -bearbetning kan formsprutning bearbeta stora mängder. Om formen upprätthålls ordentligt kan formen återvinnas många gånger med liten tidskostnad. Möjligheten att forma plast till en färdig produkt åt gången. Skillnaden mellan CNC -bearbetning och formsprutning Standard CNC -bearbetning Formsprutning Noggrannhet (Tolerans) ± 0,01 - ± 0,05 mm Mellan (tolerans) ± 0,1 - ± 0,5 mm Ytkvalitet (ytråhet) RA0.8 - RA3.2μm (ytråhet) RA0.8 - RA6.3μm Materiel Lämplig för ett brett utbud av metalliska och icke-metalliska material (Aluminium, rostfritt stål, koppar, plast, trä, etc.) Termoplast (Polyeten (PE), polypropen (PP), polystyren (PS), polykarbonat (PC)) Produktionseffektivitet Enstaka eller små loppproduktion utom för tidskrävande formar Produktionseffektiviteten är högre när samma produkt produceras i stora mängder. Delar bra Bra på att göra komplexa formade delar Injektionsmålning domineras fortfarande av plastskal, leksaker och dagliga nödvändigheter Ovanstående är att prata om skillnaden mellan CNC -bearbetning och formsprutningsprodukter, listas en efter en med ett diagram, de två i kvalitet, precision, produktion, material, omfattning av förekomsten av de uppenbara skillnaderna, enligt din egen Behov, välj motsvarande bearbetningsteknik. Likheter mellan CNC -bearbetning och formsprutning När det gäller precision och automatisering är relativt höga, CNC är CNC -programmering, kalkylatordrift, formsprutning motsvarar gjutning, förutom att formen är relativt svår att tillverka, men det finns formar, verkets effektivitet är mycket snabb. För det andra är tillämpningen av de två branscherna mycket breda och kan göra utseendet på precisionshantverksprodukter. I kombination med ovanstående har båda processerna sina egna fördelar och tillämpningsområde, enligt de olika kraven i produkten för att välja rätt process för produktion. I praktisk tillämpning kommer förståelse och behärskning av likheterna mellan dessa två processer att hjälpa till att bättre utnyttja sina fördelar och förbättra produktionseffektiviteten och produktkvaliteten. Om du också har den här typen av efterfrågan kan du få en offert i tid, kontakta oss för att skicka designritningar eller skriva ditt krav, vi kommer att svara och citera i tid inom tre dagar.

Det är en liten skillnad mellan metallstämpel och metallstansning. Den ena är att borra och klippa den nödvändiga formen, och den andra är att böja, forma och sträcka den i olika former. Även om båda involverar skärning är de verktyg, metoder och processer som används olika. Låt oss ta en titt på dessa två förvirrande metallbehandlingsmetoder. Begrepp mellan metallstämpel och metallstansning Metallstämpel, som namnet antyder, är främst en stämplingsprocess för metallmaterial. Eftersom dess metall har hög styrka och hårdhet kräver metallstämpel specifik utrustning och teknik för bearbetning. Under stämpling pressas metallmaterialet av stämplingen för att forma det för att erhålla det nödvändiga materialet och storleken. Vid biltillverkning bearbetas metallmaterial genom stämpling för att få en stark och stabil struktur. Metallstämpel kan producera olika metalldelar, såsom bildelar, utrustningshus, verktyg etc. Alla bearbetade under metallstämpel, de producerade produkterna är hög precision och god kvalitet. Vanlig stämpel är ett bredare koncept och är nära besläktat med våra liv. För enkel stämpling används stämpeldie för att separera eller deformera materialet. För metallmaterial är metallstämpel en viktig form av stämpling; För stämpling av icke-metalliska material, såsom plast, kan stämpling pressas till en specifik form genom matrisen, såsom plastflaskhattar, plastbord, etc. Den grundläggande principen för stämpling är att använda formen och kraften på matrisen För att göra det materialet plastiskt deformeras eller separeras i munstycket för att erhålla den nödvändiga produkten. Metallstansning är på enkla termer att använda professionell stansutrustning för att borra hål i olika former på metallmaterial. Denna process är mycket lik gravering på metallytan. Stansutrustningen är utrustad med höghållfast stansar och matriser. Stansen slår metallplåten nedåt vid hög hastighet, och matrisen begränsar hålets form och storlek. Under den starka slagkraften deformeras metallplåten direkt och hålet är perfekt tillverkat. Jämförelse och applicering av metallstämpel och metallstansningsprocess Metallstämpel Die: Stamping mall, kopierar olika komplexa former. Tryck: Maskinen trycker ner matrisen så att matrisen och metallplattan kombineras tätt och bildas. Skjuvning: Metallplåten skärs i önskad form. Sträckning: Genom att applicera kraft sträcks metallplåten i önskad form. Stansning: Skär en del av metallplåten och ta bort den onödiga delen. Böjning: Böj metallplåten i en specifik vinkel. Precisionsformning: Högprecisionsdelar som möter produkten. Metallstansning Bländare: storleken på hålet efter stansning. Penetration: Kraften i matrisen att penetrera metallen. Die Design: Designa stansningen i den önskade strukturen. Ytkvalitet: Metallytans planhet och jämnhet. Metallplåt: Metallmaterialet som används för stansning (aluminium, stål). Produktionseffektivitet: Antalet hål som bearbetas per tid. Processintervallet för de två är faktiskt liknande. Stansning är en typ av stämplingsprocess, främst används för borrhål, etc., medan stämpel täcker ett bredare räckvidd. Stamping inkluderar stansningsprocessen. Stansning är bara en del av stämplingen, men det är också ett sätt att bearbeta ensam. När ska jag använda metallstansning? När metall måste stansas eller skäras. När du är i massproduktion. Lämplig när budgeten är begränsad. När ska jag använda metallstämpel? Komplexa metalldelar, klippning, stretching, böjning och andra skäl. Kräver högre precision. Ett stort antal delar, särskilt inom fordons- och flyg- och rymdfält. Om du behöver metallstansning eller metallstämning, klicka på vår e -post, skicka dina krav eller PDF, vi svarar och citerar i tid!

I den moderna tillverkningsindustrin används plåtstämpel och CNC -bearbetning av dessa två processer mycket allmänt, som båda används för att producera precisionsdelar, men driften av dessa två processer, tillämpningsomfånget, liksom teknik är inte Samma bearbetning av plåt är främst genom stämpling, böjning eller laserskärning av produkter. Och CNC -bearbetning är användningen av datorteknik för att styra maskinverktyg för skärning, fräsning, borrning och andra sätt. Så idag jek för dig att introducera skillnaden mellan de två. Plåt stämpling och CNC -bearbetning av det grundläggande analyskonceptet Stämpel för plåt är användningen av stämpelformar, metallbearbetningsprocess, den grundläggande principen är att utrustningen tillämpar tryck på den, så att metallen är böjd, formad i formen. Så att den erhåller motsvarande delar, kan det också sägas att om formen är inställd väl, så kommer produktiviteten att vara hög för att utföra massproduktion. Naturligtvis kommer designen och tillverkningen av formen att påverka kvaliteten och produktiviteten hos de stämplade delarna, så en uppsättning av högkvalitativa formar bör ha hög precision, hög hårdhet, god nötningsmotstånd och korrosionsbeständighet och andra egenskaper. Stamperingsutrustning är också mycket viktig, olika stämplingsdelar kräver olika specifikationer och typer av stämpelutrustning. Därför kan den bara producera stora mängder metallprodukter med enkla former och stora storlekar, såsom bilkroppsskal. CNC -bearbetning är att bearbeta arbetsstycket med hjälp av CNC -utrustning, och det kan sägas att CNC -utrustning är den största produkten av tillverkning under det tjugonde århundradet. Det är genom beredning av CNC-program för att kontrollera rörelsens rörelse, särskilt i femaxeln, kan sägas vara oavsett hur komplext arbetsstycket, i beredningen av komplexa program, kan behandlas exakt från alla önskad form och storlek. General Aerospace, de flesta bildelar kräver en hög grad av precision, och formen på delen är också mycket komplex, som bara kan bearbetas med CNC -bearbetning, i små mängder, flera sorter, komplexa delar, CNC -bearbetning har en absolut fördel. Varför plåtstämpel och CNC -bearbetning är kärntekniken för den moderna tillverkningsindustrin, dess fördelar och fält Inom det stora området för modern tillverkning är plåtstämpel och CNC -bearbetning som två ljusa pärlor, glittrande och blir kärntekniken för att främja den kontinuerliga utvecklingen av tillverkningen. Stämpelteknik för plåt är känd för sin höga effektivitets-, precisions- och massproduktionsförmåga. Genom rollen som stämplande dör, bearbetas plåt snabbt och exakt i delar av olika former och storlekar. Denna typ av bearbetning möjliggör engångsgjutning av komplexa former, vilket förbättrar produktionseffektiviteten kraftigt och sparar mycket tid och arbetskraftskostnader. De flesta av de strukturella delarna av bilar stämplas genom plåt, till exempel: dörrar, tak, kroppssidan och så vidare. CNC -bearbetning är automatisering och flexibilitet och har en viktig position i modern tillverkning. Arbetare med hjälp av dator numeriska kontrollsystem, maskinverktyg i enlighet med det förordnade programmet automatiskt för bearbetning, som innehåller de flesta malning, borrning, etc., kan CNC -bearbetning uppnå mer komplexa bearbetningsmönster och bearbetningsnoggrannhet. Generellt tillverkar flyg- och satellitdelar för flyg- och satellitdelar. Slaga stämpel vanliga problem och lösningar Materiell deformation Problemprestanda: Under stämplingsprocessen kan materialet deformeras lokalt eller som en helhet, vilket påverkar delens dimensionella noggrannhet och form precision. Problemlösning: Optimera parametrarna för stämpelprocessen, såsom stämplingshastighet, stanstryck, matretering etc. för att undvika överdriven slagkraft som leder till materialdeformation och väljer sedan att välja material med god plasticitet och seghet. Om möjligt rekommenderas det att stärka formens utformning och tillverkningsprecision, så att det finns ett visst gap i mitten för att minska friktionen och spänningskoncentrationen av materialet i stämplingsprocessen. Dimensionell avvikelse Problemprestanda: Storleken på den stämplade delen avviker från den designade storleken. Problemlösning: Håll stämpelutrustningen, använd exakta formar och förbättra formarna. Om avvikelsen inträffar under stämplingsprocessen är snabb justering tillräcklig. Sprickor och brister Problem: Plötsligt brott av materialet i stämpelformen. Problemlösning: Lös kvaliteten på materialet, ändra materialet av hög kvalitet eller värme behandla formen på formen för att förbättra formens hårdhet och slitstyrka. CNC bearbetar vanliga problem och lösningar Verktygslitage Problemprestanda: På grund av tidens problem är verktyget gradvis slitna under bearbetningsprocessen, vilket påverkar kvaliteten på bearbetningen. Problemlösning: Du kan välja en bra slitmotstånd och skärning av bättre verktyg, naturligtvis, kan naturligtvis inte vara lång tid att klippa, behovet av regelbunden efterlevnad till OH. Bearbetningsnoggrannhet Problemprestanda: Bearbetningsnoggrannheten uppfyller inte de önskade kraven. Problemlösning: Använd rimlig bearbetningsväg och skärparametrar för att minska bearbetningsfel. Ytkvalitetsproblem Problemprestanda: Delarnas ytråhet uppfyller inte kraven, repor, burrs och andra problem. Problemlösning: Använd skärvätska för att minska friktionen mellan verktyget och arbetsstycket, och skärningsparametern är också något justerad för att minska grovheten som orsakats av problemet. JEEK tillhandahåller en serie tillverkningsprocesser för stämpelstämpel samt CNC -bearbetning, du behöver bara klicka på förfrågan , skicka storleken eller ladda upp din fil för att uttrycka dina behov, vi kommer att kontakta och citera i tid.

Malningstekniken kan spåras tillbaka till 1990 -talet, som en metod för bearbetning, är en viktig skärningsmetod i tillverkningsindustrin, bearbetning av en mängd olika produkter, behöver dess närvaro, närvaron av fräsning och arbetsstycke Deras interaktioner, som alla kan ha stor inverkan. I dagens artikel, låt oss illustrera de två sätten att malningsteknik, klättra malning och konventionell fräsning. Vad är klättring av fräsning? Klättra fräsning, i allmänna termer, avser riktningen för rotationsriktningen för frässkäraren och riktningen för arbetsstyckets matning är en riktning för skärmetoden, när klättringen fräsning, banbrytande i skäret i arbetsstycket, tjockleken på Skärningen kommer gradvis att öka för att nå den maximala tjockleken på skärningen. Efter att ha klippt ut arbetsstycket minskar skärtjockleken gradvis från maximalt till noll. I processen för att klättra fräsning bör kvaliteten på verktyget vara bra, annars kommer kvaliteten att vara dålig, vilket kommer att producera vertikal nedåt malningskraft, arbetsstycket är lätt att lossa. Sedan från effektiviteten i bearbetning, fördelarna med klättringfräsning är uppenbara, frässkäraren skärs gradvis i arbetsstycket, skärkraften är relativt liten och slät, vilket kan bromsa vibrations- och chockintervallet kraftigt. Detta kan göra arbetsstycket mer exakt. Processen för klättringsfräsning Vid klättringfräsning är rotationsriktningen för malningsskäraren densamma som foderriktningen på arbetsstycket. Eftersom det inte finns någon växel som glider i klättringsfräsning är ytkvaliteten på den bearbetade ytan högre och det kommer att finnas mindre slitage mellan verktygen. Vid efterbehandling kan du bearbeta materialet med lättare härdning, så resultatet är bättre. Om det finns ett gap mellan skruven och muttern, kan arbetsstycket röra sig, som påverkar bearbetningskvaliteten, så var uppmärksam på den. Fördelar med klättring Mearbetningsnoggrannhet: Skäran och matningsriktningen för arbetsstycket är densamma, kommer inte att ge stor påverkan och vibrationer. Verktygslivslängd: Skärkraften är relativt liten i samma riktning, vilket gör att verktyget håller längre. Den konventionella fräsningen är jämnare och mindre benägna att hålla sig till verktyget under stor skärning. Förbättrad bearbetningseffektivitet: skärningsprocessen är jämnare och mindre fluktuationer. Bearbetningskvalitet: Arbetsstyckets ytråhet är lägre och ytkvaliteten är bättre. Delar i flyg- och rymdfältet, delar av precisionsinstrument etc. klättrar i allmänhet. I klättringsfräsning måste vi vara uppmärksamma här, klättring som inte är lämplig för alla bearbetningssituationer, till exempel i vissa speciella bearbetningstillfällen finns det hårhudiga arbetsstycken, bearbetning av tunnväggiga delar är inte lämplig. Nackdelar med klättringsfräsning TABLE -TAPLERING: Om skärkraften är relativt stor är bordet mycket lätt att producera manipulering, vilket kommer att påverka bearbetningsnoggrannheten. Om det är allvarligt kan arbetsstycket skrotas. Lösningen är att använda ett mindre foder, vilket minskar bearbetningseffektiviteten något. Verktygsslitage snabbare: Verktyget i skärningsprocessen med friktionen är större, särskilt när du skär stål och andra material med hög hårdhet, lösningen på denna metod kan vara från att ersätta frekvensen för skärverktyg och minska produktiviteten för att minska slitage, om du inte gör '' T vill bromsa bearbetningseffektiviteten kan bara öka kostnaden för behandling. Bearbetning av vibrationer: Vid bearbetning av tunnväggiga delar eller smala delar, om denna gång plötsligt ger vibrationer som kan leda till deformation av delarna eller sprickan. Kan bara använda vibrationsdämpningsverktyg eller arbetsstycken för att stödja. Detta kommer dock att öka kostnaden och svårigheten med bearbetning! Högre precisionskrav för maskinverktyg: Brist på stabilitet kommer att ligga över en serie saker inträffar, så behovet av regelbundet underhåll och underhåll OH. Vad är konventionell fräsning Ovanför vi sa att fräsningen, sedan pratar vi om konventionell fräsning, konventionell fräsning är en gynnad bearbetningsmetod, om malningen är rotationsriktningen för frässkäraren och arbetsstyckets matningsriktning är densamma, är den konventionella fräsningen riktningen för Rotation av frässkäraren och matningsriktningen för arbetsstycket är motsatt. Om endast från principen har konventionell fräsning fortfarande några unika egenskaper, såsom i processen med konventionell fräsning, malningskärare som skärs tjockleken per tand från noll gradvis ökade till det maximala värdet och reduceras sedan gradvis till noll. Detta innebär att i början av skärningen skjuter verktyget och arbetsstycket friktion, snarare än att klippa åtgärder, vilket kommer att leda till en större skärkraft, lätt att orsaka vibrationer och deformation av arbetsstycket. När skärtjockleken gradvis ökar kommer skärkraften gradvis att minska, när skärtjockleken når det maximala värdet är skärkraften relativt stabil. Inverse Milling har många fördelar, vid bearbetning av ytråhet eller härdade material blir enklare. Fördelar med konventionell fräsning Bättre ytkvalitet: Vid konventionell fräsning, när skärkningen av verktyget skärs in i arbetsstycket, trycker den vertikala komponenten i skärkraften arbetsstycket till bordet, och klämkraften mellan arbetsstycket och bordet ökar, minskar vibrationer och deformation av arbetsstycket. Utmärkt hållbarhet: Eftersom verktygets banbrytande skärning skärs i arbetsstycket från den bearbetade ytan vid fräsning i omvänd riktning, är slitaget på skärkanten på verktyget relativt litet. Medan matningsriktningen är vänd, utsätts verktyget också för relativt låga påverkningskrafter under skärningsprocessen. Naturligtvis innebär ökad verktygshållbarhet mindre frekvent verktygsersättning, vilket minskar tiden och kostnaden för verktygsersättning. Stora fördelar när det gäller bearbetningsmaterial: Svårt att maskinmaterial är väl lämpade för konventionell fräsning, och fördelarna med konventionell malning kommer att vara ännu tydligare än framåtfräsning vid bearbetning av högprecisionsmaterial som de som används i flyg-, biltillverkning och andra fält. Nackdelar med konventionell fräsning Effekterna av konventionell fräsning är stor: när verktyget skärs in i arbetsstycket från den högsta punkten på arbetsstyckets yta och sedan gradvis skär in, gör detta att verktygets framkant utsätts för en stor slagkraft just nu av skärning. Denna påverkan påskyndar verktygets slitage och minskar verktygets livslängd. Det kommer att påverka behandlingseffektiviteten och minska produktionseffektiviteten. Chipborttagning fungerar inte: Vid fräsning släpps chips i verktygets främre riktning, vilket lätt leder till ackumulering av chips mellan verktyget och arbetsstycket, och vid bearbetning av vissa material med hårda eller klibbiga chips är chipsna chips Lätt att vara förvirrad i verktyget och till och med blockera chutrännan, vilket ytterligare förvärrar problemet med svårt chipavlägsnande. Ytråhet är större: det kommer att ge större friktion och extrudering, och den bearbetade ytan kommer att lämna mer uppenbara verktygsmärken och bearbetningsspår, vilket resulterar i större grovhet hos den bearbetade ytan. Även om konventionell fräsning har många fördelar, är den traditionella industrin som vanligt förekommer skärningsmetoder, men dess brister kan inte ignoreras, för en del av bearbetningsnoggrannheten, ytkvalitetskraven i arbetsstycket eller vid bearbetning av dålig styvhet, benägna att vara benägna att Vibration av arbetsstycket, du bör försöka undvika användning av konventionell fräsning, välja att gå tillsammans med fräsningen och så vidare blir bättre. Skillnaden mellan klättring och konventionell fräsning Framåtfräsning är samma riktningsriktning och matningsriktning för verktyget. Konventionell fräsning och klättringfräsning är motsatsen, verktygets rotationsriktning och matningsriktningen är motsatt. Skillnaden mellan de två är i chips, skärkrafter är olika. Klättringfräsning är rotationsriktningen för frässkäraren är densamma som matningsriktningen för arbetsstycket. I processen med klättringfräsning startar skärtjockleken på varje tand i verktyget från det maximala och minskar gradvis till noll. Fördelarna med denna skärningsmetod är mer betydande. När verktyget skärs in i arbetsstycket i det ögonblicket av klättring, är skärkraften vinkelrätt mot ytan på arbetsstycket nedåt, vilket hjälper arbetsstycket att klämma, minskar vibrationen och förskjutningen av arbetsstycket och förbättrar bearbetningsnoggrannheten och ytkvaliteten . När skärtjockleken gradvis minskas är verktygets skärbelastning relativt smidig, vilket bidrar till att förlänga verktygets livslängd. Shun Milling vid bearbetningen av några av de hårdare materialen, kan bättre spela verktygets skärprestanda, förbättra bearbetningseffektiviteten. Konventionell fräsning är rotationsriktningen för frässkäraren och arbetsstyckets matningsriktning är motsatt. Vid konventionell malning startar skärtjockleken för varje tand i verktyget från noll och ökar gradvis till det maximala. Den största fördelen med konventionell fräsning jämfört med framåtfräsning är att den undviker effekten av skäraren när den skär. Eftersom konventionell fräsning finns i verktyget har funnits i arbetsstycket för att applicera ett visst tryck innan du börjar klippa, så det kommer inte att bli någon påverkan fenomen när klättringsfräsningen, vilket är mycket gynnsamt för bearbetning av några tunnväggiga delar eller delar med Hög precisionskrav. Konventionell fräsning kan bättre kontrollera skärkraften och minska deformationen av arbetsstycket vid bearbetning av några tuffa material. Slutsats: I den faktiska bearbetningsprocessen måste valet av framåtfräsning eller konventionell fräsning avgöras enligt den specifika bearbetningssituationen. Om bearbetningen är ett svårare material, delar med högre precisionskrav eller behovet av att förbättra bearbetningseffektiviteten, välj vanligtvis framåtfräsning; Även om bearbetningen är en tunnväggig delar, kan tuffa material eller behovet av att undvika effekterna av verktyget vid skärning, välja konventionell malning. Naturligtvis måste vi välja lämplig fräsningsmetod när fräsning i framåt och konventionell fräsning, till exempel om du bedriver ytkvaliteten eller precisionen, eller effektiviteten, produktionshastigheten. Tänk på maskinens funktion innan bearbetning! Om framåt och konventionell fräsning Den här artikeln introduceras här, jag hoppas att ovanstående kunskap kan hjälpa dig, om du behöver anpassa bulkdelar, välkomna att kontakta oss för att få en snabb offert .

Forma fräsning: allt du behöver veta Vi är en delar tillverkare, och om du någonsin har arbetat med tillverkning har du antagligen hört talas om formfräsning. I den dagliga bearbetningen av metalldelar är varje del så komplex att nästan varje tillverkare har en fräsmaskin på sitt butiksgolv, och användningen av fräsmaskiner i tillverkning är så hög i popularitet att du inte kan låta bli Lägg märke till populariteten för dem. I den här artikeln kommer du att gå med oss ​​för att lära dig vad fräsning är, processen, applikationerna, arbetsprincipen och dess fördelar och nackdelar eller en jämförelse med annan fräsning. Lär känna teknikerna för fräsning tillsammans! Vad bildar fräsning? Definition och grundläggande principer Formning av fräsning - En typ av metallbearbetning som använder en speciellt formad frässkärare till maskinkomplex konturer. Det kännetecknas av förmågan att exakt replikera formen på skäraren, och till skillnad från traditionell fräsning kan du förstå den så här. Det är som att göra kakor i en form: medan normal malning motsvarar att skära formen lite med en kniv, är formfräsning som att trycka på målformen direkt ur en form. Det är lämpligt för komplexa former: växlar, trådar, turbinblad etc., som inte behöver snidas steg för steg, men bildas i en enda pass med ett specialiserat verktyg. Formning av fräsning är för närvarande ett mycket viktigt fält för batchbearbetning, där formen på varje arbetsstycke kan vara exakt densamma. Jämfört med CNC-skikt-för-skiktfräsning gör det möjligt att bilda malning, bearbetning av specifika former mycket snabbare. Kärnprincipen för formfräsning är att använda en formfräsande skärare som matchar målkonturen, och genom malningsmaskinens rotationsrörelse överförs formen på skäraren direkt till arbetsstycket och inser högprecisionskonturbearbetning. Den tekniska principen förlitar sig huvudsakligen på den specifika formen på den bildande frässkäraren, som överförs till arbetsstycket av den roterande + matningsrörelsen av malningsmaskinen, för att realisera högprecision och mycket repeterbar konturbearbetning. Det är lämpligt för batchbearbetning av komplexa arbetsstycken som växlar, formar, turbinblad etc. och är en viktig bearbetningsmetod i modern tillverkning. Skillnader och användning av bildning av malning och konventionell fräsning Som nämnts ovan, av två enkla formningsrörelser. Att bilda fräsning är som att försöka förbereda en form för att direkt trycka ut en önskad form. Traditionell fräsning används vanligtvis planfräsning eller slutbruk för skärning, rörelsens rörelse och skärytan på arbetsstycket är vanligtvis parallell eller har en viss vinkel, endast lämplig för bearbetning av platta eller enkla geometriska former. Det är inte lämpligt för komplex ytbearbetning och är relativt singel. Allmän traditionell fräsning är ett plan, spår, nyckel, hål och annan enkel form av arbetsstycket. Medan formning av malningsbearbetningsväxlar, spiralkontur, böjda ytor etc. och massproduktion av samma produkthastighet är mycket snabb. Fördelar med att bilda fräsning Komplex bearbetning kan åstadkommas med ett enda snitt, vilket eliminerar behovet av flera justeringar och förbättrar arbetseffektiviteten. Formen på verktyget är fixerat i början, så det är lämpligt för massproduktion av högprecision. Ytfinishen är relativt hög och det finns lite behov av efterföljande omarbetning. Jämfört med konturinterpolering i CNC -bearbetning kan formfräsning direkt använda konturen på verktyget för bearbetning, minska komplexa sökvägsberäkningar och programskrivning. Nackdelar med profilfräsning Hög verktygskostnad, eftersom det är nödvändigt att använda en specifik form av verktyget, är verktygstillverkningskostnaden hög och det är endast tillämpligt på bearbetning av specifika arbetsstycken. Eftersom bearbetningsprocessen går ut då och då och därmed ändrar formen på konturen, måste den servas regelbundet, annars kommer bearbetningsnoggrannheten att påverkas. Formverktyg kräver en hög grad av precision i sin design och tillverkning, involverar faktorer som konturkompensation, skärvinkel, chipavlägsningsdesign etc. och kräver hög kompetens från verktygstillverkare. Kontaktområdet för en skärning är relativt stor, vilket kommer att producera en stor mängd chips, och utformningen av chipborttagning är också mycket viktig. Ansökningsområden för formfräsning sträcker sig från flyg- till fordonsstillverkning. Aerospace: Bearbetning av komplexa delar som turbinblad, motormagasiner, vingstrukturer etc. som kräver hög precision och ytkvalitet. Mögeltillverkning: injektionsformar, formgjutningsformar i de komplexa hålrummen och ytorna, bildning av malning kan vara en engångs slutförande av högprecisionsbehandling. Bilindustrin: Motorblock, vevaxel, växellåda och andra viktiga komponenter i tillverkningen, kräver hög precision och hög effektivitet i bearbetningsprocessen. Energifält: Gasturbinblad, komplexa delar i kärnkraftsutrustning, förlitar sig också på formfräsningsteknik. Vanliga utmaningar och lösningar för formning av formning Verktygsslitage: En av de vanligaste orsakerna till formning av malning, främst på grund av den dåliga kvaliteten på materialet, eller bearbetning av kvalitetskrav för det höga slitaget orsakat av fastan, föreslår vi här att verktygsmaterialet används i legeringsstål och annat Material och sedan i rätt tid ersättning av verktyget OH. Deformation av arbetsstycket: Denna situation förekommer i allmänhet vid skärning av stora arbetsstycken, om området är mycket stort kan denna sida av förslaget segmenteras för skärning eller direkt mindre verktyg. Skärtemperaturen är hög: Detta är friktionen av kontaktytan med arbetsstyckets värme, i vår synvinkel kan sprayas kylvätska under skärning, arbetsstycket för att bromsa framstegen. Den framtida utvecklingstrenden för formning och fräsningsteknik Med framstegen med intelligent tillverkning och digital teknik uppgraderas också bildning av fräsning. Intelligent bearbetning: realtidsövervakning av bearbetningsprocessen genom sensorer och AI-teknik för att optimera skärparametrar och förbättra bearbetningseffektivitet och kvalitet. Tillverkningstillverkningskombination: Kombinera bildning av fräsning med 3D -tryckteknik för att realisera snabb tillverkning av komplexa delar. Grön tillverkning: Utveckla mer miljövänliga skärvätskor och verktygsbeläggningar för att minska miljöföroreningar under bearbetning. Formning av fräsning kan låta som en nischteknologi, men det är den bästa lösningen för geometrier som är svåra att uppnå med traditionell fräsning. Genom att kombinera anpassade verktyg med CNC Precision är det möjligt att leverera högkvalitativa delar till krävande branscher, trots högre kostnader och tekniska hinder. Behöver du maskindelar som inte kan bearbetas? Jeek har din rygg.

Stor CNC -bearbetning I dagens tillverkningsindustri spelar stor CNC -bearbetning en viktig roll. Med hög precision, hög effektivitet och hög automatisering ger den högkvalitativa bearbetningslösningar för olika industrifält. Om du är intresserad av stor CNC -bearbetning eller överväger att tillämpa den på din produktionsprocess, här är några grunder du behöver veta. Vad är stor CNC -bearbetning? Stor CNC -bearbetning avser bearbetningsprocessen med stora CNC -maskinverktyg. Dessa maskinverktyg har vanligtvis stora bordstorlekar och bearbetningsfunktioner, som kan hantera stora arbetsstycken och komplexa bearbetningsuppgifter. Stor CNC -bearbetning kan användas för att tillverka en mängd olika delar och produkter, såsom flyg- och rymddelar, bildelar, formar, tunga maskindelar etc. CDA -drift steg i stor CNC -bearbetning Konstruktionskad Under designstadiet används CAD för att skapa en 3D -modell av delen för design. Använd CAD -filer för att skapa formatkoder Eftersom CAD inte kan kännas igen av CNC -maskiner, måste modellen omvandlas till ett format som CNC -maskinen effektivt kan tolka. Så CAM -programvara behövs. Sedan konverteras CAD -designen till driftskoder som CNC -maskinen kan köra. Programmering När inställningen är klar omvandlas CAD -designen till en driftskod som kan köras med CNC -maskinverktyget för kompatibelt läge (G -kod), generera verktygsvägar, skärparametrar och optimerar behandlingsvägen. Arbetsstycken och verktyg När du bearbetar väljer du lämplig maskin och verktyg för konfigurationsdrift. Under denna period bör designens komplexitet, kostnad och material övervägas, och det bör läggas in i automatisk bearbetning efter att det är korrekt. Vid storskalig CNC-behandling är CAD utgångspunkten för hela processen och tillhandahåller de initiala designen och geometriska data för delarna. När designen är klar omvandlas CAD -filen till instruktioner för CNC -maskinverktyget via CAM för att bilda ett komplett bearbetningsflöde. Denna process involverar inte bara design, analys och simulering, utan också faktisk bearbetning och efterföljande inspektion. Fördelar med storskalig CNC-behandling Hög precision: Genom exakt programmering och avancerade kontrollsystem kan mikronnivå eller ännu högre bearbetningsnoggrannhet uppnås. Jämfört med traditionella bearbetningsmetoder minskar storskalig CNC-bearbetning kraftigt mänskliga fel och förbättrar produktkonsistensen och tillförlitligheten. Hög effektivitet: CNC -maskinverktyg kan realisera automatiserad bearbetning, minska tiden och felen i manuell drift och förbättra bearbetningseffektiviteten. Samtidigt kan storskalig CNC-behandling utföra länkbehandling med flera axlar samtidigt, vilket ytterligare förbättrar behandlingseffektiviteten. Flexibilitet: Storskalig CNC-bearbetning kan programmeras och justeras enligt olika bearbetningskrav och kan anpassa sig till bearbetning av arbetsstycken i olika komplexa former och storlekar. CNC -maskinverktyg kan också lagra flera bearbetningsprogram för snabb omkoppling och upprepad bearbetning. God konsistens: Eftersom CNC -bearbetning är automatiserad är processen och resultaten för varje bearbetning konsekvent, och samma program kan hållas tills nästa användning, vilket kan säkerställa kvalitetsstabiliteten för de bearbetade delarna. Hög grad av automatisering: I funktionerna för automatiserad lastning och lossning, verktygsersättning och bearbetningsprocessövervakning reduceras manuell intervention och produktionssäkerhets- och automatiseringsnivån är hög. Applikationsområden med storskalig CNC-bearbetning Aerospace Field: Det kräver vanligtvis komplexa former och krav på hög precision, som kan uppfyllas genom storskalig CNC-bearbetning, såsom flygmotordelar, vingdelar, satellitdelar etc. Automotive Manufacturing Industry: Automotive Parts kräver hög precision och hög effektivitet under bearbetning. Viktiga delar som motorcylinderblock, vevaxlar och växellådor kan tillverkas genom storskalig CNC-bearbetning. Mögeltillverkningsindustri: Mögel är viktiga verktyg för att tillverka olika produkter. Storskalig CNC-bearbetning kan användas för att tillverka stora och komplexa formar, vilket kan förbättra tillverkningens precision och kvalitet på formar. Tunga maskiner Tillverkningsindustrin: Tunga maskiner är vanligtvis stora och tunga. Storskalig CNC-bearbetning som kan ge tillräcklig bearbetningskapacitet och precision är lämplig för tillverkning av krandelar, grävmaskindelar etc. Energifält: Delar av energiutrustning kräver vanligtvis särskilda krav såsom hög precision och hög temperaturmotstånd. Storskalig CNC-bearbetning kan användas för att tillverka kärnkraftverksdelar, vindkraftverk, etc. Nyckelteknik för storskalig CNC-bearbetning CNC-programmering: CNC-programmering är kärntekniken för storskalig CNC-bearbetning. Det kräver att behärska programmeringsspråk och bearbetningsprocesskunskap och att kunna skriva exakta bearbetningsprogram enligt bearbetningskrav. Verktygsteknologi: I storskalig CNC-bearbetning är verktyg de viktigaste verktygen. Lämpliga verktygsmaterial och verktygsparametrar kan säkerställa bearbetningseffektivitet och kvalitet. Maskinverktygsnoggrannhet: Maskinverktygsnoggrannhet är grunden för storskalig CNC-bearbetning. Kalibrera och underhåll regelbundet maskinverktyget för att säkerställa maskinverktygets bearbetning och stabilitet. Försiktighetsåtgärder för CNC -bearbetning av stora delar Förberedningsarbete före bearbetning Rita granskning, tydlig förståelse för storlek, form, precisionskrav etc. för delar, tekniska krav och processinstruktioner i ritningarna, såsom ytråhet, värmebehandlingskrav etc. Verktygsdesign, fixturen bör ha tillräcklig styvhet och stabilitet och positionens noggrannhet och klämkraft för delar under bearbetning. Det viktigaste för CNC -bearbetning av stora delar är verktyget, och verktygstyp, specifikationer och banbrytande parametrar garanteras. Bearbetningsproceduren bör ta hänsyn till faktorer som verktygsväg, skärparametrar, matningshastighet etc. och var uppmärksam för att undvika störningar mellan verktyget och delarna eller fixturerna. Försiktighetsåtgärder under bearbetning Kontroll av skärparametrar: Rimlig kontroll av skärparametrar, såsom skärhastighet, matningshastighet och skärdjup, etc. Kylning och smörjning: Temperaturen kommer att vara relativt hög under skärning, och skärning av vätska eller torr skärning bör användas för kylning och smörjning. Bearbetning av noggrannhetskontroll: Storleken på stora delar är relativt stor, och skärmens noggrannhet bör mätas exakt för att undvika problem såsom termisk deformation och stressdeformation. Vanliga problem i stora CNC -bearbetning Skillnaden mellan stor CNC -bearbetning och traditionell bearbetning Skillnaden mellan de två är att den ena är datorprogrammeringsteknologi och den andra är manuell drift, och skillnaden är inom fälten för precision, hastighet och noggrannhet. CNC -bearbetning kan ge högre noggrannhet och konsistens. Den största skillnaden mellan stora CNC och liten CNC -bearbetning Skillnaden mellan de två är storlek och storlek. Stora CNC kan bearbeta större, högre och tyngre produkter. Betydelsen av CAD/CAM -verktygsbearbetning Som framgår av CDA -operationsstegen i ovanstående stora CNC -bearbetning. Redo att ta din tillverkning till nästa nivå? Med avancerade stora CNC -bearbetningsfunktioner kan vi hjälpa dig att uppnå överlägsen kvalitet och prestanda. Klicka nedan för att komma i kontakt och starta ditt projekt idag! Kontakta oss nu för expert CNC -bearbetningslösningar!

Historisk bakgrund och teknisk utveckling Kugghjulens ursprung kan spåras tillbaka till forntida civilisation. I forntida tider användes denna teknik först på vattenhjul och väderkvarnar. De var alla gjorda av trä, med bara ett fåtal växlar, få växlar och mycket enkla strukturer. Till exempel användes växlar i stor utsträckning i hydrauliska maskiner i antika Grekland och Rom. Under medeltiden utvecklades växtekniken vidare, särskilt i fabriker, klockor och metallurgiska industrier. I slutet av 1700 -talet kom den industriella revolutionen. På grund av behovet av storskalig produktion och den ökande efterfrågan på överföring dök uppfinningar ledda av ångmotorer, vilket främjade utvecklingen av mekanisk överföring. Under denna period kastades växlar huvudsakligen i stål, gradvis från manuell slipning till mekanisk bearbetning. På 1900 -talet, med uppkomsten av förbränningsmotorer och elmotorer och popularisering av stor utrustning, användes utvecklingen av stora växlar i tunga maskiner, fartygskraft och andra fält. Stora växlar har utfört mer komplexa uppgifter. Med kontinuerlig gruvdrift av nya hållbara material är produktionen av växlar inte längre begränsad till stål. Gradvis ersatt av höghållfast material såsom legeringsstål. Bärkapaciteten och slitmotståndet hos växlar har förbättrats kraftigt. I modern tid har uppfinningen av datorer och automatiserad programmering kraftigt förbättrat designen och bearbetningens noggrannhet för stora växlar. CNC har tagit produktion och kvalitet på stora växlar till en aldrig tidigare skådad nivå! Introduktion till stora växlar I branscher mäts stora växlar på ytan på stora växlar. Enligt storleken på stora växlar, särskilt diametern på stora växlar, kallas stora växlar med en diameter på mer än en meter stora växlar. De är gjorda av höghållfast metall och produceras av professionella tillverkare. Stora växlar har fördelarna med stabil överföring, hög belastning och lång livslängd. Vad är skillnaden mellan stora växlar och små växlar Stora växlar har vanligtvis en större diameter och antal tänder, och tänderna är relativt tjocka och tål större moment. Små växlar är relativt små, med färre diametrar och tänder och mindre tänder. Huvudfunktionen för stora växlar och små växlar är att uppnå överföring genom meshing. Hastigheten på den stora växeln är relativt låg, men vridmomentet är stort. Det kan överföra kraft till den lilla växeln och därmed driva den lilla växeln för att rotera med hög hastighet. Den lilla växeln är motsatsen, med en högre hastighet men mindre vridmoment. Den kan påskynda kraften som överförs av den stora växeln och överföra den till andra komponenter. Vanliga tandmetoder inkluderar stimulekväxel, spiralformade växel och sillben. Spurväxlar och kugghjul har enkla strukturer och är enkla att tillverka, men de är bullriga under växellådan och är lämpliga för låghastighets- och lättbelastningsapplikationer. Heliska växlar och kugghjul har smidig växellåda och lågt brus och är lämpliga för höghastighets- och tunga applikationer. Sillbensväxlar och kugghjul tål större axiella krafter och används i högeffektiva transmissionssystem. Vilka material används för att tillverka stora växlar Generellt sett är stål ett av de mest använda materialen i tillverkningen av stora växlar. Bland dem gynnas legeringsstål för sina utmärkta omfattande egenskaper. Till exempel har krom-molybden-legeringsstål hög styrka, god seghet och trötthetsresistens, tål höga belastningar och ofta start-stop-operationer och är lämplig för tillverkning av höghastighet och tunga stora växlar. Efter förgasning har förgasat stål hög ythårdhet och god slitmotstånd, medan kärnan fortfarande upprätthåller god seghet, vilket är lämpligt för att tillverka stora växlar som tål slagbelastningar. Kolstål såsom 45 stål används också ofta vid tillverkning av vissa stora växlar med relativt låga prestanda. De har låga kostnader och bra bearbetningsprestanda. I vissa specifika applikationsscenarier har ingenjörsplast också börjat användas vid tillverkning av stora växlar. Till exempel har polyoximetylen (POM) utmärkta mekaniska egenskaper, slitstyrka och dimensionell stabilitet, låg friktionskoefficient, god självsmörjning och är lämplig för tillverkning av vissa stora växlar med höga precisionskrav och relativt ren arbetsmiljö. Tekniska plast som nylon har också viss styrka och slitstyrka och kan användas vid vissa låghastighets- och lättbelastade tillfällen. Vissa nya material såsom titanlegeringar och högtemperaturlegeringar används också gradvis vid tillverkning av stora växlar. Titanlegeringar har fördelarna med hög styrka, låg densitet och korrosionsbeständighet och används i stora växlar som arbetar i hög temperatur och frätande miljöer; Högtemperaturlegeringar kan upprätthålla god prestanda under höga temperaturförhållanden och används för att tillverka stora växlar inom flyg- och andra fält. Hur tillverkas stora växlar Det inkluderar främst steg som smide, grov bearbetning, värmebehandling och efterbehandling. Materialet är förfalskat och gjuts vid en lämplig temperatur för att göra det ungefär formen på en växel och bearbetas sedan av stora maskinverktyg genom malning, plan och andra bearbetningsmetoder. Värmebehandling förbättrar materialets prestanda, och sedan bearbetas det av högprecisionsmaskinverktyg och formar genom slipning, fästning och andra metoder. Tandprofilens noggrannhet når en mycket hög nivå och ytråheten når ett mycket litet värde. Nedan är testplatsen för stora växlar Vad är användningen av stora växlar Industriproduktionsfält Stora växlar används ofta i olika stora mekaniska utrustning. I gruvutrustning är till exempel stora växlar ansvariga för att överföra enorm kraft för att driva krossar, lyftanordningar och annan utrustning för att fungera. Krossen förlitar sig på höghastighetsrotationen av den stora växeln för att krossa den hårda malmen till en lämplig partikelstorlek, vilket ger en grund för efterföljande mineralbearbetning och andra processer. Vistan lyfter tunga föremål som malm från underjordisk till marken genom överföring av den stora växeln för att säkerställa kontinuerlig produktion. I stålverk används stora växlar för att köra rullande kvarnar, så att stål kan pressas genom rullar vid höga temperaturer för att uppnå bearbetning av olika specifikationer och former. Den stabila driften av stora växlar påverkar direkt kvaliteten och produktionseffektiviteten på stål. Transportfält I bilöverföringssystemet samarbetar stora växlar med små växlar för att uppnå hastighetsförändringsfunktionen genom olika växelförhållanden. Den stora växeln har en stor diameter och tål ett stort vridmoment. Det ger stabil effektuttag under låg hastighet och höga vridmomentförhållanden. Till exempel, när bilen startar eller klättrar, spelar den stora växeln en nyckelroll. Jordbruksmaskiner Till exempel är jordbruksutrustning som kombination av skördare och traktorer utrustade med stora växlar. När Combine Harvester Harvests grödor driver den stora växeln skäraren, tröskan och andra komponenter att arbeta, förverkliga effektiv skörd och tröskningsoperationer. Konstruktionsfält Stora växlar spelar också en viktig roll i kranar, grävmaskiner, etc. Kranens stora växel är ansvarig för att lyfta tunga föremål. Lyfthastigheten och styrkan hos de tunga föremålen styrs genom exakta transmissionsförhållanden för att säkerställa säkerheten och effektiviteten i konstruktionen. Med egenskaperna för att kunna överföra stort vridmoment och motstå höga belastningar ger det kraftstöd för drift av olika mekanisk utrustning och är en oundgänglig och viktig komponent i modern industri och produktionsaktiviteter. Om du behöver bearbeta stora växlar hedras Jeek för att tjäna dig. Skicka dina krav för att få en offert.

Vad är en avfasningsutrustning En avfasningsutrustning är en mekanisk del för att överföra rotationsrörelse och kännetecknas av den koniska formen på dess växelytor. Denna speciella form gör det möjligt att drivas med olika axelvinklar, som vanligtvis kan variera mellan 0 ° och 90 °. Jämfört med sporväxlar är avfasningsväxlar bättre anpassade till kraven i rymdlayouten, vilket är en tydlig fördel i fall där en kompakt struktur eller olika axelriktningar krävs. Driftsprincipen för avfasningsväxlar är baserad på meshing av växlar. När en avfasningsutrustning roterar, är tänderna mesh med tänderna på en annan meshing -fas. Genom denna tand-till-tandöverföring överförs kraft från en axel till den andra. I transmissionsprocessen kommer en viss mängd friktion att genereras mellan tändernas tänder, och denna friktion är nyckeln till förverkligandet av kraftöverföring. Samtidigt, för att säkerställa transmissionens smidighet och tillförlitlighet, måste designen av telväxelens tandform vara mycket exakt, vanligtvis med hjälp av standardtandformer som involverade tandformer för att minska slitage och brus. Typer av fasar Med den kontinuerliga framstegen med modern teknik finns det många typer av fasar som följande Rakt tandade avfasningsutrustning Raka avfasningsväxlar är den mest grundläggande typen av avfasningsväxlar, vars tänder är ordnade längs riktningen för den koniska samlingen i en rak linjeform. Rak avfasningsutrustning är smidig, mindre brus, kan överföra ett större vridmoment, lämpligt för låga och medelhastighetsöverföringstillfällen, såsom bildifferenser, maskinverktygsspindelbox. I raka avfasningsväxlar, tandprofilen för växtarna för den involverade, kan denna tandprofilform säkerställa jämnhet och noggrannhet i växellådan. Bearbetningen av raka avfasningsväxlar är relativt enkel och kostnaden är låg, så de används allmänt i vissa mekaniska sändningar som inte kräver hög precision. Spiralfaster Tänderna på spiralfaster är benägna i en viss vinkel mot den koniska bussen, och den lutande designen gör att de spiralformade växlarna är bättre i transmissionsprocessen, och kontaktlinjen ändras från en punktkontakt till en linjekontakt, vilket förbättras Överföringens belastning och jämnhet, och de spiralformade avfasningarna har en högre transmissionseffektivitet och ett lägre brus jämfört med de raka avfasningsväxlarna på toppen och är lämpliga för höghastighets- och tunga överföringstillfällen. Men behandlingskostnaden är hög och svår. Noll examen avfasningsutrustning Nollgradsutrustning är en speciell fasutrustning, helixvinkeln på tänderna i noll grader, det vill säga tänderna är ordnade längs riktningen för den koniska bussen, var en rak linjeform. Nollgradsutrustning i transmissionsprocessen har och raka avfasningsutrustning liknande egenskaper, transmission är smidig, mindre brus, men dess bärförmåga och transmissionseffektivitet är högre än rak avfasningsutrustning. Nollgradsavfasningsväxlar är lämpliga för en del av transmissionens smidighet och belastningskapacitetskrav vid högre tillfällen, såsom ingenjörsmaskiner, tunga maskiner och så vidare. Förutom ovanstående flera vanliga typer av fasar, finns det några speciella fasfaster, såsom spiralfasningsväxlar, hypoidfaster och så vidare. Dessa avfasningsväxlar i ett specifikt mekaniskt transmissionssystem har en unik fördel för att tillgodose de olika behoven i arbetet. Tillverkningsprocess av fasar Vanligtvis bearbetas råmaterialet först till en konform, och sedan bearbetas tänderna på konytan. Bearbetningsprocessen kräver strikt kontroll av tandhöjd, tandformfel, tandytråhet och andra parametrar för att säkerställa kvaliteten och prestandan för avfasningsutrustningen. För att förbättra slitmotståndet och livslängden för avfasningsutrustningen kan ytbehandling, såsom kylning, förgasning etc. också utföras. Produktionsprocessen för avfasningsväxlar inkluderar främst följande steg: Materiel Vanligt använda material inkluderar legeringsstål, kolstål, gjutjärn och kopparlegering, och lämpliga material väljs enligt användningskraven. Grovbearbetning Råvarorna är smidda eller skärs i tomma ämnen, som ursprungligen bearbetas i växelämnen genom att vrida och fräsning. Redskapsbehandling Använd specialiserad växelbearbetningsutrustning, såsom hobbingmaskin, växelplaner eller växelmaskin, för att bearbeta tandformen på växlar. Värmebehandling Härdning, härdning eller förgasning av kugghjulen för att förbättra hårdheten och slitmotståndet. Efterbehandling Inklusive slipning, polering och inspektion för att göra växellådan och ytkvaliteten uppfyller kraven. Slutligen är avfasningsväxlarna testmonterade och prestanda testas för att säkerställa att de kan fungera korrekt. Skillnader mellan fasar och andra växlar Struktur: Nevelväxlar har koniska växelytor och är lämpliga för överföringar med korsande axlar, medan andra växlar vanligtvis används för längsgående axelöverföringar. Överföring: Fasväxlar är lämpliga för att ändra transmissionsriktningen, medan sporväxlar och spiralformade växlar är mer lämpliga för linjära transmissionstillfällen. Tillverkning: Nevel Gear på grund av den komplexa strukturen, efterbehandlingen och installationen av högre tekniska krav. Applicering av avfasningsutrustning Fastväxelrotorer har funktioner som utvärderas allmänt i följande fält: Bilindustri Används i differentialer gör det möjligt för vänster och höger hjul att rotera med olika hastigheter och anpassa sig till fordonets rörelsebehov när du svänger. När fordonet svänger måste de inre hjulen resa ett kortare avstånd än de yttre hjulen. Felväxlar inser denna funktion genom smarta förhållanden för att säkerställa smidig styrning av fordonet. Mekanisk utrustning Inklusive maskinverktyg, kranar, växellåda, etc., måste ändra överföringsriktningen för tillfället, kan anpassa sig till den hårda arbetsmiljön för mekanisk utrustning. Flyg- Används i flygplan för riktningsanordningar med hög styrka, kan uppfylla flyg- och rymdfältet på de strikta kraven i delarna, för flygplanets säkra flygning för att ge en garanti. Skeppsbyggnad Används i driv- och rodersystem för att justera överföringsvägar. Bevel Gear med dess utmärkta prestanda och konfiguration av typen, blir en viktig del av basen för den mekaniska överföringen, för utvecklingen av den moderna industrin för att ge ett sofistikerat tekniskt stöd. Med den kontinuerliga framstegen inom vetenskap och teknik är design- och tillverkningstekniken för avfasningsutrustningar också ständigt innovativa och förbättrade och kommer att ge större bidrag till utvecklingen av fler områden. Jeek är ett kinesiskt precisionstillverkningsföretag med mycket höga prestationer inom området växlar, om du har ett behov kan du tillhandahålla ritningarna av kugghjulen som behöver tillverkas, skicka dem till oss i form av e-post och e-post och Vi kommer att tillhandahålla citat i tid.

Vad är en spurväxlar Spur -växlar är ett oerhört viktigt och vanligt växellåda i det mekaniska fältet, och de spelar en nyckelroll i driften av olika mekaniska enheter. Spurväxlar, som namnet antyder, har raka tänder. Växelns tänder är fördelade på cylinderns yttre yta. Från utseendet ser det ut som en cylinder med tänder. Växlar överför rörelse mellan två parallella axlar. När en spor -växel meshes med en annan spor -redskap överförs kraft från en växel till den andra genom den ömsesidiga ocklusionen av tänderna. Under överföringen driver rotationen av masterväxeln tänderna i kontakt med tänderna på den drivna växeln, vilket får den drivna växeln att rotera med den. Överföringsförhållandet för spurväxeln bestäms av antalet tänder på de två växlarna, och förhållandet mellan antalet tänder bestämmer förhållandet mellan utgångsaxelns rotationshastighet och ingångsaxelns rotationshastighet. Till exempel, om ett stort växel meshes med en kugghjul och det stora växeln har ett högre antal tänder, kommer kugghjulet att rotera snabbare med samma ingångshastighet och därmed inse funktionen med variabel hastighet. Spur Gear Production Process Först och främst är det urvalet av råvaror, Tongcai antar högkvalitativt stål som råmaterial, såsom 45 stål, 20crmnti och så vidare. Dessa stål kan möta styrkan i Spur Gear -arbetet. Då är det produktionen av blanketten. Med hjälp av gjutning och smide är det tomma materialet polerat och temperaturen styrs under smidningsprocessen så att materialets kvalitet förbättras. Blanket är normaliserat eller glödgat för att mjukgöra materialet för efterföljande skärning. Växelbearbetning inklusive malning, växling, hobbing, växelinsättning, växelplanering, finslipning, slipning etc. som en del av operationerna (delvis förklarade) Fräsning: Tandtriken på mandreln, installerad i indexeringshuvudet och svansen i toppen, efter att ha malat en tand för att lämna indexeringen, i sin tur, en för att slutföra malningen av antalet tänder (horisontell fräsmaskin) . Dra tänder: Vanligtvis används vid handbehandling av inre växlar, lämpliga för massproduktion. Hobbing: också lämplig för olika massproduktion, bearbetning av externa cylindriska växlar med medelkvalitet och maskväxlar. Växelinsättning: Även för bearbetning av interna och externa cylindriska växlar, flera länkväxlar och små rack. Växelplanering: Används vid bearbetning av tandytan. Växelhoning, slipning etc. är mer i bearbetningsväxlar. Efterbehandling av tänder för höga precisionväxlar eller härdade växlar. Bearbetningsnoggrannheten är i allmänhet IT6 - IT7. Fördelar med sporväxlar Fördelarna med Spur -växlar är faktiskt ganska uppenbara. Strukturen är relativt enkel, eftersom tillverkningsprocessen är mogenare nuförtiden, och kostnaden är lägre, vilket ger en stor fördel i massproduktionen. Överföringen av Spur -växlar är smidig och relativt tyst. Tillsammans med meshing av tänderna är kontinuerligt, så i överföringsprocessen är överföring av kraft mer enhetlig, kommer inte att ge betydande påverkan och vibrationer, bullergenerering är också mindre. Överföringseffektiviteten hos sporväxlar är hög, och den kan effektivt överföra kraft från en komponent till en annan, vilket minskar förlusten av energi. Nackdelar med sporskuggor Spurväxlar är inte perfekta. Växlarna är raka och kan generera stora radiella krafter under överföringen, ställa högre krav på axlarna och lagren och kräva en starkare stödstruktur för att motstå dessa krafter. Överföringsnoggrannheten för sporväxlar är relativt låg, och för vissa tillfällen där överföringsnoggrannheten krävs för att vara hög, kan andra typer av växlar behöva användas, såsom spiralformade växlar eller maskväxlar. Användning och tillämpningar av Spur -växlar Spur -växlar är en av kärnkomponenterna i mekaniska tillämpningar. De är mycket effektiva för att överföra kraft på ett sätt som stabilt kan överföra kraft från en komponent till en annan och används främst i maskinverktyg, textilmaskiner, tryckmaskiner och annan utrustning. Spurväxlar används också ofta i växellåda med variabel hastighet. Genom kombinationen av sporväxlar med olika antal tänder kan olika transmissionsförhållanden uppnås. I bilar, motorcyklar och andra transportmedel är överföringen användningen av sporväxlar för att uppnå principen om hastighetsförändring för att uppnå omvandlingen av olika fordonshastigheter. I industriell produktion kommer vissa att justera utrustningens hastighet också att använda stimuledar. Vissa behöver större vridmoment behöver också sporskuggor. Till exempel, i kranar, grävmaskiner och andra tunga maskiner och utrustning, kan Spur -växelöverföringssystemet ge tillräckligt med vridmoment, så att mekanisk utrustning enkelt kan slutföra lyftningen av tunga föremål, grävning och annat arbete. Spur -redskap är en mekanisk växellåda, kraftöverföring, växellåda med variabel hastighet, ökning av vridmomentet och andra aspekter har ett brett utbud av användningsområden. Den har en relativt enkel struktur, hög tillförlitlighet, god överföringseffektivitet och kan tillgodose behoven hos en mängd olika mekaniska system. Med den kontinuerliga framstegen inom vetenskap och teknik förbättras också design- och tillverkningstekniken för Spur -växlar, och dess tillämpning kommer att vara mer och mer omfattande, vilket ger mer bekvämlighet och fördelar för mänsklig produktion och liv. Ovanstående artikel berättar vad som är en spurväxel, i vår plats utöver spor -växlar, kan bearbetas många typer av växlar, till exempel spiralformade växlar, avfasningsväxlar, turbin, inklusive stora växlar. Om du behöver redskapsbehandling eller batchbehandlingkan du kontakta oss för att tillhandahålla enoffertbegäran , vi kommer omedelbart att kontrollera och ge dig ett tillfredsställande pris!

Vad är en spiralutrustning? Heliska växlar är en av de vanligaste typerna av växlar som används i mekaniska transmissioner och används vanligtvis för att överföra roterande rörelse och vridmoment. Kugghjul med tänder i en sned vinkel mot hjulaxeln, som visar en spiralformad form, liknar spurväxlar, men spiralväxlar är större i kontaktområdet än rät vinkelväxlar, så den har en högre belastning kapacitet och mindre brus och vibration , vilket är mycket fördelaktigt inom överföringen. Heliska växlar, som en viktig typ av växelöverföring, är huvudsakligen uppdelade i koniska spiralformade växlar och cylindriska spiralformade växlar. Eftersom den inre böjningen uppvisar en spiralform med en viss vinkel, kallas denna vinkel också spiralvinkel. Därför måste tonhöjden, tryckvinkeln och spiralvinkeln på de två växlarna harmoniseras, och om du vill öka eller minska hastigheten och vridmomentet på den roterande axeln kan du komma för att justera storleken. Arbetsprincip för spiralformade växlar Arbetsprincipen för spiralformade växlar är baserad på meshing -överföringen av växlar. I motsats till stimuledare har spiralformade spiralhjul en spiralformad profil med spiralformade vinklar som orienterar tänderna i en vinkel mot växelns axel. När ett par spiralformade växlar mesher med varandra, kommer deras tänder gradvis i kontakt och överför kraft. Till exempel, under överföringen, överför tänderna på den spiralformiga växeln från en axel till den andra genom att meshing med tänderna på den drivna spiralutrustningen. Eftersom tänderna på den spiralformade växeln är spiralformade är tandytans kontakt under meshing gradvis snarare än omedelbar som i fallet med sporväxlar. Denna gradvisa kontakt ger en jämnare växellåda och minskar vibrationer och buller. Om under meshing utsätts tänderna på spiralväxlar för normala, omkrets- och axiella krafter. Normal kraft är kraften vinkelrätt mot tandytan, som är huvudkraften som överför kraft; Omkretskraft är kraften längs omkretsriktningen, vilket gör att växeln roterar; Axiell kraft är kraften längs den axiella riktningen, som är relaterad till spiralvinkeln. Genom att analysera krafterna på tandytan kan växelkapaciteten och livslängden för växeln bestämmas, och lämpliga lager och axelsystem måste väljas för att motstå dessa krafter. Det är viktigt att notera här att ju större helixvinkeln, ju längre kontaktlinjen för tänderna, desto bättre är transmissionens smidighet, men samtidigt ökar den axiell kraft. De axiella krafterna beror på lutningen av tänderna på de spiralformade växlarna, som lägger lite belastning på lagren och axelsystemet. Om du vill skicka in våra ritningar för att utforma en spiralutrustning måste du överväga ovanstående faktorer enligt de specifika arbetsförhållandena och kraven. Hur man tillverkar spiralutrustningsprocess Designverktyg: Enligt parametrarna för spiralutrustning, såsom modul, antal tänder, spiralvinkel, etc., design ett speciellt växelverktyg. Material: Förbered en bit legeringsmaterial med hög styrka och seghet. Skär den i önskad storlek. Bestäm bearbetningsprocessvägen: hobbing, införande av växlar, rakning, finslipning och andra bearbetningsförfaranden. Hobbing: Använd hällen på hobbingmaskinen för att klippa tomten för att bilda den spiralformade tandformen. Noggrannheten för hobbing beror huvudsakligen på hällens noggrannhet, maskinverktygets noggrannhet och valet av behandlingsparametrar. Rakning: En efterbehandlingsmetod som används för att förbättra växlarnas noggrannhet och ytkvalitet. I likhet med den spiralformade växeln, den och den bearbetade växeln för höghastighets relativ rörelse, genom rakningseffekten för att avlägsna tandytan på de små stötarna och burrarna, vilket förbättrar växelns precision och ytbehandling. Honing: En bearbetningsmetod för att ytterligare förbättra kugghjulens precision och ytkvalitet på grundval av rakning. Att använda honingmedlets slipande effekt på tandytan för att fästa, så att tandytan är mjukare och mer exakt. Slutligen utförs värmebehandling för att förbättra materialets hårdhet och slitmotstånd. Kvalitetsinspektion utförs efter att ha lagt tandformprecision, tandhöjdsprecision, tandriktningsprecision, ytkvalitet och hårdhet.Typer av spiralväxlar Raka tandade spiralväxlar: Detta är en av de vanligaste typerna av spiralformade växlar. Tandlinjen på en spur -spiralväxel är i vinkel mot växelaxeln, vanligtvis mellan 15 ° och 25 °. Dess fördelar är relativt enkla tillverkning, låg kostnad, bättre överföring och förmågan att motstå en viss axiell kraft. Vanligtvis används i små maskinverktyg, ventilatorer etc. Sillbensetänder Heliska växlar: Herringben tänder Heliska växlar bildas av kombinationen av två spiralformade växlar med lika spiralvinklar och motsatta riktningar, och deras tandformer liknar den kinesiska karaktären "人". Det är lämpligt för höghastighet, tunga överföringstillfällen. Till exempel, i bilöverföringar, stora kranar och annan utrustning, väljs ofta sillbensheliska växlar för att säkerställa transmissionens tillförlitlighet och stabilitet. Heliska spiralformade växlar: Tandlinjen med spiralformade spiral är spiral, och spiralvinkeln kan justeras efter behoven. Jämfört med rakgandade spiralformade växlar ger spiralformade spiralväxlar en jämnare och lägre brusöverföring för applikationer som kräver högre överföringsnoggrannhet, såsom precisionsmaskinverktyg och flyg- och rymdutrustning. Helical Bevel Gear: Helical Bevel -växlar används för överföring mellan korsande axlar, och deras tandlinjer är spiral och fördelade på den koniska ytan. Helical Bevel -växlar har fördelarna med smidig överföring och stark belastningskapacitet och används vanligtvis i bildifferentialer, helikopteröverföringssystem och annan utrustning. Tillämpning av spiralutrustning, fördelar och nackdelar Applicering av spiralväxlar Bilöverföringssystem: Heliska växlar används i stor utsträckning i transmissioner och skillnader. Kombinationen av spiralformade växlar med olika antal tänder i transmissionen inser olika transmissionsförhållanden, medan de spiralformade växlarna i differentialen kan säkerställa att vänster och höger hjul roterar med olika hastigheter när fordonet svänger för att inse smidig styrning. Industriella maskiner och utrustning: Såsom maskinverktygsöverföringssystem, spiralformade växlar kan överföra ett större vridmoment, stabiliteten i överföringen används ofta i kranar, lyft och sänkning av tunga föremål är en bra hand. Aerospace: Heliska växlar krävs för överföring av flygplan, som kräver hög precision och hög hastighet! Fördelar med spiralformade växlar Slät transmission, tandlinjen är spiralformad, kan bättre bära belastningen, minska chocken och vibrationer. Höghastighetsöverföringstillfällen har bättre fördelar. Stark belastningskapacitet, eftersom tandkontaktlinjen med spiralformade växlar gradvis kommer in och frigör sig från meshing, så när det gäller att överföra samma vridmoment, är böjspänningen i tandroten av spiralväxlar mindre än för sporväxlar, och De kan tåla större belastningar. Stor grad av överlappning: avser medelvärdet för antalet par tänder som är involverade i meshing av ett par växlar i meshing -processen samtidigt. Heliska växlar har en större grad av överlappning än sporväxlar, vilket minskar växlarnas påverkan och brus. Överföring med variabel hastighet kan förverkligas: Genom att ändra antalet tänderförhållanden mellan spiralformade växlar kan olika transmissionsförhållanden realiseras, vilket kan uppfylla olika arbetskrav och är mer flexibelt. Nackdelar med spiralformade växlar Komplicerad tillverkningsprocess: Bearbetningen är svår och den spiralformade processen kräver en hög nivå av bearbetningsteknik. Tidskrävande kommer kostnaden att vara högre. Högre axiell kraft; Belastningen kommer att öka och bättre material behövs. Krav på högt utrymme: För vissa tillfällen med begränsat utrymme kan det vara begränsat. Tack för att du läste den här artikeln noggrant. Om du behöver få en offert, välkommen att ange detaljerade specifikationer och mängder, kommer vi att ge dig den mest exaktacitatinformationen .

Vad är ett kedjehjul? Sprocket är faktiskt ett slags hjul med inbäddade fästkedjetänder, det är också en slags mekanisk växel. Det används huvudsakligen för överföring, tillverkad av metall, som används för att mesh med kedjan eller bältet, två delar måste mesh med den synkroniserade rörelsen för att uppnå effekten av att köra. Ur den mekaniska strukturens synvinkel består kedjehjulet vanligtvis av växelständer, nav och ekrar och andra delar. Tänderna är den viktigaste delen av kedjehjulet, som är ordnade i navets periferi i en bågform för att överföra kraft och rörelse genom meshing med kedjan. Navet är centrum av kedjehjulet och används för att ansluta drivaxeln eller andra transmissionsdelar, vilket ger en bas för stöd och rotation. Pekarna ansluter navet till tänderna och ger förstärkning och stöd så att kedjehjulet tål större vridmoment och belastning. Arbetsprincip för kedjehjul Baserat på meshing mellan kedjan och kedjehjulet. När kedjehjulet roterar, bitar tänderna på hjulet och länkarna på kedjan varandra, och kraften överförs till kedjan genom friktion, vilket i sin tur driver rörelsen av andra delar kopplade till den. Eftersom formen och tonhöjden på tänderna på kedjehjulet är speciellt utformade, kan olika specifikationer för kedjehjul användas med olika typer och platser för kedjor för att uppfylla olika överföringskrav. Processflöde av kedjehjul Tomtillverkning Tillverkning genom smidning eller gjutning, ritningskrav, minska råmaterialet i önskad storlek, kontrollera processparametrarna för smidning eller gjutning, så att den uppfyller kvalitetskraven. Bearbetning Grov bearbetningsmetod, med användning av vridning, fräsning och andra metoder för att bearbeta konturen av kedjehjulet. Värmebehandling Värmebehandling är en viktig process vid bearbetning av kedjehjul, med användning av kylning och härdning för att förbättra hårdhetens och nötningsmotståndet hos kedjehjulet, för att få det att ha goda omfattande mekaniska egenskaper. Efterbehandling Tandslipbearbetning: Den här typen är för kedjehjulet som kräver mycket hög precision, och det utförs med den inre slipmaskinen eller den yttre slipmaskinen. Honingbehandling: På grundval av bearbetning av tandslipning utförs honingbehandling för att ytterligare förbättra tandprecision och ytkvalitet. Slutligen utförs inspektion och montering i enlighet med relevanta standarder och normer för att säkerställa att kedjehjulets kvalitet uppfyller de grundläggande kraven. Efter att ha uppfyllt kraven monteras kedjehjulet och transmissionssystemet består av axel, kedja och andra komponenter för att se om det kan fungera normalt. Nyckelkomponenter i kedjehjulet Soprocky -tänder: Kärnan av kedjehjulet, som direkt engagerar sig med kedjan för att överföra kraft och rörelse. Kedjehjulständer är vanligtvis gjorda av höghållfast legeringsstål, som tål stora belastningar och friktion. Spacket Axel: Den del som stöder kedjehjulet och gör det möjligt för den att rotera, vars kvalitet och precision direkt påverkar kedjehjulets stabilitet och livslängd. Soprocket Hub: Den del som förbinder kedjehjulständer och kedjehjulsaxel, det spelar rollen som överförande vridmoment och fixering av kedjehjul. Soprocket Groove: Fixa kedjan och förhindra att kedjan faller av. Vanliga anslutningsdelar på kedjehjulet inkluderar koppling, bultanslutning, etc. Välj lämplig anslutningsmetod enligt olika transmissionssystem och arbetskrav. Typer av kedjehjul Tandad kedjehjul: En av de vanligaste typerna av kedjehjul, dess tandform är vanligtvis den standardinblandade tandformen. Denna typ av kedjehjul har fördelarna med smidig överföring, lågt brus, stark bärförmåga, etc. Det är lämpligt för höghastighetsöverföring och högeffektöverföring. Tandhjul används allmänt i motor och andra delar, den höga precisionen och tillförlitligheten hos det tandade kedjehjulet kan säkerställa stabiliteten i motorns kraftuttag och förbättra bränsleeffektiviteten. Rullkedjan: Denna typ av kedjehjul kännetecknas av installationen av rullar på tandytan på kedjehjulet, vilket kan minska friktionen mellan kedjehjulet och kedjan, förbättra överföringseffektiviteten och minska bruset. Det är ofta involverat i höghastighets- och tunga belastningsöverföringstillfällen. Denna produkt används allmänt i transmissionssystemet för bälttransportör, kedjetransportör och annan utrustning. Tandad platta kedjehjul: Tandplatta kedjehjul är ett kedjehjul som används i samband med tandkedjan, och dess tandform matchar med länken till tandkedjan. Fördelarna är smidig överföring, låg brus och kompakta kedjelänkar. Det används ofta i cykeltransmissionssystemet, och tandkedjan kedjan kedjan används också allmänt i vissa små mekaniska utrustningar, till exempel skrivare, kopiatorer och så vidare. Det kan uppfylla de grundläggande kraven. Formad kedjehjul: Förutom de tre typerna av kedjehjul som nämns ovan finns det också denna typ, såsom fläktformat kedjehjul, avsmalnande kedjehjul, etc. Format kedjehjul används vanligtvis i mekanisk utrustning som kräver speciellt överföringsförhållande eller transmissionseffektivitet. Denna typ av vanligtvis behöver speciell anpassning, vanligtvis används i kranar. Ovanstående är introduktionen av kedjehjulet, om du behöver anpassa kan du klicka på oss för att få en offert.

Gear är en mycket viktig del av den mekaniska växellådan, i mekanisk utrustning har rollen som topp och botten, motsvarande ett mellanliggande roterande bälte, vare sig det är i fordons-, flyg- eller industrifält, växlar har ingen liten betydelse och växeln Bearbetningskvalitet och precision måste ha en viss garanti, annars kommer det att påverka prestandan för hela mekaniska överföringen. Växelbearbetning genom en mängd bearbetningsprocesser kan råmaterialet (vanligtvis stål och andra metallmaterial) bearbetas i växlar med en specifik form och precision. Vanliga växelbehandlingsmetoder inkluderar hobbing, växellåda, fräsning, slipning och så vidare. De viktigaste metoderna för tillverkningsväxlar är gjutning, smide, bearbetning, pulvermetallurgi och många andra metoder. Den här artikeln kommer att ge dig all information om växelbearbetning, låt oss utforska dess metoder, materialrotation och utrustningsbehandling, den här artikeln kan också påpekas om det finns någon brist. Vad är växelbehandling Växelbearbetning involverar modifiering av ett material när det gäller form och egenskaper så att det kan utföra uppgiften att överföra kraft och rörelse. Enkelt uttryckt är växelbearbetning processen att förvandla råmaterial till en del med tänderna så att det kan fungera i samband med andra växlar eller delar för att uppnå en förändring i hastighet, riktning eller kraft. Det handlar inte bara om att göra en del med tänderna, det är en process som kombinerar principerna för mekanik, materialegenskaper och bearbetningstekniker. Olika växlar används för olika ändamål, till exempel, små kugghjul i klockor kräver stor precision och slitmotstånd, medan växlar i tunga maskiner kräver stor styrka och slagmotstånd. När bearbetningsväxlar måste beaktas typen av redskap (t.ex. rak, spiral eller spiral), med olika tillverkningsmetoder och tekniska krav för varje typ av tandform. Nivån på bearbetningsnoggrannhet kommer direkt att påverka växelens smidighet och livslängd under drift, så växellådan kräver vanligtvis mycket strikt processkontroll och stöd för utrustning. Ur vetenskaplig synvinkel är redskapsbehandling inte bara en gren av mekanisk tillverkning, utan har också många komplexa geometriska principer och teknisk teknik. I industriell utveckling har framstegen med växellådningstekniken främjat noggrannheten för många avancerade utrustning, men påverkar också direkt effektiviteten och tillförlitligheten för kraftöverföring. Det kan sägas att växelbehandling är en av de grundläggande processerna för modern maskinproduktion. Redskapsprocess Tom tillverkning: Design formen på växeln, välj rätt råvaror, genom smide, gjutning och andra sätt att skapa ett växelblank. Växel tom bearbetning: För att göra växeln för att uppnå grundläggande form och storlekskrav, vilken process inkluderar vridning, fräsning, borrning och andra bearbetningsprocedurer. Tandformbearbetning: Detta steg är mycket kritiskt, tandformens tandform bearbetas på tandblomma. Det kan väljas enligt växelns modul, antalet tänder, precisionskrav och andra faktorer. Tandflankbearbetning: Om högprecisionsväxlar krävs krävs tandflankbearbetning, vilket kan förbättra ytkvaliteten och precisionen hos växlar, vanliga tandflankbearbetningsmetoder inkluderar slipning, finslipning etc. Värmebehandling: När växelbehandlingen är klar är det nödvändigt att ändra växelens prestanda genom att släcka och härdas för att förbättra växelens livslängd. Noggrannhetstestning: Efter avslutad växelbearbetning, behovet av utrustningens precisionstest, inklusive tandhöjdavvikelse, tandformavvikelse, tandavvikelse och så vidare. Genom precisionstestning kan problem i växelbehandling hittas i tid och justeras och korrigeras. Växelformning kan realiseras genom en mängd olika processer, inklusive bearbetning (såsom hobbing, växelinsättning), gjutning, smide, pulvermetallurgi och tillsatsstillverkning (3D -tryck). Däremellan kan några ord sägas om pulvermetallurgi och tillsatsstillverkning. Pulvermetallurgi Pulvermetallurgi är också en växtillverkningsteknik där metallpulver pressas in i form och tätning av sintring (uppvärmning men inte smältning). Vanligtvis används vid tillverkning av komplexa former, små storlekar, högprecisionsdelar, inklusive växlar, det är unikt i växellådan, särskilt i miniatyrisering, komplexitet och miljöskyddskrav för de ökande kraven från modern industri, har en bred tillämpningsperspektiv . Tillsatsstillverkning Tillsatsstillverkning, även känd som 3D -utskrift, är en teknik för tillverkning av delar genom att lägga till materialskikt för lager. Till skillnad från traditionell "subtraktiv tillverkning" (t.ex. bearbetning), skärs eller avlägsnas inget material, och fasta ämnen skapas genom att stapla lager ovanpå varandra enligt en digital modell. Detta är en effektiv och flexibel process för växlar med blandade former, anpassning av låg volym och snabb prototyp. Det lovar att bryta igenom processbegränsningarna för konventionell bearbetning och kan ge ytterligare en höjdpunkt för redskap. Verktyg och utrustning för växellåda Verktyg: Hobbingskärare, formare, fräsar, formen och parametrarna för verktygen väljs enligt olika växelbearbetningsmetoder och noggrannhetskrav. Utrustning: Hobbingmaskin, växellinsatsmaskin, fräsmaskin, slipmaskin etc., utrustningen och precisionen på utrustningen påverkar direkt kvaliteten och effektiviteten i växelbearbetningen. Precisionskontroll av växelbehandling I processen med växellåda är det nödvändigt att kontrollera kugghjulens precision på olika sätt, såsom precisionen för skärverktyg, utrustningens precision och kontroll av bearbetningsprocess. Samtidigt är det också nödvändigt att testa och justera kugghjulens precision och snabbt hitta och korrigera felen vid bearbetning. Vilka är växlarna Spurväxlar: Den enklaste typen av växel, med tänderna parallella med axeln. Spurväxlar används allmänt och mycket enkla att tillverka, men de är bullriga i höga hastigheter. Heliska växlar: Dessa kugghjul kan ha stora belastningar, är tystare och körs bra i höga hastigheter, men de kan bära mer än stimuledar och kräva speciella lagerstöd, vilket gör dem dyra att bearbeta. Och det kan bara användas i specifika uppgifter. Fortväxel: Slät växellåda, stark bärförmåga, lågt brus och andra egenskaper, lämpliga för hög hastighet och tunga belastningstillfällen. Den speciella formen på avfasningsväxlar, tänderna är fördelade på den koniska ytan, vilket gör att den är allmänt använt i bilarnas bakaxeldifferenser, helikopterhuvudväxellådor, maskinverktygsöverföringssystem och andra fält. Maskväxel: består vanligtvis av maskväxeltänder och maskväxelaxel. Formen på maskutrustningständerna är krökta eller involverade, och dess tandytor meshes med tandytan på maskväxeln. Detta speciella nät gör att maskhjulet kan förverkliga överföringen av stort överföringsförhållande, i vissa behov av låg hastighet, stora vridmomentutgångstillfällen, såsom kranar, hissar, etc., visar maskhjulet en oföränderlig fördel. Materialval för växelbehandling Normalt stål, järn, legering, koppar kan användas för att tillverka råvaror för växlar, naturligtvis, innehåller också vissa icke-metalliska material som ska användas för att tillverka råvaror för växlar, vid valet av lämpliga växelbearbetningsmaterial bör övervägas tidigare Ett antal faktorer, växelbelastning, hastighet, miljö, produktionskostnader etc., behovet av höghastighetsrotation kommer vanligtvis att välja legeringar och andra höghållfast material för låghastighet, lättbelastad kan användas koppar, järn, Plast och annan för låg hastighet, lätt belastning kan använda koppar, järn, plast och andra material att välja. Under dagens 2000 -tal har växlar en mycket viktig utveckling inom olika områden, inte förlitar sig på den tidigare arbetskraften, det moderna samhället är en kombination av industrialisering. Hos Jeek kan vi ge dig ett brett utbud av växtbearbetningstjänster, vi har en specialiserad bearbetningsverkstad, mer än femtio personer i det tekniska teamet, kan tillhandahålla en mängd olika former av växeldelar. Strikt kvalitetskontroll är vårt krav. Om du behöver göra en specifik växel eller skicka en liten mängd, klicka på Kontakta oss för att starta vårt samarbete!

Vad är polering? I huvudsak är polering en process som använder mekaniska, kemiska eller elektrokemiska metoder för att släta, lysa upp och uppnå en viss planhet på ytan av ett objekt. Syftet är att ta bort ytfel och grova lager, förbättra ytkvaliteten och förbättra objektets estetiska tilltal och prestanda. Ur ett visuellt perspektiv innebär polering att slipa ytan på en del för att göra det mer attraktivt, vilket eliminerar avfallsmaterial och defekter som genereras under tillverkningsprocessen. Hur görs polering? I början av polering måste de nödvändiga verktygen och materialen framställas, såsom poleringsmaskiner och sandpapper. Poleringsmaskinen slås på för att rotera i höga hastigheter, vilket skapar friktion med delen för att slipa den. Sandpapper används manuellt för att slipa ytan, börja från grovt papper och gå vidare till finare betyg. Steg i poleringsprocessen: Grov bearbetning : Det första steget är att utföra grov bearbetning från den delen, som syftar till att ta bort de grova och ojämna områdena på ytan. Detta steg använder i allmänhet sandpapper eller sliphjul för att minska upphöjda områden på ytan. Fin bearbetning : Efter grov bearbetning utförs finare polering med hjälp av mer känsliga verktyg, såsom poleringsdukar och poleringspasta. Under detta steg reagerar slipmedel med föroreningar på ytan, tar bort dem och eliminerar spår som lämnats av grov bearbetning. Ljusning : Ytans ljusstyrka och vithet förbättras under detta skede, där specialiserade blekmedel används för att göra ytan renare och vitare. Beläggning : Slutligen appliceras en skyddande beläggning på delen för att förhindra yttre skador från damm, fläckar, ultraviolett ljus etc., vilket ökar både glans och hållbarhet. Olika metoder för polering Mekanisk polering En av de vanligaste poleringsmetoderna använder den mekanisk kraft och slipande partiklarnas friktion för att avlägsna ytfel. Vanligtvis används ett roterande poleringshjul eller poleringsduk, parat med slipmedel som aluminiumoxid eller kiselkarbid. Under polering rullar slipande partiklar och skär på materialytan, vilket gradvis gör det slät. Material som är lämpliga för mekanisk polering inkluderar stål, koppar, aluminium och vissa icke-metalliska material som glas och keramik. Nackdelen med mekanisk polering är emellertid att det kan lämna fina repor på materialets yta, och komplexformade delar är svåra att polera noggrant. Kemisk polering Denna metod involverar korrosion och upplösning av materialytan med användning av kemikalier. Vanliga kemiska poleringsvätskor inkluderar salpetersyra, fosforsyra och svavelsyra. Dess fördel är att den kan uppnå en mycket slät yta utan att lämna repor som mekanisk polering. Det är lämpligt för material med mycket höga ytkvalitetskrav, såsom rostfritt stål och aluminiumlegeringar. Det kräver emellertid strikt kontroll över lösningens koncentration, temperatur och tid; Annars kan överdriven korrosion resultera i en ojämn yta. Elektrolytisk polering En metod baserad på elektrokemiska principer, där materialet som ska poleras placeras som en anod i ett elektrolytiskt bad som innehåller specifika elektrolytlösningar. Riktström passeras genom, vilket får ytan att genomgå anodisk upplösning, ta bort utsprång och defekter för att uppnå polering. Fördelen är att den uppnår en mycket hög nivå av jämnhet och vithet, och poleringshastigheten är snabb. Det är lämpligt för metallmaterial som höglegeringstål och titanlegeringar. Nackdelen är behovet av specialiserad utrustning och tekniker, och säkerhetsåtgärder måste vidtas för att undvika olyckor som elektriska stötar eller elektrolytstänk. Ultraljudspolering Denna metod använder högfrekventa ultraljudsvibrationer för att driva slipande partiklar för att polera materialytan. En ultraljudsgenerator producerar högfrekventa vibrationer, som överförs till poleringsverktyget, såsom ett poleringshjul eller huvud, vilket får slipande partiklar att vibrera och skapa friktion på materialytan, ta bort ytfel. Delar med komplexa former eller de svåra att polera med mekaniska metoder kan behandlas med ultraljudspolering. Det kan uppnå mycket hög jämnhet utan att skada materialets yta. Det kräver emellertid också specialiserad utrustning och tekniker, och noggrann urval och hantering av slipmedel är nödvändiga. Flytande polering Fluidpolering använder höghastighetsströmmande vätskor eller gaser för att skura och slipa materialytan för att uppnå en poleringseffekt. Vanligtvis används högtrycksvattenstrålar eller högtrycksgasstrålar för att blanda slipmedel med vätskan för att skapa höghastighetsströmmar som påverkar och polerar materialytan. Fördelarna med vätskepolering är många. Den kan ta bort olika ytfel, inklusive repor och oxider, och är effektivt för polering av komplexa delar. Det används ofta inom högteknologiska fält som flyg- och rymdkomponenter, där ytkvaliteten är mycket kritisk. Ovanför diskuterade vi fyra metoder för delpolering. I praktiken är mekanisk polering den vanligaste, eftersom det är det enklaste och är lämpligt för olika precisionsdelar. Skillnaden mellan slipning och polering Slipning innebär att man använder slipmedel (som sandpapper eller sliphjul) för att abradera ytan på ett föremål, ta bort defekter, burrs och grova skikt, vilket gör ytan relativt platt. Principen är att använda de skarpa kanterna på slipmedel för att utföra fysisk skärning på materialets yta och ändra dess morfologi. Polering, å andra sidan, är ett ytterligare steg utöver slipning, där finare slipmedel eller poleringsmedel används för att uppnå en högre nivå av jämnhet och glans genom friktion och kemisk verkan. Poleringsmedel innehåller vanligtvis slipmedel och smörjmedel, vilket minskar friktionen, förhindrar överhettning och undviker repor, vilket gör att ytan verkar blank. Ur ett kostnadsperspektiv är slipning billigare, med enklare verktyg och material, men det är mindre effektivt, vilket kräver flera slipningssteg. Polering är emellertid maskinbaserad och är exakt motsatsen! Varje del i tillverkningsprocessen kräver polering, inte bara för estetik utan också för att det är nödvändigt för slutproduktens kvalitet. På Jeek har vi vår egen personal och teknik. Vi är nummer ett i poleringsdetaljer och vi ser fram emot att arbeta med dig varje gång. Om du behöver göra produkter kan du skicka ett e -postmeddelande till oss via vår webbplats så kommer vi att svara så snart vi ser det. Begär en offert!

Vad är en liten sats CNC -bearbetning? Det används för produktion av ett litet antal komponenter eller produkter. Baserat på CNC -bearbetning används avancerad CNC -utrustning och programmeringsteknik för att exakt tillverka komponenter eller produkter med olika komplexa former enligt kundens nödvändiga kvantitet. Antalet produkter som produceras i varje körning är emellertid relativt litet, men liten sats CNC -bearbetning erbjuder extremt hög precision och konsistens. Felet kan vanligtvis kontrolleras inom ett mycket litet intervall. Detta är avgörande för delar inom flyg- och rymdfältet, precisionskomponenter i medicintekniska produkter och andra kritiska tillämpningar. Fördelar med liten batch CNC -bearbetning Automatiserad bearbetning av hög precision Exakt programmering och avancerade kontrollsystem gör det möjligt för CNC -maskiner att automatiskt utföra komplexa behandlingsuppgifter utan mänsklig ingripande, vilket säkerställer att varje del uppfyller designstandarderna och därmed förbättrar produktens tillförlitlighet och prestanda. Hög flexibilitet I traditionella bearbetningslägen kräver liten batchproduktion mycket verktygsdesign och tillverkning, som förlänger produktionscykeln. Emellertid kan CNC -bearbetning av batch snabbt justera bearbetningstekniker och verktygsvägar genom programmering. Genom att helt enkelt ändra CNC -programmet kan olika olika delar behandlas på samma maskinverktyg, vilket förbättrar produktionens flexibilitet och anpassningsbarhet. Detta gör det möjligt för fabriker eller företag att svara snabbare på förändringar i marknadens efterfrågan, lansera nya produkter i tid och få en marknadskant. Automatiserad produktion CNC -maskiner kan fungera kontinuerligt i 24 timmar. På grund av deras höga precision och konsistens minskar de också skrothastigheter och omarbetningar orsakade av mänskliga faktorer, vilket ytterligare förbättrar produktionseffektiviteten. De kan snabbt slutföra produktionsuppgifter, vilket minskar produktionskostnaderna. Teknik som används vid CNC-bearbetning med låg volym Vändning Vändning är processen att klämma på arbetsstycket på en svarv och ta bort överskottsmaterial genom verktygets rotation och linjära rörelse för att skapa olika roterande delar. I liten satsproduktion används vändning vanligtvis för bearbetning av axel, skivtyp och andra komponenter. Till exempel kräver den komplexa formen på en vevaxel i en bilmotor högprecisionsvridning för att uppnå. Fräsning Fräsning innebär att man använder en frässkärare för att klippa olika former som plan, spår och konturer på ytan av arbetsstycket. Till skillnad från sväng är fräsning mer lämplig för bearbetningsdelar som kräver hög planhet och vertikalitet. Till exempel bearbetas hålrummen av formar vanligtvis genom fräsning för att säkerställa en jämnare yta och högre precision. Borrning Borrning används för att bearbeta olika typer av hål i arbetsstycken, såsom genom hål, blinda hål och gängade hål. Det används vanligtvis vid bearbetning av monteringshål, anslutningshål och andra delar i mekaniska komponenter. Borrverktyg är enkla och praktiska och operationen är relativt enkel. Genom CNC -borrutrustning kan hålens position, diameter och djup kontrolleras exakt, vilket säkerställer hålens kvalitet och precision. Slipning Slipning är en metod för högprecisionsbearbetning på arbetsstyckets yta genom att använda slipning av ett sliphjul. Den uppnår extremt hög precision och ytkvalitet och används vanligtvis för bearbetningsdelar som kräver särskilt hög precision, såsom precisionslager och mätverktyg. Slipning används vanligtvis som en efterbehandlingsprocess efter vridning, fräsning etc. för att ytterligare förbättra delarnas dimensionella noggrannhet och ytslinglighet. Även om slipprocessen är relativt långsam är det en oumbärlig teknik för delar som kräver extremt hög ytkvalitet. Varför CNC -behandling är så viktigt I massproduktion tar manuellt arbete vanligtvis längre tid. Precisionen hos delar i produktionsorder kan också variera på grund av mänskligt engagemang. CNC -bearbetning är viktig eftersom: CNC -bearbetning är snabbare än manuellt arbete. CNC -maskiner kräver minimalt underhåll. Det kan massproducera delar med en kostnadseffektiv hastighet. Det kräver endast programmering för att fungera, vilket säkerställer exakta data. Slutsats CNC -bearbetning är en avancerad bearbetningsteknik som spelar en viktig roll i liten satsproduktion. Med efterfrågan på marknaden kommer små Batch CNC -behandlingar att tillämpas mer i tillverkningsindustrin, vilket förbättrar marknadens konkurrenskraft.Om du behöver liten batchbehandling, vänligen kontakta en offert!

304 vs 316 Rostfritt stål - Vad är skillnaden? I världen av rostfritt stål är 304 rostfritt stål och 316 rostfritt stål två vanliga och allmänt använda material. Båda är mycket populära och spelar en viktig roll inom många områden. Även om de båda tillhör familjen rostfritt stål, finns det uppenbara skillnader i kemisk sammansättning, prestandaegenskaper och tillämpningsområde. När det gäller kemisk sammansättning består 304 rostfritt stål av 18% krom (CR) och 8% nickel (Ni). Förutom de två grundläggande komponenterna innehåller den också en liten mängd kol, mangan, kisel och andra element. Denna kombination gör att den har god oxidationsmotstånd och korrosionsbeständighet och kan upprätthålla grundläggande stabilitet. 316 Rostfritt stål tillsätter cirka 2% molybden till 304 rostfritt stål. Krom är cirka 2% mindre än 304 rostfritt stål. Ökningen av molybden förbättrar korrosionsmotståndet för rostfritt stål, vilket gör korrosionsbeständigheten av 316 rostfritt stål högre än för 304 rostfritt stål! Egenskaperna hos de två legeringarna är ungefär desamma. Introduktion till 304 rostfritt stål Som ett av de mest använda stålen har den god korrosionsbeständighet och värmebeständighet. Det är resistent mot höga temperaturer på 800 ℃ och har egenskaperna för god bearbetningsprestanda och hög seghet. Det används allmänt inom industri- och möbeldekorationsindustrin samt livsmedels- och medicinska industrier. Introduktion till 316 rostfritt stål Prestandaegenskaper på 304 och 316 Korrosionsbeständighet: Som nämnts ovan har 316 rostfritt stål bättre korrosionsbeständighet på grund av dess höga innehåll av molybden. Det kan bättre motstå korrosion av kloridjoner. För utrustning i kustområden, marintekniska strukturer etc. har 316 rostfritt stål en längre livslängd. Medan 304 rostfritt stål kan uppfylla korrosionsbeständighetskraven i allmänna inomhus- och utomhusmiljöer, är dess korrosionsbeständighet relativt svag i hårda frätande miljöer. Temperatur: Prestandan för 316 rostfritt stål är mer stabil i miljöer med hög temperatur. Styrkan och korrosionsmotståndet för 304 rostfritt stål kommer att minska vid höga temperaturer, och det är i allmänhet lämpligt för tillfällen där temperaturen inte överstiger 800 ℃. Tuffhet och svetsbarhet: 304 rostfritt stål har god seghet, är lätt att bearbeta och bilda och har relativt bra svetsprestanda. Produkter från olika komplexa former kan göras genom olika bearbetningstekniker, och den gemensamma styrkan efter svetsning är hög. 316 Rostfritt stål har också god seghet, men på grund av dess relativt komplexa legeringssammansättning måste vissa processdetaljer vara uppmärksamma på under svetsning. Varför används 304 rostfritt stål mer än 316 rostfritt stål? Detta nämndes också i föregående artikel. Molybden -elementet i 316 rostfritt stål är cirka 2% mer än det i 304 rostfritt stål, vilket kraftigt förbättrar korrosionsbeständigheten och syra och alkali -motståndet hos 316 rostfritt stål, men det är denna 2% skillnad. Gör kostnaden för de två legeringarna olika. Kostnadspriset på 304 rostfritt stål är vanligtvis mellan 15 000 och 20 000 per ton, medan 316 rostfritt stål är mer än 2W per ton. Och 304 har uppfyllt de flesta av de dagliga behoven. Därför är det mer populärt. 304 Rostfritt stål används ofta i bordsartiklar, kök och annan utrustning, men 316 rostfritt stål har starkare korrosionsmotstånd och används mer i medicinsk utrustning och industriell utrustning i mycket frätande miljöer. 304 Rostfritt stål räcker för att möta efterfrågan, så dess marknad efterfrågan är större. Även om 316 rostfritt stål har bättre prestanda, används det främst inom specifika fält med högre materialprestanda på grund av dess höga kostnad. Efter att ha sagt så mycket är skillnaden mellan de två korrosionsmotståndet. Om det du tillverkar inte är så viktigt och det är OK att använda det kan du använda 304 rostfritt stål. 316 Rostfritt stål varar vanligtvis lite längre än 304 rostfritt stål. Om du vill veta mer om egenskaperna hos de två legeringarna kan du klicka på vår konsultation och berätta för oss de bearbetade produkterna du behöver eller de delar du behöver för att tillverka. Vi kommer att ge dig en-mot-en vägledning och produkter.

2024 Thanksgiving and Celebration Festival: Dongguan Jeek Precision's Christmas Story Jul, tack för att du har dig - Dongguan Jeek Precision Technology tillbringar varm tid med dig Tiden flyger, och med ett ögonblick har julklockorna redan runnit. Under denna säsong full av kärlek och hopp skickar Dongguan Jeek Precision Technology Co., Ltd. Herr Lin, grundaren och navigatören i företaget, har alltid drivit teamet att göra kontinuerliga genombrott med sitt angelägna marknadsfokus och djup insikt i kundens behov. Herr Lin sa ofta: "Endast genom att fokusera på kundens behov kan företaget verkligen utvecklas under lång tid." Guidad av sådana värden fortsätter Jeek Precision Technology att innovera, fokusera på området precisionstillverkning och ge kunderna högkvalitativa produkter och tjänster. Denna jul planerade Mr. Lin och hans team speciellt en serie aktiviteter fulla av varma idéer: Factory Saint Factory Chultance: Jeek julvideo Lin tror alltid att julen inte bara är en festival utan också en möjlighet att vara tacksam. Han sa: "Varje steg i tillväxten av nörd teknik kräver stöd från kunder och partners. På julen vill jag att anställda ska ta dessa uppgifter och skicka tacksamhet och välsignelser till alla." På denna jul önskar Dongguan Geek Precision Technology Co., Ltd. alla: god jul!

Vad är vakuumlödning? Vakuumlödning hänvisar till en svetsprocess som utförs i en vakuummiljö. I ett vakuum utesluts syre och andra ämnen. Efter att lödet är uppvärmt till ett smält tillstånd placeras materialen som ska svetsas i en vakuumkammare för högtemperatursvetsningsteknik. Lödsel är en process där säljare som tennledare legeringar upphettas till en viss temperatur, smält och fuktad metallytan för att svetsas och sedan kylas och stelnades för att bilda en fast anslutning. En vakuummiljö hjälper till att förbättra lödets vätbarhet och flytande, vilket gör svetsningen mer pålitlig och tät. Processflöde av vakuumlödning Förberedningsarbete Rengör de svetsade delarna, använd lämpliga rengöringsmedel för att ta bort föroreningar som olja och oxider på ytan på delarna, se till att ytan är ren och slät och är gynnsam för vidhäftningen av lödet. Montera de delar som ska svetsas enligt designkraven och fixa positionen och gapet. Starta sedan vakuumsystemet och pumpa svetsområdet till den nödvändiga vakuumgraden, vanligtvis under 10⁻³ PA. Uppvärmning Svetsområdet värms upp av en värmningsanordning, vanligtvis med hjälp av en infraröd värmare, en induktionsvärmare, etc. Värmningshastigheten bör vara måttlig för att undvika svetskvalitetsproblem orsakade av för snabb eller för långsam uppvärmning. När svetsområdet når den temperatur som krävs för hårdlödning (i allmänhet mellan 183 ℃ -220 ℃, smältpunkten för tennlegering), applicera lödning på svetsdelen. Lödet smälter snabbt och våtar metallytan för att bilda ett enhetligt svetskikt. Enligt svetsdelens storlek och komplexitet, kontrollera svetstiden, vanligtvis mellan några sekunder och några minuter. För lång tid kommer att leda till överhettning och lödförlust, och för kort tid kan göra att svetsningen är svag. Kontrollera efter kylningen När svetsningen är klar, sluta värma och låt svetsområdet svalna naturligt. I en vakuummiljö är kylhastigheten snabbare, vilket hjälper till att bibehålla svetskvaliteten. Kontrollera svetsdelen, inklusive utseendeinspektion, svetsstyrkestest, etc. Utseendet ska vara smidigt, utan defekter som porer och sprickor; Svetsstyrkan bör uppfylla designkraven och verifieras genom tester som stretching och böjning. Frågor som behöver uppmärksamhet under hårdlödning Vakuumkontroll: Håll vakuumgraden för svetsområdet stabilt för att undvika påverkan av vakuumfluktuationer på svetskvaliteten. Under svetsningen bör vakuumgraden kontrolleras regelbundet för att upptäcka och lösa problem i tid. Uppvärmningens enhetlighet: Uppvärmningsanordningen kan jämnt värma svetsområdet för att undvika lokal överhettning eller överkylning. Uppvärmningens enhetlighet kan uppnås genom att justera parametrar såsom uppvärmningskraft och uppvärmningstid. Lödval: Välj lämplig löd enligt egenskaperna och kraven i materialet som ska svetsas. Olika säljare har olika smältpunkter, vätbarhet och mekaniska egenskaper och bör väljas enligt den specifika situationen. Driftfärdigheter: Våra operatörer bör ha vissa svetskunskaper och erfarenheter och behärska rätt driftsmetoder och tekniker. Till exempel, vid applicering av löd, bör det vara jämnt och lämpligt att undvika lödansamling eller otillräcklig; Under svetsprocessen ska du hålla en stabil handställning för att undvika skakning och skakning. Applikationsområden i vakuumlödning Flygindustri: Används för att tillverka honungskaka smörgåsstruktur Väggpaneler, jetmotorer och raketmissilenhetsenheter. ‌ELECTRONIC INDUSTRY‌: Slödning av koppar- och rostfritt ståldelar. ‌Automobile Industry‌: Tillverkar i allmänhet precisionsdelar och metalldelar i komplexa former. Vakuumlödning är en högprecision, högkvalitativ svetsteknik. Jek kan ge dig vakuumlödning och svetsbehandlingstjänster. Vi har professionell kunskap och erfarenhet. Om du har några behov för detta projekt, vänligen kommunicera med oss ​​i tid.Få en offert nu!