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웰빙의 세계에서 기술과 정밀도는 동기와 라이프 스타일만큼이나 중요 해지고 있습니다. CNC 가공은 홈 피트니스 머신의 구조이든 웨어러블 건강 추적기의 케이싱이든, 무대 뒤에서 조용하지만 중요한 역할을합니다. CNC (Computer Numerical Control) 가공을 통해 제조업체는 금속, 플라스틱 및 복합재와 같은 다양한 재료에서 매우 정확하고 반복 가능한 부품을 만들 수 있습니다. 이 수준의 정밀도는 웰빙 산업에서 좋은 것이 아닙니다. 필수적입니다. 휴대용 ECG 장치 내부의 구성 요소 또는 스마트 저항 트레이너의 인체 공학적 설계에 대해 생각해보십시오. 하나의 측정조차 꺼져 있더라도 장치가 제대로 작동하지 않거나 사용자에게 안전 위험을 초래할 수도 있습니다. OEM 및 Health-Tech 스타트 업 모두에게 신뢰할 수있는 CNC 가공 서비스 제공 업체와 파트너 관계는 50 또는 5,000 조각의 배치에 관계없이 타이트한 공차와 일관된 부품 품질을 보장합니다. 건강은 신뢰성으로 시작합니다 건강 중심 제품, 특히 건강 추적 또는 재활에 사용되는 제품에서 오류 마진은 엄청나게 작습니다. 정밀 CNC 가공은 정확도, 표면 마감 및 재료 무결성을 보장 해야하는 경우 선호되는 프로세스입니다. Jeeklead에서는 재활 장치, 마사지 도구 및 치료 의료용 침대를위한 부품을위한 맞춤형 CNC 구성 요소 와 관련된 다양한 프로젝트를 수행했습니다. CNC 밀링 및 회전 기술은 일반적으로 플라스틱 하우징과 스테인레스 스틸 내부 메커니즘을 결합 할 때 이러한 응용에 필요한 복잡한 형상을 달성하는 데 일반적으로 사용됩니다. 웨어러블 피트니스 기술 및 스마트 재활 도구와 같은 애플리케이션은 소규모 배치 CNC 생산 의 혜택을 누리므로 사출 성형 비용없이 빠른 프로토 타이핑 및 반복 설계를 가능하게합니다. 차이를 만드는 재료 건강 관련 제품을위한 부품을 설계 할 때는 재료 선택이 지오메트리만큼 중요합니다. 티타늄은 종종 강도 대 중량 비율과 생체 적합성을 위해 의료 응용 분야에서 사용됩니다. 알루미늄 및 엔지니어링 플라스틱은 휴대용 장치 또는 신체에 착용 한 모든 용도의 강도, 부식성 및 체중 사이의 균형으로 인기가 있습니다. CNC 알루미늄 가공은 가벼운 무게와 우수한 열 성능으로 인해 건강 추적 장치에 널리 사용됩니다. 야외 피트니스 장비와 같은 더 견고한 응용 분야의 경우 CNC가 매치 된 스테인레스 스틸 구성 요소가 내구성과 부식에 대한 저항성에 선호됩니다. 당사 시설은 광범위한 재료 및 마무리 옵션을 지원하므로 CNC 의료 부품 제조 및 웰빙 제품 프로토 타이핑을 위한 유연한 파트너가됩니다. 정밀도는 라이프 스타일을 만납니다 피트니스 추적기 또는 물리 치료 버팀대와 같은 단순한 것의 뒤에있는 엔지니어링을 간과하기가 쉽습니다. 그러나 잘 설계된 모든 건강 제품 뒤에는 숙련 된 사람들과 정확한 프로세스의 체인이 있습니다. CNC 가공은 그들 중에서 가장 신뢰할 수있는 것 중 하나입니다. 건강 및 건강 부문이 계속 발전함에 따라 더 많은 회사가 제품의 모습과 기능뿐만 아니라 더 넓은 복지 감을 지원하는 방식에 초점을 맞추고 있습니다. Wellness Group 과 같은 조직은 혁신, 라이프 스타일 및 건강 중심적 가치를 결합하는 이러한 변화의 변화의 일부입니다. Jeeklead에서는 웰니스 제품이 더 잘 작동하고 더 오래 지속되며 사람들에게보다 효과적으로 서비스를 제공하는 CNC 정밀 부품을 제공 함으로써이 비전을 지원하게 된 것을 자랑스럽게 생각합니다.

CNC 프로그래밍 언어 -G 코드 및 M 코드 CNC 공작 기계의 세계에서 G 코드 및 M 코드는 한 쌍의 암묵적인 파트너와 같습니다. 그들은 공작 기계의 모든 움직임과 작동을 함께 제어하며 공작 기계의 핵심 부분이기도합니다. 이 기사에서는 G 코드가 무엇이며 M 코드가 무엇인지 설명합니다. 그들이 CNC 기계의 열쇠라고 불리는 이유. G 코드 : 전체 이름은 "준비 함수 코드"입니다. 주요 기능은 공작 기계의 움직임 궤적 및 처리 방법을 지정하는 것입니다. 예를 들어, G00 코드는 빠른 포지셔닝을위한 것입니다. 공작 기계는 가장 빠른 속도로 지정된 좌표 위치로 이동합니다. 종종 공작물에 빠르게 접근하거나 공구 위치를 신속하게 조정하는 데 사용됩니다. G01 코드는 선형 보간을 나타냅니다. 공작 기계는 주어진 속도와 경로로 직선으로 움직여 직선 윤곽을 자릅니다. G02는 시계 방향 원형 보간을 나타내고, G03은 반 시계 방향으로 원형 보간이다. 이 두 코드를 사용하면 공작 기계는 다양한 아크 모양을 정확하게 처리 할 수 ​​있습니다. 기준점으로 돌아 가기위한 G28, 두 번째 기준점으로 돌아 가기위한 G30도 있습니다. M 코드는 일종의 보조 기능 코드로 기계의 일부 보조 작업 및 상태를 제어합니다. 예를 들어, M03은 스핀들의 순방향 회전을 나타내며, 이는 공작 기계의 스핀들이 작업자가 설정 한 속도로 회전하게 만듭니다. M04는 스핀들의 역 회전에 사용됩니다. 보조 코드가 많이 있습니다. 매개 변수와 함수가있는 많은 G 코드 및 M 코드 목록이 많이 있습니다. 코드는 숫자와 문자로 구성되며, 프로그래밍 소프트웨어를 통해 공작 기계에 입력 한 다음 공작 기계는 수신 된 코드 지침에 따라 해당 작업을 수행합니다. 물론, 다른 브랜드의 기계 모델이라면 약간의 차이가있을 수 있지만 전반적인 상황은 변하지 않습니다. 일부 기능은 위의 소개에 언급되어 있습니다. 다음은 G 코드 및 M 코드의 전체 기능으로 확인할 수 있습니다. G Code 전체 목록 및 기능 G00 : 빠른 포지셔닝, 지정된 위치로의 빠른 이동. G01 : 선형 보간, 선형 절단. G02 : 시계 방향 원형 보간. G03 : 시계 반대 방향으로 원형 보간. G04 : 일시 중지. ‌G17‌ : XY 평면을 선택하십시오. ‌G18 ‌ : XZ 평면을 선택하십시오. ‌G19‌ : YZ 평면을 선택하십시오. ‌G20 select : 영어 단위를 선택하십시오. ‌G21 ‌ : 메트릭 단위를 선택하십시오. ‌G28 ‌ : 기준점으로 돌아갑니다. ‌G30 return : 참조 지점에서 돌아갑니다. ‌G33 ‌ : 스레드 절단. ‌G40‌ : 도구 반경 보상을 취소합니다. ‌G41 : 도구 반경 좌심 보상. ‌G42‌ : 도구 반경 오른쪽 보상. ‌G43‌ : 공구 길이 양성 보상. ‌G50 set : 공작물 좌표 시스템을 설정하십시오. ‌G90‌ : 절대 프로그래밍. ‌G91 ‌ : 증분 프로그래밍 ‌ M 코드 목록 및 기능 ‌m03‌ : 스핀들 포워드 회전. ‌m04‌ : 스핀들 리버스 회전. ‌m05‌ : 스핀들 정지. ‌m06‌ : 도구 변경. ‌m08‌ : 냉각수 켜기. ‌m09‌ : 냉각수 끄기. ‌m30 program : 프로그램 종료 및 재 작업. ‌m98‌ : 서브 루틴 호출. G & M 코드 프로그램을 읽고 쓰는 방법 G & M 코드 프로그램은 일반적으로 일련의 지침으로 구성됩니다. 지침은 문자로 시작하고 하나 이상의 매개 변수가 이어집니다. 예를 들어, G01은 선형 보간을 의미하고 x100.0 Y200.0은 X 및 Y 축의 좌표 (100.0, 200.0)로 이동하는 것을 의미합니다. 코드 형식에 익숙한 것은 프로그램을 읽고 쓰는 기초입니다. 이 부분은 이해하는 것입니다. 그런 다음 일반적으로 사용되는 코드와 그 기능을 배우십시오. 일반적으로 사용되는 코드 기능을 사용하면 프로그램을 빠르게 이해하고 작성하는 데 도움이됩니다. 일반적으로 G & M 코드 프로그램은 일반적으로 여러 개의 프로그램 세그먼트로 구성되며 각각은 특정 작업을 수행합니다. 각 프로그램 세그먼트의 기능과 역할을 이해하십시오. 의견을 사용하여 프로그램의 구조와 기능을 이해하는 데 도움이 될 수 있습니다. 주석은 세미콜론 (;)으로 시작하여 주석 내용이 이어집니다. 처리 요구 사항 및 공작 기계 사양에 따라 G & M 코드 프로그램을 작성하십시오. 마지막으로, 처리를 시뮬레이션하여 디버깅 할 수 있습니다. 오류가 발견되면 제 시간에 수정해야합니다. 마지막으로 몇 가지 점을 추가하십시오 좌표 시스템 : G90 명령을 사용하는 경우 G90은 절대 프로그래밍이므로 모든 좌표는 일반적으로 (절대 위치)로 알려진 프로그램 원점과 관련이 있습니다. G91은 증분 프로그래밍이며 좌표는 현재 위치의 오프셋에 비해 계산됩니다. 도구 : 도구가 반경 보상 인 경우 G41 및 G42를 보상에 사용할 수 있습니다. G41은 (왼쪽 도구)이고 G42는 (오른쪽 도구)입니다. 단위 설정 : 장치 설정은 잘못 될 수 없습니다. G20 및 G21은 오류를 피하기 위해 올바르게 설정됩니다. 냉각수 : M8 및 M9는 냉각수 스위치를 제어하는 ​​데 사용됩니다. CNC 기술의 지속적인 개발로 G 코드 및 M 코드도 지속적으로 업데이트되고 개선됩니다. 새로운 G 코드 및 M 코드 기능이 계속 등장하여 공작 기계 처리에 더 많은 가능성을 제공합니다. 예를 들어, 일부 고급 G 코드 기능은 복잡한 표면의 처리를 실현하고 처리 효율과 정밀도를 향상시킬 수 있습니다. M 코드는 자동 공구 변경 시스템, 온라인 측정 시스템 등과 같은 더 많은 보조 장비를 제어하는 ​​데 사용될 수 있습니다. 위는 G 코드 및 M 코드에 대한 기본 설명입니다. 이 기사에서는 CNC 프로그래밍에서 G 코드 및 M 코드의 적용에 대해 설명합니다. G 코드 및 M 코드는 CNC 공작 기계에서 중요한 역할을합니다. Jeek은 중국의 주요 제조 회사입니다. 이 회사에는 3 축, 4 축 및 5 축이 있습니다. 처리 해야하는 제품이있는 경우 도면을 제공하거나 저희에게 연락 할 수 있으며 제 시간에 귀하에게 답장을 드리겠습니다.

재료 특성을 개선하는 데있어 어닐링 과정의 역할 중요한 열처리 기술인 어닐링은 재료 처리 분야에서 널리 사용됩니다. 재료의 내부 구조를 최적화하고 특정 온도 제어 방법을 통해 물리적 및 기계적 특성을 향상시킵니다. 이 기사는 정의, 프로세스 단계, 응용 프로그램 필드 및 일반적인 문제의 측면에서 어닐링 프로세스의 핵심 점을 종합적으로 분석합니다. 어닐링이란 무엇입니까? 어닐링의 정의와 기본 원리 어닐링은 가열 및 냉각에 의해 재료의 특성을 조절하는 열처리 방법입니다. 핵심은 온도 변화를 사용하여 재료의 미세 구조를 변경하고 성능을 최적화하는 것입니다. 구체적으로, 어닐링 공정은 금속 또는 합금을 특정 온도 범위로 가열하여 일정 시간 동안 유지 한 다음 천천히 냉각하는 것을 포함합니다. 이 과정은 재료의 경도를 줄이면서 연성과 인성을 향상시켜 후속 처리에 더 적합합니다. 과학적 관점에서 볼 때 어닐링의 주요 기능은 재료 내부의 잔류 응력을 제거하고 곡물 구조를 개선하며 재료의 전반적인 성능을 향상시키는 것입니다. 금속, 합금 또는 기타 재료이든 어닐링은 처리 성능과 서비스 수명을 크게 향상시킬 수 있습니다. 어닐링 과정의 핵심 단계 어닐링 과정은 일반적으로 가열, 단열 및 냉각의 세 단계로 나뉩니다. 각 단계는 최종 재료의 성능에 중요한 영향을 미칩니다. 자세히 살펴 보겠습니다. 난방 단계 재료는 미리 정해진 온도로 가열되며, 그 동안 원자 활동이 강화되고 결정 구조가 변하기 시작합니다. 가열은 재료 내부의 잔류 응력을 방출하고 후속 조직 구조 조정을위한 조건을 생성하는 데 도움이됩니다. 절연 단계 목표 온도에 도달 한 후, 재료는 일정 시간 동안 일정한 온도로 유지해야합니다. 절연 시간의 길이는 재료의 유형, 두께 및 가열 온도에 따라 다릅니다. 이 단계의 주요 목적은 재료의 내부 조직 구조가 최적의 성능을 달성하기 위해 완전히 조정할 수 있도록하는 것입니다. 냉각 단계 재료의 새로운 응력이나 균열을 피하기 위해 냉각 과정을 천천히 수행해야합니다. 적절한 냉각 속도는 재료가 균일 한 조직 구조를 얻어 전체 성능을 향상시킬 수 있습니다. 어닐링 과정의 업계 적용 어닐링 과정은 많은 산업에서 중요한 역할을합니다. 다음은 몇 가지 일반적인 응용 분야입니다. 기계 제조 기계적 제조에서, 어닐링은 종종 단조 또는 용접 중에 생성 된 내부 응력을 제거하는 데 사용되며, 따라서 부품의 치수 안정성 및 변형 저항을 향상시킵니다. 전자 산업 전자 성분의 제조에서 어닐링은 실리콘 웨이퍼의 결정 품질을 향상시키고 전기 성능을 향상시킬 수 있습니다. 또한 저항 및 커패시터와 같은 구성 요소의 성능도 어닐링을 통해 최적화됩니다. 항공 우주 항공 우주 분야는 재료 성능에 대한 요구 사항이 매우 높습니다. 어닐링 과정은 극한 조건에서 강도 및 산화 저항을 보장하기 위해 고온 합금을 치료하는 데 사용됩니다. 자동차 제조 자동차 엔진 부품 (예 : 실린더 블록 및 실린더 헤드)은 어닐링을 통한 경도, 내마모성 및 부식 저항에서 크게 향상 될 수 있습니다. 보석 가공 어닐링 후 귀금속 제품은 부드럽고 가공 및 모양이 쉽고 외관과 광택을 향상시킵니다. 어닐링 과정에서 일반적인 문제와 솔루션 어닐링 과정에는 많은 장점이 있지만 실제 작업에서도 일부 문제가 발생할 수 있습니다. 다음은 몇 가지 일반적인 결함과 해당 솔루션입니다. 산화 문제 금속 표면은 어닐링 공정 동안 산소 층을 형성하기 위해 산소와 반응 할 수있다. 솔루션에는 보호 대기 (예 : 질소 또는 수소)를 사용하거나 물질 표면에 보호 층을 적용하는 것이 포함됩니다. 혼란 탈 카버라이즈는 재료 표면의 탄소 함량이 감소하여 경도와 강도에 영향을 미칩니다. 어닐링 온도를 제어하고 진공 어닐링 공정을 사용함으로써 디카 비산을 효과적으로 감소시킬 수 있습니다. 과도한 곡물 성장 과도한 곡물 성장은 물질의 기계적 특성을 줄입니다. 곡물 정제기 (예 : 티타늄 또는 니오 비움)를 첨가하면 곡물 성장을 억제하고 물질의 우수한 특성을 유지할 수 있습니다. 잔류 스트레스 불균일 한 가열 또는 냉각은 재료 내부의 잔류 응력을 유발할 수 있습니다. 이 문제는 가열 및 냉각 공정을 최적화하거나 다중 어닐링 치료를 사용하여 효과적으로 완화 될 수 있습니다. 요약 어닐링 프로세스는 재료 처리에서 대체 할 수없는 역할을합니다. 프로세스 매개 변수를 합리적으로 제어함으로써, 다양한 산업의 응용 요구를 충족시키기 위해 재료의 성능을 크게 향상시킬 수 있습니다. 관련 요구가있는 경우전문 솔루션은 당사에 문의하십시오.

CNC 가공 및 분사 성형에 대해,이 두 가지는 많은 차이를 다루는 과정에서,이 두 가지는 빠른 프로토 타이핑 응용 분야 에서이 두 가지가 매우 넓지 만 기술, 생산 효율, 차이의 정확도, 차이점의 원리는 존재합니다. 일은 똑같지 않습니다. 오늘날 우리는 그것을 설명하기위한 여러 측면에서 왔습니다! CNC 가공 소개 우선, CNC 가공은 CNC 기계를 통해 작동하기 때문에 원리는 매우 간단하며 일반적으로 도구를 사용하여 과도한 재료를 차단하고 이런 방식을 통해 필요한 모양을 점차적으로 형성합니다. 강철 재료의 일반적인 가공 외에도 매우 정확한 부품은 플라스틱, 합금 금속 및 일부 특수 재료를 가공하는 데 사용될 수 있습니다. CNC 가공의 장점 대다수의 재료를 처리 할 수 ​​있으며, 광범위한 부품을 처리하는 것은 빠르게 처리 될 수 있습니다. 소량의 복잡한 제품에 적합합니다. 효율성은 매우 빠릅니다. 다양한 산업의 처리 정확도는 0.005mm의 차이입니다. CNC 가공의 단점 비교적 간단한 제품의 대규모 배치 생산이라면 비용이 높고 적합하지 않습니다. CNC 처리는 절단 방법이며, 플라스틱 재료의 활용은 작으며, 주입 압력만큼 좋지는 않지만 압력은 제품의 프로토 타입입니다. 사출 성형 소개 현대의 주입 성형은 또한 매우 중요한 과정이지만, 플라스틱 산업에서는 고효율, 대량의 이점 및 대중의 제품에 대한 많은 응용 분야를 가지고 있습니다. 기본 원리는 사출 성형 기계를 사용하여 열가소성 또는 열 세트 플라스틱을 용융 플라스틱 용융물로 녹인 다음 고압을 통해 닫힌 금형 공동에 녹인 후 냉각 및 경화 후 곰팡이를 열고 성형 플라스틱 제품을 꺼내는 것입니다. . 사출 성형의 장점 CNC 처리와 달리 사출 성형은 대량 처리 할 수 ​​있습니다. 금형이 올바르게 유지되면 시간 비용이 거의없이 금형을 여러 번 재활용 할 수 있습니다. 한 번에 플라스틱을 하나의 완제품으로 성형하는 기능. CNC 가공과 사출 성형의 차이 기준 CNC 가공 주입 성형 정확성 (공차) ± 0.01- ± 0.05mm (내성) ± 0.1- ± 0.5mm 사이 표면 품질 (표면 거칠기) RA0.8 -RA3.2μm (표면 거칠기) RA0.8 -RA6.3μm 재료 광범위한 금속 및 비금속 물질에 적합 (알루미늄, 스테인레스 스틸, 구리, 플라스틱, 목재 등) 열가소성 재료 (폴리에틸렌 (PE), 폴리 프로필렌 (PP), 폴리스티렌 (PS), 폴리 카보네이트 (PC)) 생산 효율성 시간이 많이 걸리는 금형을 제외한 단일 피스 또는 소규모 생산 동일한 제품이 대량으로 생산되면 생산 효율이 높습니다. 부품이 좋습니다 복잡한 모양의 부품을 만드는 데 능숙합니다 사출 성형은 여전히 ​​플라스틱 껍질, 장난감 및 일상적인 필수에 의해 여전히 지배적입니다. 위의 내용은 CNC 처리 및 사출 성형 제품의 차이점에 대해 이야기하는 것이며, 두 가지는 품질, 정밀, 생산, 재료, 명백한 차이의 존재 범위에 따라 하나씩 나열됩니다. 필요, 해당 처리 기술을 선택하십시오. CNC 가공 및 사출 성형 사이의 유사성 정밀도와 자동화 측면에서 CNC는 CNC 프로그래밍, 계산기 작동, 분사 성형은 금형이 제조하기가 비교적 어렵다는 점을 제외하고는 주사기와 동일하지만, 곰팡이가 매우 빠르다는 점을 제외하고는 주입 성형이 다이 캐스팅과 동일합니다. 둘째, 두 산업의 적용은 매우 광범위하며 정밀 공예 제품의 출현을 만들 수 있습니다. 위의 내용과 결합하여 두 프로세스 모두 제품의 다양한 요구 사항에 따라 생산에 적합한 프로세스를 선택할 수 있습니다. 실제 적용 에서이 두 프로세스 간의 유사성을 이해하고 마스터하면 장점을 더 잘 활용하고 생산 효율성과 제품 품질을 향상시키는 데 도움이됩니다. 이러한 유형의 수요가있는 경우 시간에 따옴표를 받거나 당사에 연락하여 디자인 도면을 제출하거나 요구를 작성할 수 있습니다. 3 일 이내에 답장하고 인용 할 것입니다.

금속 스탬핑과 금속 펀칭 사이에는 약간의 차이가 있습니다. 하나는 필요한 모양을 뚫고 자르고, 다른 하나는 구부리고, 모양을 구부리고, 다른 모양으로 뻗는 것입니다. 둘 다 절단과 관련이 있지만 사용 된 도구, 방법 및 프로세스는 다릅니다. 이 두 가지 혼란스러운 금속 가공 방법을 살펴 보겠습니다. 금속 스탬핑과 금속 펀칭 사이의 개념 이름에서 알 수 있듯이 금속 스탬핑은 주로 금속 재료의 스탬핑 과정입니다. 금속은 강도와 ​​경도가 높기 때문에 금속 스탬핑에는 특정 장비와 기술이 필요합니다. 스탬핑 동안, 금속 재료는 스탬핑 다이에 의해 눌러 필요한 재료 및 크기를 얻기 위해이를 형성합니다. 자동차 제조에서 금속 재료는 스탬핑으로 가공하여 강력하고 안정적인 구조를 얻습니다. 금속 스탬핑은 자동차 부품, 장비 하우징, 도구 등과 같은 다양한 금속 부품을 생산할 수 있습니다. 모두 금속 스탬핑에서 가공 된 제품은 높은 정밀도와 양질의 품질입니다. 일반 스탬핑은 더 넓은 개념이며 우리 삶과 밀접한 관련이 있습니다. 간단한 스탬핑의 경우 스탬핑 다이는 재료를 분리하거나 변형시키는 데 사용됩니다. 금속 재료의 경우 금속 스탬핑은 중요한 도장의 중요한 형태입니다. 플라스틱과 같은 비금속 재료의 스탬핑을 위해 스탬핑은 플라스틱 병 캡, 플라스틱 식기 등과 같은 다이를 통해 특정 모양으로 압박 할 수 있습니다. 스탬핑의 기본 원리는 다이의 모양과 힘을 사용하는 것입니다. 필요한 제품을 얻기 위해 재료를 다이에서 플라스틱으로 변형 시키거나 분리시킨다. 간단히 말해서 금속 펀칭은 전문 펀칭 장비를 사용하여 금속 재료에 다양한 모양의 구멍을 뚫는 것입니다. 이 과정은 금속 표면의 조각과 매우 유사합니다. 펀칭 장비에는 고강도 펀치와 다이가 장착되어 있습니다. 펀치는 금속 시트를 고속으로 아래쪽으로 치고 다이는 구멍의 모양과 크기를 제한합니다. 강한 충격 힘 하에서 금속 시트는 즉시 변형되고 구멍은 완벽하게 만들어집니다. 금속 스탬핑 및 금속 펀칭 공정의 비교 및 ​​적용 금속 스탬핑 다이 : 스탬핑 템플릿, 다양한 복잡한 모양을 복사합니다. 프레스 : 기계는 다이를 눌러 다이와 금속 판이 단단히 결합되어 형성되도록합니다. 전단 : 금속 시트는 원하는 모양으로 절단됩니다. 스트레칭 : 힘을 적용함으로써 금속 시트는 원하는 모양으로 늘어납니다. 펀칭 : 금속 시트의 부분을 자르고 불필요한 부분을 제거합니다. 굽힘 : 금속 시트를 특정 각도로 구부립니다. 정밀 형성 : 제품을 충족하는 고정밀 부품. 금속 펀칭 조리개 : 펀칭 후 구멍의 크기. 침투 : 금속을 관통하는 다이의 힘. 다이 디자인 : 펀칭을 원하는 구조로 디자인하십시오. 표면 품질 : 금속 표면의 평탄도와 부드러움. 금속 시트 : 펀칭에 사용되는 금속 재료 (알루미늄, 강철). 생산 효율성 : 단위 시간당 처리 된 구멍 수. 둘의 프로세스 범위는 실제로 비슷합니다. 펀칭은 주로 드릴링 구멍 등에 사용되는 스탬핑 프로세스 유형이며 스탬핑은 더 넓은 범위를 덮습니다. 스탬핑에는 펀칭 과정이 포함됩니다. 펀칭은 스탬핑의 일부일 뿐이지 만 단독 처리 방법이기도합니다. 금속 펀칭을 언제 사용해야합니까? 금속을 펀칭하거나 자르 야 할 때. 대량 생산시. 예산이 제한되어있을 때 적합합니다. 금속 스탬핑을 언제 사용해야합니까? 복잡한 금속 부품, 전단, 스트레칭, 굽힘 및 기타 이유. 더 높은 정밀도가 필요합니다. 많은 부품, 특히 자동차 및 항공 우주 분야에서. 금속 펀칭 또는 금속 스탬핑이 필요한 경우 이메일을 클릭하고 요구 사항 또는 PDF를 보내 주시면 제 시간에 답장 및 견적을 할 것입니다!

현대식 제조 산업에서는이 두 프로세스의 판금 스탬핑 및 CNC 가공이 매우 널리 사용됩니다. 둘 다 정밀 부품을 생산하는 데 사용되지만이 두 프로세스의 작동, 응용 프로그램 및 기술은 그렇지 않습니다. 동일하게 판금 처리는 주로 제품의 스탬핑, 굽힘 또는 레이저 절단을 통해 이루어집니다. CNC 처리는 컴퓨터 기술을 사용하여 절단, 밀링, 시추 및 기타 방법을위한 공작 기계를 제어하는 ​​것입니다. 그래서 오늘 Jeek은 두 사람의 차이점을 소개합니다. 기본 분석 개념의 판금 스탬핑 및 CNC 가공 판금 스탬핑은 스탬핑 금형, 금속 가공 공정을 사용하는 것입니다. 기본 원칙은 장비에 압력을 가하여 금속이 곰팡이로 구부러 지도록 압력을 가하는 것입니다. 해당 부품을 얻으려면 금형이 잘 설정되면 대량 생산을 수행 할 수 있도록 생산성이 높아질 것이라고 말할 수 있습니다. 물론, 곰팡이의 설계 및 제조는 스탬프 부품의 품질과 생산성에 영향을 미치므로 고품질 금형 세트는 정밀도, 높은 경도, 우수한 내마모성 및 부식 저항 및 기타 특성을 가져야합니다. 스탬핑 장비도 매우 중요하며 스탬핑 부품에는 다른 사양과 스탬핑 장비 유형이 필요합니다. 따라서 자동차 바디 껍질과 같은 단순한 모양과 큰 크기의 대량의 금속 제품 만 생산할 수 있습니다. CNC 가공은 CNC 장비의 도움으로 공작물을 처리하는 것이며 CNC 장비는 20 세기에 제조의 가장 큰 제품이라고 말할 수 있습니다. CNC 프로그램의 준비를 통해서, 특히 5 축에서 공작 기계의 움직임을 제어하는 ​​것은 복잡한 프로그램의 준비에서 공작물이 아무리 복잡해 지더라도 어떤 것보다 정확하게 처리 될 수 있다고 말할 수 있습니다. 원하는 모양과 크기. 일반 항공 우주, 대부분의 자동차 부품은 높은 수준의 정밀도가 필요하며 부품 모양은 매우 복잡하며 CNC 가공으로 만 처리 할 수 ​​있습니다. 이점. 왜 판금 스탬핑과 CNC 가공이 현대 제조 산업의 핵심 기술, 장점 및 분야 현대식 제조의 광대 한 분야에서 판금 스탬핑과 CNC 가공은 반짝이는 두 개의 밝은 진주와 같으며 제조의 지속적인 개발을 촉진하는 핵심 기술이되었습니다. 판금 스탬핑 기술은 고효율, 정밀 및 대량 생산 능력으로 유명합니다. 스탬핑 다이의 역할을 통해 판금은 다양한 모양과 크기의 일부로 빠르고 정확하게 처리됩니다. 이러한 유형의 처리는 복잡한 형태의 일회성 성형을 가능하게하여 생산 효율성을 크게 향상시키고 많은 시간과 인건비를 절약합니다. 자동차의 구조적 부분의 대부분은 문, 지붕, 바디 사이드 패널 등과 같은 판금을 통해 스탬프됩니다. CNC 가공은 자동화 및 유연성을위한 것이며 현대 제조에서 중요한 위치를 차지합니다. 컴퓨터 수치 제어 시스템의 도움을받은 작업자, 대부분의 밀링, 드릴링 등이 포함 된 처리를 위해 자동으로 미리 정렬 된 프로그램에 따른 공작 기계, CNC 가공은보다 복잡한 처리 패턴 및 처리 정확도를 달성 할 수 있습니다. 일반적으로 항공 우주 코어 부품 및 위성 부품을 제조합니다. 판금 스탬핑 일반적인 문제 및 솔루션 재료 변형 문제 성능 : 스탬핑 프로세스 중에 재료가 로컬 또는 전체로 변형되어 부품의 치수 정확도와 모양 정밀도에 영향을 줄 수 있습니다. 문제 해결 : 스탬핑 속도, 펀칭 압력, 다이 클리어런스 등과 같은 스탬핑 프로세스 매개 변수를 최적화하여 재료 변형으로 이어지는 과도한 충격력을 피한 다음 가소성과 강인성이 우수한 재료를 선택하도록 선택하십시오. 가능하면 곰팡이의 설계 및 제조 정밀도를 강화하는 것이 좋습니다. 따라서 스탬핑 공정에서 재료의 마찰 및 응력 농도를 줄이기위한 중간에 특정 간격이 있습니다. 치수 편차 문제 성능 : 스탬프 부품의 크기는 설계된 크기에서 벗어납니다. 문제 해결책 : 스탬핑 장비를 유지하고 정확한 금형을 사용하며 금형의 크기를 향상시킵니다. 스탬핑 프로세스 중에 편차가 발생하는 경우 적시 조정으로 충분합니다. 균열과 파열 문제 : 스탬핑 금형에서 재료의 갑작스런 파손. 문제 해결책 : 재료의 품질을 해결하거나, 고품질 재료를 변경하거나, 곰팡이 표면을 열처리하여 곰팡이의 경도와 내마모성을 향상시킵니다. CNC 가공 일반적인 문제 및 솔루션 도구 마모 문제 성능 : 시간 문제로 인해 가공 공정 중에 도구가 점차 마모되어 가공의 품질에 영향을 미칩니다. 문제 해결책 : 물론 더 나은 도구의 좋은 내마모성과 절단 성능을 선택할 수 있습니다. 물론 자르기에는 오랜 시간이 걸릴 수 없습니다. 가공 정확도 문제 성능 : 가공 정확도는 원하는 요구 사항을 충족하지 않습니다. 문제 해결 : 합리적인 가공 경로와 절단 매개 변수를 사용하여 가공 오류를 줄입니다. 표면 품질 문제 문제 성능 : 부품의 표면 거칠기는 요구 사항, 긁힘, 버 및 기타 문제를 충족하지 않습니다. 문제 해결책 : 절단 유체를 사용하여 공구와 공작물 사이의 마찰을 줄이고 절단 피드 매개 변수도 약간 조정되어 문제로 인한 거칠기를 줄입니다. Jeek은 일련의 판금 스탬핑 제조 공정과 CNC 가공 공정을 제공합니다. 문의를 클릭하거나 크기를 보내거나 파일을 업로드하려면 요구 사항을 표현하면 제 시간에 연락하고 견적합니다.

밀링 기술의 역사는 가공 방법으로 1990 년대로 거슬러 올라갈 수 있으며, 제조 산업에서 중요한 절단 방법으로 다양한 제품을 가공하고 밀링 및 공작물의 존재가 필요합니다. 그들의 상호 작용은 모두 큰 영향을 줄 수 있습니다. 오늘의 기사에서는 밀링 기술, 등반 밀링 및 기존 밀링의 두 가지 방법을 설명해 봅시다. 등반 밀링이란 무엇입니까? 등반 밀링은 일반적으로 밀링 커터의 회전 방향을 나타냅니다. 공작물 공급의 방향은 절단 방법의 방향입니다. 절단의 최대 두께에 도달하기 위해 절단이 점차 증가합니다. 공작물을 절단 한 후 절단 두께는 점차 최대에서 0으로 감소합니다. 등반 밀링 과정에서 공구의 품질이 좋을 것입니다. 그렇지 않으면 품질이 좋지 않아 수직 하향 밀링 힘을 생성하고 공작물은 느슨해집니다. 그런 다음 가공 효율로 인해 등반 밀링의 장점이 명백하고 밀링 커터가 점차 공작물로 절단되며 절단력은 비교적 작고 매끄 럽기 때문에 공작 ​​기계의 진동 및 충격 범위를 크게 느리게 할 수 있습니다. 이것은 공작물을 더 정확하게 만들 수 있습니다. 등반 밀링 과정 등반 밀링에서 밀링 커터의 회전 방향은 공작물의 공급 방향과 동일합니다. 등반 밀링에는 기어 슬라이딩이 없기 때문에 가공 된 표면의 표면 품질이 높고 도구 사이에 마모가 줄어 듭니다. 마무리하면 더 가벼운 경화로 재료를 처리 할 수 ​​있으므로 결과가 더 좋습니다. 나사와 너트 사이에 간격이있는 경우 공작물이 움직일 수있어 가공 품질에 영향을 미치므로주의하십시오. 등반 밀링의 장점 가공 정확도 : 최첨단과 공작물 공급 방향은 동일하며 큰 영향과 진동을 일으키지 않습니다. 도구 수명 : 절단력은 동일한 방향으로 비교적 작으므로 도구를 더 오래 지속시킵니다. 기존의 밀링은 더 매끄럽고 큰 절단 중에 도구를 고수 할 가능성이 적습니다. 가공 효율 향상 : 절단 공정은 더 부드럽고 변동이 적습니다. 가공의 품질 : 공작물의 표면 거칠기는 낮고 표면 품질이 더 좋습니다. 항공 우주 분야의 부품, 정밀 기기 등의 일부는 일반적으로 밀링을 등반합니다. 등반 밀링에서 우리는 여기에주의를 기울여야합니다. 예를 들어, 일부 특별 처리시기에는 하드 피부 워크 피스가 있으며, 얇은 벽 부품을 처리하는 것이 적합하지 않습니다. 등반 밀링의 단점 테이블 변조 : 절단력이 상대적으로 크면 테이블이 변조가 매우 쉽게 만들어 가공 정확도에 영향을 미칩니다. 심각한 경우 공작물을 폐기 할 수 있습니다. 솔루션은 더 작은 피드를 사용하여 가공 효율을 약간 줄이는 것입니다. 더 빠르게 마모 : 마찰에 의한 절단 과정의 도구, 특히 강철 및 기타 고도로 재료를 절단 할 때이 방법에 대한 솔루션은 절단 도구의 빈도를 교체하고 마모를 줄이기 위해 생산성을 줄이는 것입니다. 처리 효율을 늦추고 싶고 처리 비용 만 증가시킬 수 있습니다. 진동 처리 : 얇은 벽 부품 또는 예정 부품의 처리에서,이 시간이 갑자기 진동을 생성하여 부품의 변형 또는 골절로 이어질 수 있습니다. 진동 감독 도구 나 워크 피스 만 사용하여 지원할 수 있습니다. 그러나 이것은 가공 비용과 어려움을 증가시킬 것입니다! 공작 기계에 대한 정밀도 요구 사항이 높아짐 : 안정성 부족이 일련의 일이 발생하므로 정기적 인 유지 보수 및 유지 보수가 필요합니다. OH. 기존의 밀링은 무엇입니까? 위에서 우리는 밀링에 대해 말하면 기존의 밀링에 대해 이야기하고, 기존 밀링은 선호하는 가공 방법입니다. 밀링 커터와 공작물 공급 방향의 회전이 반대입니다. 원칙에서만 기존의 밀링은 기존 밀링 과정과 같은 몇 가지 독특한 특성을 가지고 있으며, 0에서 치아 당 밀링 커터 절단 두께는 점차 최대 값으로 증가한 다음 점차적으로 0으로 감소했습니다. 이는 절단의 시작 부분에서 도구와 공작물이 절단 작용보다는 미끄러 져 마찰을 일으켜 더 큰 절단력으로 이어지고, 생산자의 진동 및 변형을 유발할 수 있습니다. 절단 두께가 점차 증가함에 따라 절단 두께가 최대 값에 도달하면 절단력이 점차 감소 할 수 있습니다. 절단력은 상대적으로 안정적입니다. 역 밀링에는 표면 거칠기 또는 강화 된 재료의 처리에서 많은 장점이 있습니다. 기존 밀링의 장점 더 나은 표면 품질 : 기존 밀링에서 공구의 절단 가장자리가 공작물로 절단 될 때 커팅 력의 수직 성분은 공작물을 테이블로 눌러 공작물과 테이블 사이의 클램핑 력이 증가하여 진동 및 변형을 줄입니다. 공작물의. 우수한 내구성 : 공구의 절단 가장자리는 역 방향으로 밀링 할 때 가공 된 표면에서 공작물로 절단되기 때문에 공구의 절단 가장자리의 마모가 비교적 작습니다. 공급 방향이 반전되는 동안, 도구는 절단 과정에서 상대적으로 낮은 충격 힘을받습니다. 물론, 공구 내구성이 높아짐에 따라 공구 교체가 덜 교체되어 공구 교체의 시간과 비용이 줄어 듭니다. 가공 재료 측면에서 큰 장점 : 대기업이 어려운 재료는 기존의 밀링에 적합하며 기존 밀링의 장점은 항공 우주, 자동차 제조에 사용되는 고정밀 재료와 같은 고정밀 재료를 처리 할 때 전진 밀링보다 훨씬 더 분명 할 것입니다. 그리고 다른 분야. 기존 밀링의 단점 기존의 밀링의 영향은 크다 : 공구가 공작물 표면의 가장 높은 지점에서 공작물로 절단 된 다음 점차적으로 절단함에 따라, 이로 인해 공구의 최첨단이 현재 큰 충격 힘을 받는다. 절단의. 이 영향은 도구의 마모를 가속화하고 도구의 서비스 수명을 줄입니다. 처리 효율에 영향을 미치고 생산 효율을 줄입니다. 칩 제거는 작동하지 않습니다 : 밀링시, 칩이 공구의 전방 방향으로 배출되어 공구와 공작물 사이에 칩이 축적되고 일부 재료를 단단하거나 끈적 끈적한 칩으로 처리 할 때 칩이 있습니다. 도구에 얽히고 칩 슈트를 차단하기도하기 쉬운 칩 제거의 문제를 더욱 악화시킵니다. 표면 거칠기는 더 큽니다. 더 큰 마찰과 압출을 생성하고 가공 된 표면은 더 명백한 도구 자국과 가공 트레이스를 남겨 두어 가공 된 표면의 거칠기가 커집니다. 기존의 밀링에는 많은 장점이 있지만 전통적인 산업은 일반적으로 사용되는 절단 방법이지만, 일부 가공 정확도, 공작물의 표면 품질 요구 사항, 또는 강성의 가공이 발생하기 쉬운 경우에는 단점을 무시할 수 없습니다. 공작물의 진동은 기존의 밀링의 사용을 피하고 밀링과 함께 가도록 선택해야합니다. 등반 밀링과 기존 밀링의 차이 전방 밀링은 도구의 회전 방향과 공급 방향입니다. 기존의 밀링 및 등반 밀링은 반대이며, 공구의 회전 방향과 공급 방향은 반대입니다. 이 둘의 차이점은 칩에 있으며 절단력은 다릅니다. 등반 밀링은 밀링 커터의 회전 방향은 공작물의 공급 방향과 동일합니다. 등반 밀링 과정에서 공구의 각 치아의 절단 두께는 최대 값에서 시작하여 점차적으로 0으로 감소합니다. 이 절단 방법의 장점이 더 중요합니다. 등반 밀링의 순간에 공구가 공작물로 절단되면 절단력은 공작물 표면에 수직이므로 공작물을 클램핑하는 데 도움이되며 공작물의 진동 및 변위를 줄이고 가공 정확도와 표면 품질을 향상시킵니다. . 절단 두께가 점차 감소함에 따라 공구의 절단 하중은 비교적 매끄럽고 이는 공구의 서비스 수명을 연장하는 데 도움이됩니다. 더 단단한 재료의 처리에서 밀링 밀링은 도구의 절단 성능을 더 잘 재생하고 처리 효율을 향상시킬 수 있습니다. 기존의 밀링은 밀링 커터의 회전 방향이며 공작물 사료 방향은 반대입니다. 기존의 밀링 일 때, 공구의 각 치아의 절단 두께는 0에서 시작하여 점차적으로 최대 값으로 증가합니다. 전방 밀링을 통해 기존의 밀링의 주요 장점은 절단 될 때 커터의 영향을 피한다는 것입니다. 기존의 밀링이 도구에 들어 있기 때문에 절단을 시작하기 전에 특정 압력을 적용하기 위해 공작물에 있었기 때문에 등반 밀링이있을 때는 영향 현상이 없을 것입니다. 높은 정밀 요구 사항. 기존의 밀링은 절단력을 더 잘 제어하고 거친 재료를 가공 할 때 공작물의 변형을 줄일 수 있습니다. 결론: 실제 가공 공정에서 특정 가공 상황에 따라 정방향 밀링 또는 기존 밀링의 선택이 결정되어야합니다. 처리가 더 어려운 재료 인 경우 정밀 요구 사항이 높거나 처리 효율을 향상시켜야 할 필요가있는 부품은 일반적으로 전진 밀링을 선택하십시오. 가공이 얇은 벽 부품, 힘든 재료 또는 절단시 공구의 영향을 피해야하는 경우 기존의 밀링을 선택할 수 있습니다. 물론, 우리는 표면 품질 또는 정밀도를 추구하든 효율성, 생산 속도와 같은 전진 및 기존 밀링에서 밀링 할 때 적절한 밀링 방법을 선택해야합니다. 처리하기 전에 기계의 기능을 고려하십시오! Forward and Wasional Milling에 대해이 기사가 여기에 소개됩니다. 위의 지식이 대량 부품을 사용자 정의해야한다면 저희에게 연락하여 적시 인용문을 받을 수 있기를 바랍니다.

양식 밀링 : 알아야 할 모든 것 우리는 부품 제조업체이며 제조업에서 일한 적이 있다면 양식 밀링에 대해 들어 보았을 것입니다. 금속 부품의 일상적인 가공에서 각 부분은 너무 복잡하여 거의 모든 제작자는 상점 바닥에 밀링 머신을 가지고 있으며 제조에 밀링 머신을 사용하는 것이 매우 높아서 도움이되지는 않지만 도울 수는 없습니다. 그들의 인기를 주목하십시오. 이 기사에서는 밀링이 무엇인지, 프로세스, 응용 프로그램, 작업 원칙 및 장점 및 단점 또는 다른 밀링과의 비교를 배우기 위해 우리와 함께 할 것입니다. 함께 밀링 기술을 알게하십시오! 밀링을 형성하는 것은 무엇입니까? 정의 및 기본 원칙 밀링 형성 - 특별한 모양의 밀링 커터를 기계 복잡한 윤곽을 사용하는 금속 가공 유형. 커터의 모양을 정확하게 복제 할 수있는 능력이 특징이며 전통적인 밀링과 달리 이와 같이 이해할 수 있습니다. 그것은 곰팡이로 쿠키를 만드는 것과 같습니다. 정상 밀링은 나이프로 모양을 약간 자르는 것과 같습니다. 형태 밀링은 대상 모양을 곰팡이에서 직접 누르는 것과 같습니다. 기어, 스레드, 터빈 블레이드 등 복잡한 모양에 적합합니다. 기어, 스레드, 터빈 블레이드 등은 단계별로 조각 될 필요가 없지만 특수 도구와 함께 단일 패스로 형성됩니다. 밀링 형성은 현재 배치 가공에 매우 중요한 필드이며, 각 공작물의 모양이 정확히 동일 할 수 있습니다. CNC 층별 ​​밀링과 비교하여 양식 밀링은 특정 모양의 가공을 훨씬 빠르게 가능하게합니다. 형태 밀링의 핵심 원리는 대상 윤곽과 일치하는 양식 밀링 커터를 사용하는 것입니다. 밀링 머신의 회전 운동을 통해 커터의 모양은 공작물로 직접 전달되어 고정밀 윤곽 가공을 실현합니다. 기술 원리는 주로 밀링 머신의 로터리 + 피드 이동에 의해 공작물로 전달되어 고정밀 및 반복 가능한 윤곽 가공을 실현하는 형성 밀링 커터의 특정 모양에 의존합니다. 기어, 곰팡이, 터빈 블레이드 등과 같은 복잡한 워크 피스의 배치 가공에 적합하며 현대 제조에서 중요한 가공 방법입니다. 밀링 형성 및 기존 밀링 형성의 차이 및 사용 위에서 언급했듯이 두 가지 간단한 성형 운동에 의해. 밀링을 형성하는 것은 원하는 모양을 직접 눌러 금형을 준비하는 것과 같습니다. 전통적인 밀링은 일반적으로 절단에 평면 밀링 커터 또는 엔드 밀을 사용합니다. 공구의 움직임 및 공작물의 절단 표면은 일반적으로 평행하거나 특정 각도를 가지며, 평평하거나 간단한 기하학적 형태를 처리하는 데 적합합니다. 복잡한 표면 가공에는 적합하지 않으며 비교적 단일입니다. 일반적인 전통적인 밀링 가공은 비행기, 슬롯, 키웨어, 구멍 및 기타 단순한 공작물입니다. 밀링 가공 기어, 나선형 윤곽, 곡면 표면 등을 성형하는 동안 동일한 제품 속도의 대량 생산은 매우 빠릅니다. 밀링 형성의 장점 단일 컷으로 복잡한 처리를 수행 할 수있어 여러 조정이 필요하지 않고 작업 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 도구의 모양은 처음에 고정되어 있으므로 고정밀 워크 피스의 대량 생산에 적합합니다. 표면 마감은 상대적으로 높으며 후속 재 작업이 거의 필요하지 않습니다. CNC 가공의 컨투어 보간과 비교하여 양식 밀링은 가공을위한 도구의 윤곽을 직접 사용할 수있어 복잡한 경로 계산 및 프로그램 작성을 줄일 수 있습니다. 프로파일 밀링의 단점 도구의 특정 모양을 사용해야하기 때문에 공구 비용이 높고 공구 제조 비용이 높으며 특정 공작물 가공에만 적용됩니다. 가공 공정이 때때로 마모되어 윤곽의 모양을 변경하므로 정기적으로 서비스를 제공해야합니다. 그렇지 않으면 가공 정확도에 영향을 미칩니다. 도구를 형성하려면 윤곽 보상, 절단 각도, 칩 제거 설계 등과 같은 요소를 포함하고 도구 제조업체의 높은 역량을 요구하는 설계 및 제조에서 높은 수준의 정밀도가 필요합니다. 하나의 절단의 접촉 영역은 상대적으로 크며, 이는 많은 양의 칩을 생성하며 칩 제거 설계도 매우 중요합니다. 항공 우주에서 자동차 제조에 이르기까지 양식 밀링의 응용 분야. 항공 우주 : 터빈 블레이드, 엔진 매거진, 날개 구조 등과 같은 복잡한 부품 가공. 높은 정밀도와 표면 품질이 필요합니다. 곰팡이 제조 : 주입 곰팡이, 복잡한 공동 및 표면의 다이 캐스팅 금형, 밀링 형성은 고 정밀 처리의 일회성 완료 일 수 있습니다. 자동차 산업 : 엔진 블록, 크랭크 샤프트, 변속기 기어 및 제조의 기타 주요 구성 요소에는 가공 프로세스의 높은 정밀도와 높은 효율이 필요합니다. 에너지 필드 : 가스 터빈 블레이드, 원자력 장비의 복잡한 부품은 형태 밀링 기술에 의존합니다. 양식 밀링을위한 일반적인 도전과 솔루션 공구 마모 : 성형 밀링의 가장 일반적인 이유 중 하나는 주로 재료의 품질이 좋지 않거나 빠른 마모로 인한 고품의 가공 품질 요구 사항으로 인해 공구 재료가 합금 강철 및 기타에 사용된다고 제안합니다. 재료, 그리고 도구를 적시에 교체하십시오. 공작물 변형 : 이 상황은 일반적으로 큰 워크 피스의 절단에서 발생합니다. 면적이 매우 큰 경우 제안 의이 측면은 절단을 위해 세그먼트로 만들 수 있습니다. 절단 온도가 높습니다 : 이것은 공작물 열로 접촉 표면의 마찰입니다. 우리의 관점에서는 절단하는 동안 냉각수를 뿌릴 수 있으며, 공작물은 진행 속도를 늦출 수 있습니다. 성형 및 밀링 기술의 미래 개발 추세 지능형 제조 및 디지털 기술의 발전으로 밀링 형성도 업그레이드되고 있습니다. 지능형 가공 : 센서 및 AI 기술을 통한 가공 프로세스의 실시간 모니터링은 절단 매개 변수를 최적화하고 가공 효율 및 품질을 향상시킵니다. 첨가제 제조 조합 : 형성 밀링을 3D 프린팅 기술을 결합하여 복잡한 부품의 빠른 제조를 실현합니다. 녹색 제조 : 가공 중 환경 오염을 줄이기 위해보다 환경 친화적 인 절단 유체 및 공구 코팅을 개발합니다. 밀링을 형성하는 것은 틈새 기술처럼 들릴 수 있지만 전통적인 밀링으로 달성하기 어려운 기하학에 가장 적합한 솔루션입니다. 맞춤형 툴링을 CNC 정밀도와 결합함으로써 고품질 부품을 고품질 부품을 요구하는 산업 분량의 비용과 기술적 장벽을 제공 할 수 있습니다. 가공 할 수없는 부품을 가공해야합니까? Jeek에는 등이 있습니다.

대형 CNC 가공 오늘날의 제조 산업에서 대형 CNC 가공은 중요한 역할을합니다. 정밀도, 고효율 및 높은 자동화로 다양한 산업 분야에 고품질 가공 솔루션을 제공합니다. 대형 CNC 가공에 관심이 있거나 생산 공정에 적용하는 것을 고려하고 있다면 알아야 할 몇 가지 기본 사항이 있습니다. 큰 CNC 가공이란 무엇입니까? 대형 CNC 가공은 대형 CNC 공작 기계를 사용한 가공 공정을 말합니다. 이 공작 기계에는 일반적으로 큰 테이블 크기와 처리 기능이 있으며 대형 워크 피스 및 복잡한 가공 작업을 처리 할 수 ​​있습니다. 대형 CNC 가공은 항공 우주 부품, 자동차 부품, 곰팡이, 중장비 부품 등과 같은 다양한 부품 및 제품을 제조하는 데 사용될 수 있습니다. 대형 CNC 가공의 CDA 작동 단계 디자인 CAD 설계 단계에서 CAD는 디자인 부품의 3D 모델을 만드는 데 사용됩니다. CAD 파일을 사용하여 형식 코드를 만듭니다 CNC 시스템은 CAD를 인식 할 수 없으므로 모델은 CNC 머신이 효과적으로 해석 할 수있는 형식으로 변환해야합니다. 따라서 CAM 소프트웨어가 필요합니다. 그런 다음 CAD 설계는 CNC 머신이 실행할 수있는 작동 코드로 변환됩니다. 프로그램 작성 설정이 완료된 후 CAD 설계는 CNC 공작 공구 (G Code Code)를 위해 CNC 공작 공구 (G Code)에서 실행할 수있는 작업 코드로 변환, 도구 경로 생성, 매개 변수를 절단하며 처리 경로 최적화됩니다. 워크 피스와 도구 처리 할 때 구성 작업을위한 적절한 기계 및 도구를 선택하십시오. 이 기간 동안 설계의 복잡성, 비용 및 재료를 고려해야하며 올바른지 확인한 후 자동 처리에 적용해야합니다. 대규모 CNC 처리에서 CAD는 전체 프로세스의 출발점으로 부품의 초기 설계 및 기하학적 데이터를 제공합니다. 설계가 완료된 후 CAD 파일은 CAM을 통해 CNC 공작 기계의 지침으로 변환되어 완전한 처리 흐름을 형성합니다. 이 프로세스에는 설계, 분석 및 시뮬레이션뿐만 아니라 실제 처리 및 후속 검사도 포함됩니다. 대규모 CNC 처리의 장점 높은 정밀도 : 정확한 프로그래밍 및 고급 제어 시스템을 통해 미크론 수준 또는 더 높은 처리 정확도를 얻을 수 있습니다. 전통적인 처리 방법과 비교하여 대규모 CNC 처리는 인간 오류를 크게 줄이고 제품 일관성과 신뢰성을 향상시킵니다. 고효율 : CNC 공작 기계는 자동화 된 처리를 실현하고 수동 작동의 시간과 오류를 줄이며 처리 효율을 향상시킬 수 있습니다. 동시에, 대규모 CNC 처리는 동시에 다축 연결 처리를 수행하여 처리 효율을 향상시킬 수 있습니다. 유연성 : 대규모 CNC 가공은 다양한 가공 요구 사항에 따라 프로그래밍 및 조정할 수 있으며 다양한 복잡한 모양과 크기의 워크 피스 가공에 적응할 수 있습니다. CNC 공작 기계는 빠른 전환 및 반복 가공을 위해 여러 가공 프로그램을 저장할 수도 있습니다. 우수한 일관성 : CNC 가공이 자동화되기 때문에 각 가공의 공정과 결과는 일관되며 다음 사용까지 동일한 프로그램을 유지하여 가공 부품의 품질 안정성을 보장 할 수 있습니다. 높은 수준의 자동화 : 자동화 로딩 및 언로드 기능, 공구 교체 및 가공 프로세스 모니터링의 기능에서 수동 개입이 줄어들고 생산 안전 및 자동화 수준이 높습니다. 대규모 CNC 가공의 응용 분야 항공 우주장 : 일반적으로 복잡한 모양과 높은 정밀 요구 사항이 필요하며 항공기 엔진 부품, 날개 부품, 위성 부품 등과 같은 대규모 CNC 가공으로 충족 할 수 있습니다. 자동차 제조 산업 : 자동차 부품은 가공 중에 높은 정밀도와 고효율이 필요합니다. 엔진 실린더 블록, 크랭크 샤프트 및 기어 박스 하우징과 같은 주요 부품은 대규모 CNC 가공을 통해 제조 할 수 있습니다. 곰팡이 제조 산업 : 금형은 다양한 제품을 제조하는 데 중요한 도구입니다. 대규모 CNC 가공은 크고 복잡한 금형을 제조하는 데 사용될 수 있으며, 이는 금형의 제조 정밀도 및 품질을 향상시킬 수 있습니다. 중장기 제조 산업 : 중장비 부품은 일반적으로 크고 무겁습니다. 충분한 가공 용량과 정밀도를 제공 할 수있는 대규모 CNC 가공은 크레인 부품, 굴삭기 부품 등을 제조하는 데 적합합니다. 에너지 필드 : 에너지 장비 부품에는 일반적으로 높은 정밀 및 고온 저항과 같은 특별한 요구 사항이 필요합니다. 대규모 CNC 가공은 원자력 발전소 부품, 풍력 터빈 부품 등을 제조하는 데 사용될 수 있습니다. 대규모 CNC 가공을위한 주요 기술 CNC 프로그래밍 : CNC 프로그래밍은 대규모 CNC 가공의 핵심 기술입니다. 프로그래밍 언어 및 가공 프로세스 지식을 마스터 링하고 가공 요구 사항에 따라 정확한 가공 프로그램을 작성할 수 있어야합니다. 도구 기술 : 대규모 CNC 가공에서 도구가 가장 중요한 도구입니다. 적절한 도구 재료 및 도구 매개 변수는 가공 효율성과 품질을 보장 ​​할 수 있습니다. 공작 기계 정확도 : 공작 기계 정확도는 대규모 CNC 가공의 기초입니다. 기계 공구의 가공 정확도와 안정성을 보장하기 위해 공작 기계를 정기적으로 교정하고 유지 관리합니다. 큰 부품의 CNC 가공을위한 예방 조치 가공 전 준비 작업 그림 검토, 크기, 모양, 정밀 요구 사항 등에 대한 명확한 이해, 부품, 기술 요구 사항 및 표면 거칠기, 열처리 요구 사항 등과 같은 도면의 프로세스 지침 등. 도구 설계, 고정 장치는 가공 중에 충분한 강성과 안정성과 부품의 위치 정확도 및 클램핑 력을 가져야합니다. 큰 부품의 CNC 가공에 가장 중요한 것은 도구이며 공구 유형, 사양 및 최첨단 매개 변수가 보장됩니다. 가공 절차는 공구 경로, 절단 매개 변수, 피드 속도 등과 같은 요소를 고려하고 공구와 부품 또는 고정물 사이의 간섭을 피하기 위해주의를 기울여야합니다. 가공 중 예방 조치 절단 매개 변수 제어 : 절단 속도, 공급 속도 및 절단 깊이 등 절단 매개 변수의 합리적인 제어 등 냉각 및 윤활 : 절단 중에 온도가 상대적으로 높아지고 냉각 및 윤활을 위해 유체 또는 건식 절단 절단을 사용해야합니다. 가공 정확도 제어 : 대형 부품의 크기는 비교적 크며 열 변형 및 응력 변형과 같은 문제를 피하기 위해 절단기의 정확도를 정확하게 측정해야합니다. 대형 CNC 가공의 일반적인 문제 대형 CNC 가공과 기존 가공의 차이 둘의 차이점은 컴퓨터 프로그래밍 기술이고 다른 하나는 수동 작동이며 차이는 정밀, 속도 및 정확도의 분야에 있다는 것입니다. CNC 가공은 더 높은 정확도와 일관성을 제공 할 수 있습니다. 대형 CNC와 작은 CNC 가공의 주요 차이점 둘의 차이점은 크기와 크기입니다. 대형 CNC는 더 크고, 더 높고, 더 무거운 제품을 처리 할 수 ​​있습니다. CAD/CAM 도구 가공의 중요성 위의 큰 CNC 가공의 CDA 작동 단계에서 볼 수 있습니다. 제조를 다음 단계로 끌어 올릴 준비가 되셨습니까? 고급 대형 CNC 가공 기능을 통해 우수한 품질과 성능을 달성 할 수 있습니다. 연락을 취하고 오늘 프로젝트를 시작하려면 아래를 클릭하십시오! 전문 CNC 가공 솔루션을 보려면 지금 문의하십시오!

역사적 배경과 기술 개발 기어의 기원은 고대 문명으로 거슬러 올라갈 수 있습니다. 고대 에이 기술은 수상자와 풍차에 처음 사용되었습니다. 그들은 모두 기어가 몇 개, 기어가 거의없고 매우 간단한 구조로 목재로 만들어졌습니다. 예를 들어, 기어는 고대 그리스와 로마의 유압 기계 시스템에서 널리 사용되었습니다. 중세 시대에 기어 기술은 특히 제 분소, 시계 및 야금 산업에서 더욱 발전했습니다. 18 세기 말, 산업 혁명이왔다. 대규모 생산의 필요성과 전송에 대한 수요 증가로 인해 증기 엔진이 이끄는 발명품이 나타 났으며, 이는 기계적 전송의 개발을 촉진했습니다. 이 기간 동안 기어는 주로 강철로 주조되었으며, 수동 연삭에서 기계식 가공까지 점차적으로 강철로 주조되었습니다. 20 세기에 내연 기관과 전기 모터가 출현하고 대형 장비의 대중화로 대형 기어의 개발은 중장비, 선박 전력 및 기타 필드에 사용되었습니다. 대형 기어는 더 복잡한 작업을 수행했습니다. 새로운 내구성 재료의 지속적인 채굴로 기어 생산은 더 이상 강철로 제한되지 않습니다. 합금 강과 같은 고강도 재료로 점차적으로 대체되었습니다. 기어의 베어링 용량과 내마모성이 크게 향상되었습니다. 현대에는 컴퓨터와 자동화 된 프로그래밍의 발명으로 대형 기어의 설계 및 처리 정확도가 크게 향상되었습니다. CNC는 대형 기어의 생산과 품질을 전례없는 수준으로 가져 왔습니다! 큰 기어 소개 업계에서 큰 기어는 대형 기어 표면에서 측정됩니다. 큰 기어의 크기, 특히 대형 기어의 직경에 따르면, 직경이 1 미터 이상인 대형 기어를 큰 기어라고합니다. 그들은 고강도 금속으로 만들어졌으며 전문 제조업체가 생산합니다. 대형 기어는 안정적인 변속기, 높은 하중 및 장수의 장점이 있습니다. 대형 기어와 작은 기어의 차이점은 무엇입니까? 큰 기어는 일반적으로 직경이 더 크고 치아 수가 많으며 치아는 비교적 두껍고 더 큰 토크를 견딜 수 있습니다. 작은 기어 는 비교적 작고 직경과 치아가 적고 치아가 작은 것입니다. 대형 기어와 작은 기어의 주요 기능은 메쉬를 통한 변속기를 달성하는 것입니다. 큰 기어의 속도는 상대적으로 낮지 만 토크는 큽니다. 작은 기어에 전력을 전달하여 소형 기어를 고속으로 회전시킬 수 있습니다. 작은 기어는 반대이며 속도는 빠르지 만 토크가 더 작습니다. 대형 기어로 전송되는 전원을 가속화하고 다른 구성 요소로 전송할 수 있습니다. 일반적인 이빨 방법에는 박차 기어링, 나선 기어링 및 헤링본 기어링이 포함됩니다. Spur Gears와 Pinions는 간단한 구조물이 있으며 제조하기 쉽지만 전송 중에는 시끄럽고 저속 및 경량 응용 프로그램에 적합합니다. Helical Gears and Pinions는 부드러운 변속기와 낮은 노이즈를 가지며 고속 및 헤비로드 애플리케이션에 적합합니다. 헤링본 기어와 피니언은 더 큰 축력을 견딜 수 있으며 고출력 전송 시스템에서 사용됩니다. 대형 기어를 제조하는 데 사용되는 재료 일반적으로 강철은 대형 기어 제조에서 가장 일반적으로 사용되는 재료 중 하나입니다. 그중에서도 합금 강철은 탁월한 포괄적 인 특성에 선호됩니다. 예를 들어, Chromium-Molybdenum 합금 강철은 고강도, 우수성 및 피로 저항성을 가지며, 높은 하중 및 빈번한 시작 정체 작업을 견딜 수 있으며, 고속 및 중장로드 대형 기어를 제조하는 데 적합합니다. 기화 후, 기화 된 강철은 표면 경도가 높고 내마모성이 우수한 반면, 코어는 여전히 우수성을 유지하므로 충격 하중을 견딜 수있는 대형 기어를 제조하는 데 적합합니다. 45 스틸과 같은 탄소강은 또한 성능이 상대적으로 낮은 일부 대형 기어 제조에 일반적으로 사용됩니다. 그들은 저렴한 비용과 우수한 처리 성능을 가지고 있습니다. 일부 특정 응용 시나리오에서는 엔지니어링 플라스틱도 대형 기어 제조에 사용되기 시작했습니다. 예를 들어, 폴리 옥시 메틸렌 (POM)은 우수한 기계적 특성, 내마모성 및 치수 안정성, 낮은 마찰 계수, 우수한 자체 윤활을 가지며 높은 정밀도 요구 사항과 비교적 깨끗한 작업 환경을 가진 일부 대형 기어의 제조에 적합합니다. 나일론과 같은 엔지니어링 플라스틱은 또한 특정 강도와 내마모성을 가지며 저속 및 조명 부하 행사에서 사용할 수 있습니다. 티타늄 합금 및 고온 합금과 같은 일부 새로운 재료도 대형 기어 제조에 점차 사용되고 있습니다. 티타늄 합금은 고강도, 저밀도 및 부식 저항의 장점을 가지며, 고온 및 부식성 환경에서 작동하는 대형 기어에서 사용됩니다. 고온 합금은 고온 조건에서 우수한 성능을 유지할 수 있으며 항공 우주 및 기타 분야에서 대형 기어를 제조하는 데 사용됩니다. 큰 기어는 어떻게 만들어집니다 주로 단조, 거친 가공, 열처리 및 마감과 같은 단계가 포함됩니다. 재료는 적절한 온도로 단조되고 주조되어 기어의 모양을 대략적으로 만들고 밀링, 플래닝 및 기타 처리 방법을 통해 대형 공작 기계로 처리됩니다. 열처리는 재료의 성능을 향상시킨 다음 분쇄, 연마 및 기타 방법을 통해 고정밀 공작 기계 및 금형으로 처리됩니다. 치아 프로파일 정확도는 매우 높은 수준에 도달하고 표면 거칠기는 매우 작은 값에 도달합니다. 아래는 큰 기어의 테스트 사이트입니다 큰 기어의 사용은 무엇입니까? 산업 생산 분야 대형 기어는 다양한 대형 기계 장비에 널리 사용됩니다. 예를 들어, 채굴 장비에서 대형 기어는 크러셔, 호이스트 및 기타 장비를 작동시키기 위해 거대한 전력을 전송해야합니다. 분쇄기는 큰 기어의 고속 회전에 의존하여 경질 광석을 적절한 입자 크기로 분쇄하여 후속 미네랄 가공 및 기타 공정의 기초를 제공합니다. 호이스트는 연속 생산을 보장하기 위해 대형 기어의 전송을 통해 지하에서지면으로 광석과 같은 무거운 물체를 들어 올립니다. 제철소에서는 대형 기어가 롤링 밀을 구동하는 데 사용되므로 고온에서 롤러를 통해 스틸을 압박 할 수있어 다양한 사양과 모양의 처리를 달성 할 수 있습니다. 대형 기어의 안정적인 작동은 강철의 품질 및 생산 효율에 직접적인 영향을 미칩니다. 운송장 자동차 변속기 시스템에서 대형 기어는 작은 기어와 협력하여 다양한 기어 비율을 통해 속도 변화 기능을 달성합니다. 큰 기어는 직경이 크며 큰 토크를 견딜 수 있습니다. 저속과 높은 토크 조건에서 안정적인 전력 출력을 제공합니다. 예를 들어, 자동차가 시작되거나 오르면 큰 장비가 중요한 역할을합니다. 농업 기계 분야 예를 들어, 콤바인 수확기 및 트랙터와 같은 농업 장비에는 대형 기어가 장착되어 있습니다. Combine Harvester가 작물을 수확하면 큰 기어는 커터, 탈곡 장치 및 기타 구성 요소를 작동시켜 효율적인 수확 및 탈곡 작업을 실현합니다. 건축장 큰 기어는 크레인, 굴삭기 등에서도 중요한 역할을합니다. 크레인의 큰 기어는 무거운 물체를 들어 올리는 일을 담당합니다. 무거운 물체의 리프팅 속도와 강도는 정확한 전송 비율을 통해 제어되어 건축의 안전성과 효율을 보장합니다. 큰 토크를 전송하고 높은 하중을 견딜 수 있다는 특성으로 다양한 기계 장비의 작동을위한 전력 지원을 제공하며 현대 산업 및 생산 활동에서 필수적이고 중요한 구성 요소입니다. 큰 기어를 처리 해야하는 경우 Jeek은 귀하에게 서비스를 제공하게되어 영광입니다. 견적을 받으려면 요구 사항을 보내십시오.

베벨 기어는 무엇입니까? 베벨 기어는 회전 운동을 전송하기위한 기계적 부분이며 기어면의 원추형 모양으로 특징 지어집니다. 이 특수한 모양을 사용하면 베벨 기어는 다른 샤프트 각도로 구동 될 수 있으며, 일반적으로 0 °와 90 ° 사이에 달성 할 수 있습니다. Spur 기어와 비교하여 Bevel 기어는 우주 레이아웃의 요구 사항에 더 잘 적응하여 소형 구조 또는 다른 샤프트 방향이 필요한 경우 분명한 이점입니다. 베벨 기어의 작동 원리는 기어의 메쉬를 기반으로합니다. 베벨 기어가 회전하면 치아가 다른 메쉬 베벨 기어의 톱니와 맞물려 있습니다. 이 치아-치아 전송을 통해 전력은 한 샤프트에서 다른 샤프트로 전달됩니다. 전송 과정에서 베벨 기어의 톱니 사이에 일정량의 마찰이 생성되며,이 마찰은 전력 전송 실현의 열쇠입니다. 동시에, 변속기의 부드러움과 신뢰성을 보장하기 위해서는 Bevel Gear Tooth Shape Design은 일반적으로 관련 치아 모양과 같은 표준 치아 모양을 사용하여 마모와 소음을 줄입니다. 베벨 기어의 유형 현대 기술의 지속적인 진보로 다음과 같은 많은 유형의 베벨 기어가 있습니다. 똑바로 이빨 베벨 기어 직선 베벨 기어는 가장 기본적인 유형의 베벨 기어로, 이빨은 원뿔형 버스 바의 방향을 따라 직선 모양으로 배열됩니다. 스트레이트 베벨 기어 변속기는 매끄럽고 소음이 적으며 더 큰 토크를 전송할 수 있으며, 자동차 차이, 공작 기계 스핀들 박스와 같은 저속 및 중간 속도 변속기에 적합합니다. 똑바로 베벨 기어, invelute에 대한 기어 톱니의 치아 프로파일 인이 치아 프로파일 모양은 변속기의 부드러움과 정확성을 보장 할 수 있습니다. 직선 베벨 기어의 처리는 비교적 간단하고 비용이 낮으므로 높은 정밀도가 필요하지 않은 일부 기계적 전송에 널리 사용됩니다. 헬리컬 베벨 장비 Helical Bevel 기어의 톱니는 원뿔 버스에 특정 각도로 기울어 진 경사 디자인이 전송 프로세스에서 Helical Bevel 기어가 더 잘 메쉬하게 만들고 접점 라인은 점 접점에서 선 접점으로 변경되어 향상됩니다. 변속기의 하중 베어링 및 부드러움과 헬리컬 베벨은 상단의 직선 베벨 기어에 비해 전송 효율이 높고 노이즈가 낮아지고 고속 및 중단 전송 행사에 적합합니다. 그러나 처리 비용은 높고 어렵습니다. 제로도 베벨 기어 제로도 베벨 기어는 특수 베벨 기어이며, 치아의 나선 각도는 0도, 즉 치아가 원뿔 버스의 방향을 따라 배열되어 직선 모양이었습니다. 전송 프로세스의 Zero Ecc 제로도 베벨 기어는 엔지니어링 기계, 중장비 등과 같은 고도로 발생하는 일부 변속기 부드러움 및 하중 용량 요구 사항에 적합합니다. 위의 몇 가지 일반적인 유형의 베벨 기어 외에도 나선형 베벨 기어, Hypoid Bevel 기어 등과 같은 특수 목적 베벨 기어가 있습니다. 특정 기계식 변속기 시스템의 이러한 베벨 기어는 작업의 다양한 요구를 충족시키기 위해 고유 한 이점이 있습니다. 베벨 기어의 제조 공정 일반적으로 원료는 먼저 원뿔 모양으로 처리 된 다음 치아가 원뿔 표면에서 처리됩니다. 가공 과정에는 베벨 기어의 품질과 성능을 보장하기 위해 치아 피치, 치아 모양 오류, 치아 표면 거칠기 및 기타 매개 변수를 엄격하게 제어해야합니다. 베벨 기어의 내마모성 및 서비스 수명을 향상시키기 위해, 담금질, 기화 등과 같은 표면 처리도 수행 할 수 있습니다. 베벨 기어의 생산 공정에는 주로 다음 단계가 포함됩니다. 재료 일반적으로 사용되는 재료에는 합금 강철, 탄소강, 주철 및 구리 합금이 포함되며, 사용 요구 사항에 따라 적합한 재료가 선택됩니다. 거친 가공 원료는 공백으로 단조되거나 절단되며, 처음에는 회전 및 밀링을 통해 기어 블랭크로 가공됩니다. 기어 모양 처리 기어의 치아 모양을 처리하기 위해 호빙기, 기어 플래너 또는 기어 그라인딩 머신과 같은 특수 기어 가공 장비를 사용하십시오. 열처리 경도와 내마모성을 향상시키기 위해 기어를 강화, 템퍼링 또는 기화합니다. 마무리 손질 기어 정밀도 및 표면 품질이 요구 사항을 충족시키기 위해 연삭, 연마 및 검사를 포함하여. 마지막으로, 베벨 기어는 테스트 장착 및 성능 테스트되어 올바르게 작동 할 수 있도록 테스트합니다. 베벨 기어와 기타 기어의 차이점 구조 : Bevel 기어에는 원뿔형 기어면이 있으며 교차 축으로 변속기에 적합한 반면, 다른 기어는 일반적으로 종 방향 축 전송에 사용됩니다. 변속기 : Bevel 기어는 변속기 방향을 변경하는 데 적합한 반면, 박차 기어와 헬리컬 기어는 선형 변속기 행사에 더 적합합니다. 제조 : 복잡한 구조, 더 높은 기술 요구 사항의 마감 및 설치로 인한 Bevel 기어. 베벨 기어의 적용 베벨 기어 로터는 다음 필드에서 널리 평가되는 기능이 있습니다. 자동차 산업 차동에 사용되면 왼쪽과 오른쪽 바퀴가 다른 속도로 회전 할 수있어 회전시 차량의 움직임에 적응할 수 있습니다. 차량이 회전하면 내부 휠은 외부 휠보다 짧은 거리를 이동해야합니다. 베벨 기어는 차량의 부드러운 조향을 보장하기 위해 영리한 비율 조정을 통해이 기능을 실현합니다. 기계 장비 공작 기계, 크레인, 변속기 장비 등을 포함하여 행사의 전송 방향을 변경 해야하는 기계 장비의 가혹한 작업 환경에 적응할 수 있습니다. 항공 우주 항공기에서 방향성, 고강도 변속기 장치에 사용되는 항공기의 안전한 비행이 보증을 제공하기 위해 부품의 엄격한 요구 사항에 대한 항공 우주 필드를 충족 할 수 있습니다. 조선 드라이브 및 방향타 시스템에 사용하여 전송 경로를 조정하는 데 도움이됩니다. 유형의 탁월한 성능과 구성을 갖춘 Bevel Gear는 현대 산업 개발이 정교한 기술 지원을 제공하기 위해 기계적 전송 기반의 중요한 부분이됩니다. 과학 기술의 지속적인 발전으로 베벨 기어의 설계 및 제조 기술도 끊임없이 혁신하고 개선하고 있으며 더 많은 분야의 개발에 더 큰 기여를 할 것입니다. Jeek은 기어 분야에서 매우 높은 성과를 거둔 중국 정밀 제조 회사입니다. 필요한 경우 제조 해야하는 기어의 도면을 제공하고 이메일 형태로 저희에게 보내십시오. 우리는 시간에 따옴표를 제공 할 것입니다.

박차 기어는 무엇입니까? Spur 기어는 기계 필드에서 매우 중요하고 일반적인 전송 요소이며 다양한 기계 장치의 작동에 중요한 역할을합니다. 이름에서 알 수 있듯이 기어는 똑 바른 이빨을 가지고 있습니다. 기어의 톱니는 실린더의 외부 표면에 분포되어 있습니다. 외관에서 치아가있는 실린더처럼 보입니다. 기어는 두 평행 샤프트 사이에서 움직임을 전달합니다. 박차 기어가 다른 스퍼 기어와 메쉬하면 치아의 상호 폐색을 통해 전원이 한 기어에서 다른 기어로 전달됩니다. 변속기 동안 마스터 기어의 회전은 치아를 구동 기어의 톱니와 접촉하여 구동 기어가 회전하게됩니다. 스퍼 기어의 전송 비율은 두 기어의 톱니 수에 의해 결정되며, 치아 수의 비율은 출력 샤프트의 회전 속도와 입력 샤프트의 회전 속도 사이의 관계를 결정합니다. 예를 들어, 대형 기어가 피니언 기어와 메쉬하고 대형 기어에 많은 수의 치아가있는 경우, 피니언 기어는 동일한 입력 속도로 더 빨리 회전하여 가변 속도의 기능을 실현합니다. 기어 생산 공정을 박차 우선, 그것은 원료의 선택입니다. Tongcai는 45 강철, 20crmnti 등과 같은 원료로 고품질 강철을 채택합니다. 이 강은 박차 기어 작업의 강도를 충족시킬 수 있습니다. 그런 다음 블랭크의 생산입니다. 주조 및 단조를 통해 빈 물질이 연마되고 단조 공정 중에 온도가 제어되어 재료의 품질이 향상됩니다. 블랭크는 정규화되거나 어닐링되어 후속 절단을 위해 재료를 부드럽게합니다. 밀링, 기어 풀링, 호브 빙, 기어 삽입, 기어 플래닝, 호전, 연삭 등을 포함한 기어 처리 (일부 설명) 밀링 : 인덱싱 헤드에 설치된 맨드 릴에 세트와 톱니를 밀기 위해 치아를 밀어 넣은 후, 톱니 수의 밀링 (수평 밀링 머신)을 완성합니다. . 당기기 치아 : 대량 생산에 적합한 내부 기어의 손 처리에 일반적으로 사용됩니다. 호빙 : 다양한 대량 생산에도 적합합니다. 중간 품질의 외부 원통형 기어 및 웜 기어 가공. 기어 삽입 : 내부 및 외부 원통형 기어, 다중 링크 기어 및 작은 랙 가공 용. 기어 플래닝 : 박차 기어 치아 표면 가공에 사용됩니다. Gear Honing, Grinding 등은 가공 기어에 있습니다. 고 정밀 기어 또는 강화 기어를위한 치아 마감. 가공 정확도는 일반적으로 IT6 -IT7입니다. 박차 기어의 장점 박차 기어의 장점은 실제로 매우 분명합니다. 제조 공정이 오늘날 더 성숙하고 비용이 낮기 때문에 구조는 비교적 간단합니다. 이는 대량 생산에 큰 이점을 제공합니다. 박차 기어의 전송은 매끄럽고 비교적 조용합니다. 치아의 메쉬와 함께 연속적이므로 전송 과정에서 힘의 전달은 더 균일하고 상당한 영향을 미치지 않으며 진동이 적습니다. 소음 생성도 적습니다. 박차 기어의 전송 효율은 높으며 한 구성 요소에서 다른 구성 요소로 전력을 효과적으로 전달하여 에너지 손실을 줄일 수 있습니다. 박차 기어의 단점 박차 기어는 완벽하지 않습니다. 기어는 직선이며 전송 중에 큰 방사형 힘을 생성하여 샤프트와 베어링에 더 높은 요구를 배치하고 이러한 힘을 견딜 수 있도록 더 강한지지 구조가 필요합니다. 스퍼 기어의 변속기 정확도는 상대적으로 낮으며, 어떤 경우에는 변속기 정확도가 높아야하는 경우에는 헬리컬 기어 나 웜 기어와 같은 다른 유형의 기어링을 사용해야 할 수도 있습니다. 박차 기어의 용도 및 응용 Spur 기어는 기계 응용 분야의 핵심 구성 요소 중 하나입니다. 이들은 한 구성 요소에서 다른 구성 요소로 전력을 안정적으로 전송할 수있는 방식으로 전력을 전송하는 데 매우 효율적이며 주로 공작 기계, 섬유 기계, 인쇄기 및 기타 장비에 사용됩니다. Spur 기어는 일반적으로 가변 속도 전송에 사용됩니다. 다른 수의 치아와 스퍼 기어의 조합을 통해 다른 전송 비율을 달성 할 수 있습니다. 자동차, 오토바이 및 기타 운송 수단에서, 변속기는 스 패스 기어를 사용하여 속도 변화의 원칙을 달성하여 다양한 차량 속도의 변환을 달성하는 것입니다. 산업 생산에서 일부는 장비의 속도를 조정해야합니다. 일부는 더 큰 토크가 필요합니다. 또한 박차 기어가 필요합니다. 예를 들어, 크레인, 굴삭기 및 기타 중장비 및 장비에서 박차 기어 변속기 시스템은 충분한 토크를 제공 할 수 있으므로 기계식 장비는 무거운 물체, 파기 및 기타 작업의 리프팅을 쉽게 완성 할 수 있습니다. Spur Gear는 기계적 변속기, 전력 변속기, 가변 속도 전송, 증가 된 토크 및 기타 측면에는 광범위한 용도가 있습니다. 그것은 비교적 간단한 구조, 높은 신뢰성, 우수한 전송 효율을 가지고 있으며 다양한 다른 기계 시스템의 요구를 충족시킬 수 있습니다. 과학 기술의 지속적인 발전으로 인해 Spur Gears의 설계 및 제조 기술도 개선되고 있으며, 적용은 점점 더 광범위하여 인간 생산 및 삶에 더 편리하고 이점을 제공합니다. 위의 기사는 박차 기어 외에도 박차 기어가 무엇인지 알 수 있습니다. 대형 기어를 포함한 헬리컬 기어, 베벨 기어, 터빈과 같은 다양한 종류의 기어가 처리 될 수 있습니다. 기어 처리 또는 배치 처리가 필요한 경우당사에 연락하여견적 요청을 제공 할 수 있습니다. 즉시 만족스러운 가격을 확인하고 만족스러운 가격을 제공합니다!

헬리컬 장비는 무엇입니까? Helical Gears는 기계식 변속기에 사용되는 가장 일반적인 유형의 기어 중 하나이며 일반적으로 회전 운동 및 토크를 전송하는 데 사용됩니다. 휠 축에 비스듬한 각도로 치아가있는 기어는 헬리컬 모양을 나타내며 스퍼 기어와 매우 유사하지만 나선 기어는 직각 기어보다 접촉 영역에서 더 크기 때문에 부하 운반 용량이 높고 소음 및 진동이 적습니다. 전송 내에서 매우 유리합니다. 중요한 유형의 기어 변속기 인 헬리컬 기어는 주로 원뿔형 헬리컬 기어와 원통형 헬리컬 기어로 나뉩니다. 내부 굽힘은 특정 각도의 나선형 모양을 나타 내기 때문에이 각도는 나선 각도라고도합니다. 따라서 두 기어의 피치, 압력 각 및 나선 각도는 조화를 이루어야하며, 회전 샤프트의 속도와 토크를 늘리거나 줄이려면 크기를 조정할 수 있습니다. 헬리컬 기어의 작동 원리 Helical Gears의 작동 원리는 기어의 메쉬 전송을 기반으로합니다. 박차 기어와 달리, 나선 기어는 치아를 기어 축의 각도로 향하게하는 나선형 각도의 나선형 치아 프로파일을 가지고 있습니다. 한 쌍의 헬리컬 기어가 서로 맞물리면 치아가 점차 접촉하여 전력을 전달합니다. 예를 들어, 변속기 동안, 마스터 헬리컬 기어의 톱니는 구동 된 헬리컬 기어의 톱니와 메쉬를함으로써 한 샤프트에서 다른 샤프트로 전력을 전달합니다. 헬리컬 기어의 치아는 헬리컬이기 때문에, 스퍼 기어의 경우와 같이 메시 동안 치아 표면의 접촉은 순간적이 아니라 점진적이다. 이 점진적인 접촉은 더 부드러운 전송을 만들고 진동과 노이즈를 줄입니다. 메쉬 중에, 나선 기어의 톱니는 정상, 원주 및 축력에 적용됩니다. 정상적인 힘은 치아 표면에 수직 인 힘이며, 이는 힘을 전달하는 주요 힘이다. 원주 힘은 원주 방향을 따른 힘이며, 이는 기어가 회전하게한다. 축 방향 힘은 나선 각도와 관련된 축 방향을 따른 힘입니다. 치아 표면의 힘을 분석함으로써 기어의 부하 운반 용량 및 수명을 결정할 수 있으며, 이러한 힘을 견딜 수 있도록 적합한 베어링 및 샤프트 시스템을 선택해야합니다. 여기서 나선 각도가 클수록 치아의 접촉선이 길수록 투과의 부드러움이 더 좋지만 동시에 축력을 증가 시킨다는 점에 유의해야합니다. 축력은 헬리컬 기어의 치아의 기울기로 인해 베어링과 샤프트 시스템에 약간의 하중이 있습니다. 헬리컬 기어를 설계하기 위해 도면을 제출하려면 특정 작업 조건 및 요구 사항에 따라 위의 요소를 고려해야합니다. 헬리컬 기어 프로세스를 제조하는 방법 설계 도구 : 모듈, 치아 수, 나선 각도 등과 같은 나선 기어의 매개 변수에 따르면 특수 기어 도구를 설계하십시오. 재료 : 강도와 강인성을 가진 합금 재료를 준비하십시오. 필요한 크기로 자릅니다. 가공 프로세스 경로를 결정하십시오 : 호빙, 기어 삽입, 면도, 연마 및 기타 가공 절차. 호빙 : 호빙기의 호브를 사용하여 빈을 자르고 나선형 기어의 치아 모양을 형성하십시오. Hobbing의 정확도는 주로 HOB의 정확도, 공작 기계의 정확도 및 처리 매개 변수 선택에 따라 다릅니다. 면도 : 기어의 정확도와 표면 품질을 향상시키는 데 사용되는 마무리 방법. 헬리컬 기어와 유사하게, 고속 상대 운동을위한 가공 된 기어와 유사하게, 작은 범프와 버의 치아 표면을 제거하기 위해 면도 효과를 통해 기어의 정밀도 및 표면 마감을 향상시킵니다. Honing : 면도를 기반으로 기어의 정밀도 및 표면 품질을 더욱 향상시키는 가공 방법. 치아 표면에 대한 연마제의 연마 효과를 사용하여 치아 표면이 더 부드럽고 정확합니다. 마지막으로, 재료의 경도와 내마모성을 향상시키기 위해 열처리가 수행됩니다. 품질 검사는 치아 모양 정밀, 치아 피치 정밀도, 치아 방향 정밀, 표면 품질 및 경도를 넣은 후에 수행됩니다.헬리컬 기어의 유형 직선 헬리컬 기어 : 이것은 가장 일반적인 유형의 헬리컬 기어 중 하나입니다. 박차 헬리컬 기어의 치아 라인은 기어 축과 각도, 보통 15 °에서 25 ° 사이입니다. 그것의 장점은 비교적 간단한 제조, 저렴한 비용, 더 나은 전송 부드러움 및 일정량의 축 방향 힘을 견딜 수있는 능력입니다. 소규모 공작 기계, 인공 호흡기 등에 일반적으로 사용됩니다. 헤링본 치아 헬리컬 기어 : 헤링본 치아 헬리컬 기어는 동일한 나선 각도와 반대 방향을 가진 두 개의 나선 기어를 조합하여 형성되며 치아 모양은 중국어 "人"와 유사합니다. 고속의 중단 전송 행사에 적합합니다. 예를 들어, 자동차 변속기, 대형 크레인 및 기타 장비에서 헤링본 헬리컬 기어는 종종 전송의 신뢰성과 안정성을 보장하기 위해 선택됩니다. Helical Helical Gears : Helical Helical Gears의 치아 라인은 나선형이며, 필요에 따라 나선 각도를 조정할 수 있습니다. 헬리컬 헬리컬 기어는 직선형 헬리컬 기어와 비교하여 정밀 공작 기계 및 항공 우주 장비와 같은 더 높은 변속기 정확도가 필요한 응용 분야에 더 부드럽고 낮은 노이즈 전송을 제공합니다. Helical Bevel Gear : Helical Bevel 기어는 교차 샤프트 사이의 전송에 사용되며 치아 라인은 나선형이며 원뿔 표면에 분포되어 있습니다. Helical Bevel Gears는 부드러운 변속기와 강한 부하 운반 용량의 장점을 가지고 있으며 일반적으로 자동차 차이, 헬리콥터 변속기 시스템 및 기타 장비에 사용됩니다. 헬리컬 장비의 적용, 장점 및 단점 헬리컬 기어의 적용 자동차 변속기 시스템 : 나선 기어는 전송 및 차동에 널리 사용됩니다. 변속기에서 다른 수의 치아를 가진 헬리컬 기어의 조합은 다른 전송 비율을 실현하는 반면, 차동의 헬리컬 기어는 차량이 회전 할 때 왼쪽과 오른쪽 휠이 다른 속도로 회전하여 스무딩 스티어링을 실현할 수 있도록 보장 할 수 있습니다. 산업용 기계 및 장비 : 공작 기계 전송 시스템과 같은 헬리컬 기어는 더 큰 토크를 전달할 수 있으며, 변속기의 안정성은 종종 크레인에 사용되며, 무거운 물체를 들어 올리고 무거운 물체를 낮추는 것은 좋은 손입니다. 항공 우주 : 높은 정밀도와 고속이 필요한 비행기의 전송을 위해서는 헬리컬 기어가 필요합니다! 헬리컬 기어의 장점 부드러운 변속기, 치아 라인은 나선형이며 하중을 더 잘 운반하고 충격과 진동을 줄일 수 있습니다. 고속 변속기 행사는 더 나은 장점이 있습니다. 헬리컬 기어의 치아 접점 라인이 점차적으로 메쉬로 들어가서 분리하기 때문에 강한 하중 운반 용량이므로 동일한 토크를 전송하는 경우 헬리컬 기어의 치아 뿌리의 굽힘 응력이 박차 기어보다 작으며. 그들은 더 큰 하중을 견딜 수 있습니다. 큰 정도의 중첩 : 메시 프로세스에서 한 쌍의 기어의 메시에 관련된 치아 쌍의 평균 값을 동시에합니다. 헬리컬 기어는 박차 기어보다 더 큰 겹침이있어 기어의 충격과 소음이 줄어 듭니다. 가변 속도 변속기를 실현할 수 있습니다. 헬리컬 기어의 치아 비율을 변경하면 다른 전송 비율이 실현 될 수 있으며, 이는 다른 작업 요구 사항을 충족하고보다 유연합니다. 나선 기어의 단점 복잡한 제조 공정 : 처리는 어렵고 나선형 프로세스에는 높은 수준의 처리 기술이 필요합니다. 시간이 많이 걸리면 비용이 더 높습니다. 더 높은 축력; 베어링의 짐이 증가하고 더 나은 재료가 필요합니다. 높은 공간 요구 사항 : 공간이 제한된 경우에는 제한 될 수 있습니다. 이 기사를주의 깊게 읽어 주셔서 감사합니다. 견적을 받아야하는 경우 자세한 사양 및 수량을 제공 할 수 있습니다. 가장 정확한견적 정보를 제공합니다.

스프로킷 휠이란 무엇입니까? 스프로킷은 실제로 내장 된 고정 체인 톱니가있는 일종의 휠이며 일종의 기계식 기어이기도합니다. 주로 금속으로 만들어진 변속기에 사용되며 체인이나 벨트와 메쉬에 사용되며, 두 부분은 동기화 된 움직임과 메쉬하여 달리기의 효과를 달성해야합니다. 기계적 구조 관점에서, 스프로킷은 일반적으로 기어 톱니, 허브 및 스포크 및 기타 부품으로 구성됩니다. 치아는 스프로킷 휠의 핵심 부분으로, 중심의 주변에 아크 모양으로 배열되어 체인과의 메쉬를 통해 전력과 움직임을 전달합니다. 허브는 스프로킷 휠의 중앙 부분이며 구동 샤프트 또는 기타 변속기 부품을 연결하는 데 사용되며지지 및 회전을위한베이스를 제공합니다. 스포크는 허브를 치아에 연결하여 강화 및지지를 제공하여 스프로킷이 더 큰 토크와 하중을 견딜 수 있도록합니다. 스프로킷 휠의 작동 원리 체인과 스프로킷 사이의 메쉬를 기반으로합니다. 스프로킷 휠이 회전하면 휠의 톱니와 체인의 링크가 서로 물고 전원이 마찰을 통해 체인으로 전달되어 다른 부분의 움직임이 연결됩니다. 스프로킷의 톱니의 모양과 피치가 특별히 설계되었으므로, 다른 유형의 사형과 다른 유형의 체인과 함께 다른 전송 요구 사항을 충족시키기 위해 스프로킷의 다른 사양을 사용할 수 있습니다. 스프로킷 휠의 프로세스 흐름 빈 제조 단조 또는 캐스팅, 드로잉 요구 사항, 원료를 필요한 크기로 절단하고 단조 또는 주조의 공정 매개 변수를 제어하여 품질 요구 사항을 충족시켜 제조. 가공 준비 스프로킷 블랭크의 개요를 처리하기 위해 회전, 밀링 및 기타 방법을 사용하여 거친 가공 방법. 열처리 열처리는 스프로킷 휠의 경도와 마모 저항을 개선하기 위해 담금질 및 템퍼링을 사용하여 스프로킷 휠 가공에서 중요한 과정으로, 포괄적 인 기계적 특성을 갖도록합니다. 마무리 손질 치아 연삭 가공 :이 종류는 정밀도가 매우 높은 스프로킷 휠을위한 것이며 내부 연삭기 또는 외부 분쇄기에 의해 수행됩니다. HONING PROCESSING : 치아 연삭 가공을 기반으로 스프로킷의 치아 정밀도 및 표면 품질을 더욱 향상시키기 위해 HONING 처리가 수행됩니다. 마지막으로, 검사 및 어셈블리는 관련 표준 및 규범에 따라 수행되어 스프로킷 휠의 품질이 기본 요구 사항을 충족하도록합니다. 요구 사항을 충족 한 후 스프로킷 휠이 조립되고 변속기 시스템은 샤프트, 체인 및 기타 구성 요소로 구성되어 정상적으로 작동 할 수 있는지 확인합니다. 스프로킷 휠의 주요 구성 요소 스프로킷 톱니 : 스프로킷 휠의 핵심 부분으로, 체인과 직접적으로 전력과 움직임을 전송합니다. 스프로킷 치아는 일반적으로 고강도 합금강으로 만들어져 큰 하중과 마찰을 견딜 수 있습니다. 스프로킷 샤프트 : 스프로킷을 지원하고 회전 할 수있는 부품, 품질과 정밀도는 스프로킷의 안정성과 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 스프로킷 허브 : 스프로킷 치아와 스프로킷 샤프트를 연결하는 부분은 토크를 전송하고 스프로킷을 고정하는 역할을합니다. 스프로킷 그루브 : 체인을 고정하고 체인이 떨어지지 않도록합니다. 스프로킷 휠의 공통 연결 부분에는 커플 링, 볼트 연결 등이 포함됩니다. 다른 전송 시스템 및 작업 요구 사항에 따라 적절한 연결 방법을 선택하십시오. 스프로킷의 유형 및 응용 프로그램 톱니 스프로킷 : 가장 일반적인 유형의 스프로킷 중 하나 인 치아 모양은 일반적으로 표준 관련 치아 모양입니다. 이러한 종류의 스프로킷은 부드러운 변속기, 저음, 강한 베어링 용량 등의 장점이 있습니다. 고속 변속기 및 고전력 변속기에 적합합니다. 톱니 스프로킷은 엔진 및 기타 부품에 널리 사용되며, 톱니 스프로킷의 높은 정밀도와 신뢰성은 엔진의 출력의 안정성을 보장하고 연료 효율을 향상시킬 수 있습니다. 롤러 스프로킷 : 이러한 종류의 스프로킷은 스프로킷의 치아 표면에 롤러를 설치하여 스프로킷과 체인 사이의 마찰을 줄이고 변속기 효율을 향상시키고 노이즈를 줄일 수 있습니다. 그것은 종종 고속 및 무거운 부하 전송 행사에 관여합니다. 이 제품은 벨트 컨베이어의 변속기 시스템, 체인 컨베이어 및 기타 장비에서 널리 사용됩니다. 이빨 판 스프로킷 : 이빨 플레이트 스프로킷은 이빨 사슬과 함께 사용되는 스프로킷이며, 치아 모양은 이빨 사슬의 링크와 일치합니다. 장점은 부드러운 전송, 저음 및 소형 체인 링크입니다. 자전거 변속기 시스템에 종종 사용되며, 치명적인 체인 플레이트 스프로킷은 프린터, 복사기 등과 같은 일부 작은 기계 장비에서 널리 사용됩니다. 기본 요구 사항을 충족 할 수 있습니다. 모양의 스프로킷 : 위에서 언급 한 세 가지 유형의 스프로킷 외에도 팬 모양의 스프로킷, 테이퍼 스프로킷 등과 같은 이러한 종류가 있습니다. 모양의 스프로킷은 일반적으로 특수 전송 비율 또는 변속기 효율이 필요한 기계 장비에 사용됩니다. 이런 종류는 일반적으로 크레인에 사용되는 특별한 사용자 정의가 필요합니다. 위의 내용은 스프로킷의 소개입니다. 사용자 정의 해야하는 경우 당사를 클릭하여 견적을받을 수 있습니다.

기어는 기계적 변속기의 매우 중요한 부분입니다. 기계식 장비에서 자동차, 항공 우주 또는 산업 분야에서는 중간 회전 벨트에 해당하는 상단 및 하단의 역할을합니다. 가공 품질과 정밀도에는 특정 보증이 있어야하며, 그렇지 않으면 전체 기계적 전송의 성능에 영향을 미칩니다. 다양한 가공 공정을 통한 기어 가공, 원료 (일반적으로 강철 및 기타 금속 재료)는 특정 모양과 정밀도가있는 기어로 처리 될 수 있습니다. 일반적인 기어 처리 방법에는 호빙, 기어 삽입, 밀링, 그라인딩 등이 포함됩니다. 기어를 제조하는 주요 방법은 캐스팅, 단조, 가공, 분말 야금 및 기타 여러 방법입니다. 이 기사는 기어 가공에 대한 모든 정보를 제공하고, 방법, 재료 회전 및 장비 처리를 탐색하겠습니다.이 기사는 부족한 경우에도 지적 될 수 있습니다. 기어 처리 란 무엇입니까? 기어 가공에는 형상 및 속성 측면에서 재료의 수정이 포함되므로 전력 및 움직임을 전송하는 작업을 수행 할 수 있습니다. 간단히 말해서 기어 가공은 원료를 치아와 함께 전환하여 다른 기어 나 부품과 함께 작동하여 속도, 방향 또는 힘의 변화를 달성하는 과정입니다. 그것은 단지 치아에 참여하는 것이 아니라 역학, 재료 특성 및 가공 기술의 원리를 결합한 과정입니다. 예를 들어, 시계의 작은 기어에는 큰 정밀도와 내마모성이 필요하고 중장기의 기어는 큰 강도와 충격 저항이 필요합니다. 기어를 가공 할 때는 기어 유형 (예 : 직선, 나선형 또는 나선형)을 고려해야하며 각 유형의 치아 모양에 대한 다양한 제조 방법 및 기술 요구 사항을 사용하여 고려해야합니다. 가공 정확도 수준은 작동 중 기어의 평활 및 서비스 수명에 직접적인 영향을 미치므로 기어 가공에는 일반적으로 매우 엄격한 프로세스 제어 및 정밀 장비 지원이 필요합니다. 과학적 관점에서 볼 때, 기어 처리는 기계 제조의 지점 일뿐 만 아니라 많은 복잡한 기하학적 원칙과 엔지니어링 기술을 전달합니다. 산업 개발에서 기어 처리 기술의 발전은 많은 고급 장비의 정확성을 촉진했지만 전력 전송의 효율성과 신뢰성에 직접적인 영향을 미칩니다. 기어 가공은 현대 기계 제조의 기본 프로세스 중 하나라고 말할 수 있습니다. 기어 가공 공정 블랭크 제조 : 기어의 모양을 설계하고 단조, 주조 및 기어 블랭크를 만들기위한 기타 방법을 통해 올바른 원료를 선택하십시오. 기어 블랭크 처리 : 기본 모양 및 크기 요구 사항을 달성하기 위해 기어를 만들기 위해, 이는 회전, 밀링, 드릴링 및 기타 가공 절차가 포함됩니다. 치아 모양 가공 : 이 단계는 매우 중요하며 기어의 치아 모양은 치아 공백으로 처리됩니다. 기어의 계수, 치아의 수, 정밀 요구 사항 및 기타 요인에 따라 선택할 수 있습니다. 치아 측면 가공 : 높은 정밀 기어가 필요한 경우 치아 측면 가공이 필요하므로 기어의 표면 품질과 정밀도를 향상시킬 수 있으며 일반적인 치아 측면 가공 방법은 연삭, 연마 등을 포함합니다. 열처리 : 기어 가공이 완료된 후에 기어의 서비스 수명을 향상시키기 위해 담금질 및 템퍼링을 통해 기어의 성능을 변경해야합니다. 정확도 테스트 : 기어 처리 완료 후, 치아 피치 편차, 치아 모양 편차, 치아 편차 등을 포함한 기어 정밀 테스트가 필요합니다. 정밀 테스트를 통해 기어 처리의 문제는 제 시간에 따라 찾을 수 있으며 조정 및 수정 될 수 있습니다. 기어 형성은 가공 (예 : 호빙, 기어 삽입), 주조, 단조, 분말 야금 및 첨가제 제조 (3D 프린팅)를 포함한 다양한 공정을 통해 실현 될 수 있습니다. 그 사이에는 분말 야금 및 첨가제 제조에 대해 몇 마디 말을 할 수 있습니다. 분말 야금 분말 야금은 또한 금속 분말이 모양으로 압축되고 소결 (가열이지만 녹지 않음)에 의해 밀도가 높은 기어 제조 기술입니다. 기어를 포함한 복잡한 모양, 소형 크기, 고정밀 부품의 제조에 일반적으로 사용되는 것은 기어 제조, 특히 현대 산업의 증가하는 요구에 대한 소형화, 복잡성 및 환경 보호 요구 사항에서 독특합니다. . 첨가제 제조 3D 프린팅으로도 알려진 첨가제 제조는 층별로 재료 층을 추가하여 부품을 제조하는 기술입니다. 기존의 "빼기 제조"(예 : 가공)와 달리, 재료는 절단 또는 제거되지 않으며, 디지털 모델에 따라 서로 층을 쌓아 고체는 생성됩니다. 이는 혼합 모양, 저 볼륨 사용자 정의 및 빠른 프로토 타이핑이있는 기어의 효율적이고 유연한 프로세스입니다. 기존 가공의 공정 제한을 뚫을 것을 약속하고 기어 제작을위한 또 다른 높은 지점을 가져올 수 있습니다. 기어 가공을위한 도구 및 장비 도구 : 호빙 커터, 셰이퍼 커터, 밀링 커터, 도구의 모양 및 매개 변수는 다양한 기어 가공 방법 및 정확도 요구 사항에 따라 선택됩니다. 장비 : 호빙기, 기어 삽입 기계, 밀링 머신, 그라인딩 머신 등, 장비의 성능과 정밀도는 기어 처리의 품질과 효율에 직접적인 영향을 미칩니다. 기어 처리의 정밀 제어 기어 가공 과정에서 절단 도구의 정밀도, 장비의 정밀도 및 가공 공정 제어와 같은 다양한 방법으로 기어의 정밀도를 제어해야합니다. 동시에 기어의 정밀도를 테스트하고 조정하고 처리의 오류를 적시에 찾아 수정해야합니다. 기어 유형은 무엇입니까? 박차 기어 : 샤프트와 평행 한 치아가있는 가장 간단한 유형의 기어. 스퍼 기어는 널리 사용되며 제조하기가 매우 간단하지만 고속으로 시끄 럽습니다. Helical Gears : 이 기어는 큰 하중을 운반하고 조용하고 고속으로 잘 작동 할 수 있지만 박차 기어보다 더 많이 착용 할 수 있으며 특수 베어링 지지대가 필요하므로 기계에 비용이 많이 듭니다. 그리고 특정 작업에서만 사용할 수 있습니다. 베벨 기어 : 부드러운 변속기, 강한 베어링 용량, 저음 및 기타 특성, 고속 및 무거운 부하 행사에 적합합니다. 베벨 기어의 특수한 모양, 치아는 원추형 표면에 분포되어 자동차 리어 액슬 차동, 헬리콥터 메인 기어 박스, 공작 기계 전송 시스템 및 기타 필드에 널리 사용됩니다. 웜 기어 : 일반적으로 웜 기어 치아와 웜 기어 샤프트로 구성됩니다. 웜 기어 치아의 모양은 구부러 지거나 관련하며 치아 표면은 벌레 기어의 치아 표면과 메쉬됩니다. 이 특수 메쉬는 웜 휠이 크레인, 리프트 등과 같은 저속의 큰 토크 출력 행사가 필요할 때 큰 전송 비율의 전송을 실현할 수있게합니다. 벌레 휠은 대체 할 수없는 이점을 보여줍니다. 기어 처리를위한 재료 선택 정상적인 강철, 철, 합금, 구리는 기어 용 원료를 만드는 데 사용될 수 있습니다. 물론 기어 용 원료를 사용하여 기어 용 원료를 만들기 위해 사용되는 일부 비금속 재료도 포함되어 있습니다. 기어 하중, 속도, 환경, 생산 비용 등 여러 가지 요인, 고속 회전의 필요성은 일반적으로 저속에 대한 합금 및 기타 고강도 재료를 선택할 수 있으며, 조명이로드로드로 사용될 수 있습니다. 저속의 경우 플라스틱 및 기타 조명 하중은 구리, 철, 플라스틱 및 기타 재료를 사용할 수 있습니다. 오늘날 21 세기에 기어는 이전 인력에 의존하지 않고 다양한 분야에서 매우 중요한 발전을 겪고 있으며, 현대 사회는 산업화의 조합입니다. Jeek에서는 광범위한 기어 가공 서비스를 제공 할 수 있으며 기술 팀의 50 명 이상의 사람들이 다양한 기어 부품을 제공 할 수있는 특수 가공 워크숍을 보유하고 있습니다. 엄격한 품질 관리가 우리의 요구 사항입니다. 특정 장비를 만들거나 소량을 배송 해야하는 경우 협력을 시작하려면 저희에게 연락하십시오!

연마 란 무엇입니까? 기본적으로, 연마는 기계적, 화학적 또는 전기 화학적 방법을 사용하여 물체 표면의 특정 수준의 평평성을 달성하기 위해 기계적, 화학 또는 전기 화학적 방법을 사용하는 과정입니다. 목적은 표면 결함과 거친 층을 제거하고 표면 품질을 향상 시키며 물체의 미적 매력과 성능을 향상시키는 것입니다. 시각적 관점에서, 연마는 부품 표면을 연마하여 더 매력적으로 만들어 제조 공정에서 생성 된 폐기물과 결함을 제거하는 것을 의미합니다. 연마는 어떻게 이루어 집니까? 연마 초기에는 연마기 및 사포와 같은 필요한 도구와 재료를 준비해야합니다. 연마기는 고속으로 회전하도록 켜져 부품으로 마찰을 만들어냅니다. 사포는 거친 종이에서 시작하여 더 미세한 등급으로 진행하여 표면을 갈아서 수동으로 사용됩니다. 연마 과정의 단계 : 대략적인 처리 : 첫 번째 단계는 표면의 거칠고 고르지 않은 영역을 제거하는 것을 목표로 부품의 대략적인 처리를 수행하는 것입니다. 이 단계는 일반적으로 사포 또는 연삭 휠을 사용하여 표면의 상승 영역을 줄입니다. 미세한 가공 : 대략적인 가공 후, 폴리싱 천 및 연마 페이스트 페이스트와 같은보다 섬세한 도구를 사용하여 더 미세한 연마를 수행합니다. 이 단계에서 연마제는 표면의 불순물과 반응하여 제거하고 거친 처리로 남은 흔적을 제거합니다. 브라이트닝 :이 단계에서 표면의 밝기와 백색도가 향상되며,이 단계에서 특수 표백제가 표면을 깨끗하고 백인으로 만드는 데 사용됩니다. 코팅 : 마지막으로, 먼지, 얼룩, 자외선 등으로 인한 외부 손상을 방지하기 위해 보호 코팅이 부품에 적용되어 광택과 내구성을 모두 증가시킵니다. 다른 연마 방법 기계적 연마 가장 일반적인 연마 방법 중 하나는 기계적 힘과 연마 입자의 마찰을 사용하여 표면 결함을 제거합니다. 일반적으로, 회전 연마 휠 또는 연마 천이 사용되며, 알루미나 또는 실리콘 카바이드와 같은 연마제와 쌍을 이룹니다. 연마하는 동안, 연마 입자가 재료 표면에서 구르고 절단되어 점차 부드럽게 만듭니다. 기계적 연마에 적합한 재료에는 강철, 구리, 알루미늄 및 유리 및 세라믹과 같은 비금속 물질이 포함됩니다. 그러나 기계적 연마의 단점은 재료 표면에 미세 흠집이 생길 수 있으며 복잡한 형태의 부품은 철저히 연마하기 어렵다는 것입니다. 화학적 연마 이 방법은 화학 물질을 사용하여 재료 표면의 부식 및 용해를 포함합니다. 일반적인 화학적 연마 액체에는 질산, 인산 및 황산이 포함됩니다. 그것의 장점은 기계식 연마와 같은 흠집을 남기지 않고 매우 매끄러운 표면을 달성 할 수 있다는 것입니다. 스테인레스 스틸 및 알루미늄 합금과 같은 매우 높은 표면 품질 요구 사항이있는 재료에 적합합니다. 그러나 용액의 농도, 온도 및 시간을 엄격하게 제어해야합니다. 그렇지 않으면 과도한 부식으로 인해 표면이 고르지 않을 수 있습니다. 전해성 연마 전기 화학 원리에 기초한 방법, 광택 될 물질이 특정 전해질 용액을 함유하는 전해용 욕의 양극으로 배치됩니다. 직류가 통과되어 표면이 양극 용해시켜 균형을 이루고 연마를 달성하기 위해 돌출부와 결함을 제거합니다. 장점은 매우 높은 수준의 부드러움과 백색도를 달성하고 연마 속도가 빠르다는 것입니다. 고 합금강 및 티타늄 합금과 같은 금속 재료에 적합합니다. 단점은 특수 장비 및 기술이 필요하다는 것입니다. 전기 충격이나 전해질 튀김과 같은 사고를 피하기 위해 안전 예방 조치를 취해야합니다. 초음파 연마 이 방법은 고주파 초음파 진동을 사용하여 연마 입자를 구동하여 재료 표면을 연마합니다. 초음파 발전기는 고주파 진동을 생성하며, 이는 연마 휠 또는 헤드와 같은 연마 도구로 전달되어 연마 입자가 물질 표면에 진동하여 마찰을 생성하여 표면 결함을 제거합니다. 복잡한 모양 또는 기계적 방법으로 연마하기 어려운 부분은 초음파 연마로 처리 할 수 ​​있습니다. 재료의 표면을 손상시키지 않으면 서 매우 높은 표면 부드러움을 얻을 수 있습니다. 그러나 전문 장비와 기술도 필요하며 연마제를 신중하게 선택하고 처리해야합니다. 유체 연마 유체 연마는 고속 유동 액체 또는 가스를 사용하여 재료 표면을 수색하고 분쇄하여 연마 효과를 달성합니다. 일반적으로, 고압 물 제트 또는 고압 가스 제트는 연마제를 유체와 혼합하여 재료 표면에 영향을 미치는 고속 스트림을 생성하는 데 사용됩니다. 유체 연마의 장점은 많습니다. 흠집과 산화물을 포함한 다양한 표면 결함을 제거 할 수 있으며 복잡한 부분을 연마하는 데 효과적입니다. 표면 품질이 매우 중요한 항공 우주 성분과 같은 첨단 기술 분야에서 일반적으로 사용됩니다. 위에서, 우리는 4 가지 부분 연마 방법에 대해 논의했습니다. 실제로, 기계적 연마는 가장 일반적으로 사용되며, 가장 간단하고 다양한 정밀 부품에 적합하기 때문입니다. 분쇄와 연마의 차이 그라인딩에는 사포 또는 연삭 휠과 같은 연마제를 사용하여 물체의 표면을 닦고 결함, 버 및 거친 층을 제거하여 표면을 비교적 평평하게 만듭니다. 원리는 연마제의 날카로운 모서리를 사용하여 물질 표면의 물리적 절단을 수행하여 형태를 바꾸는 것입니다. 반면에, 연마는 갈기를 넘어서 더 많은 단계이며, 미세한 연마제 또는 연마제가 마찰과 화학 작용을 통해 더 높은 수준의 부드러움과 광택을 달성하기 위해 사용됩니다. 연마제에는 일반적으로 연마제와 윤활제가 포함되어있어 마찰을 줄이고 과열을 방지하며 긁힘을 피하기 위해 표면이 반짝이는 것처럼 보입니다. 비용의 관점에서, 그라인딩은 더 간단한 도구와 재료로 저렴하지만 효율적이지 않으므로 여러 연삭 단계가 필요합니다. 그러나 연마는 기계 기반이며 정확히 반대입니다! 제조 공정의 모든 부분은 미학뿐만 아니라 최종 제품의 품질에도 필요하기 때문에 연마가 필요합니다. Jeek에는 직원과 기술이 있습니다. 우리는 연마 세부 사항에서 1 위이며 매번 여러분과 함께 일하기를 기대합니다. 제품을 만들어야하는 경우 웹 사이트를 통해 이메일을 보내 주시면 우리가 볼 수있는 즉시 응답 할 것입니다. 견적을 요청하십시오!

작은 배치 CNC 처리 란 무엇입니까? 소수의 구성 요소 또는 제품을 생산하는 데 사용됩니다. CNC 처리를 기반으로 고급 CNC 장비 및 프로그래밍 기술은 고객의 필요한 수량에 따라 다양한 복잡한 모양으로 구성 요소 또는 제품을 정확하게 제조하기 위해 사용됩니다. 그러나 각 실행에서 생산되는 제품의 수는 비교적 작지만 작은 배치 CNC 처리는 매우 높은 정밀도와 일관성을 제공합니다. 오류는 일반적으로 매우 작은 범위 내에서 제어 할 수 있습니다. 이는 항공 우주 분야의 부품, 의료 기기의 정밀 부품 및 기타 중요한 응용 분야의 부품에 중요합니다. 작은 배치 CNC 처리의 장점 높은 정밀 자동화 처리 정확한 프로그래밍 및 고급 제어 시스템을 통해 CNC 머신은 사람의 개입없이 복잡한 처리 작업을 자동으로 완료하여 모든 부품이 설계 표준을 충족시켜 제품의 신뢰성과 성능을 향상시킬 수 있습니다. 높은 유연성 전통적인 처리 모드에서는 소규모 배치 생산에는 많은 툴링 설계 및 제조가 필요하므로 생산주기를 확장합니다. 그러나 소형 배치 CNC 처리는 프로그래밍을 통해 처리 기술과 도구 경로를 빠르게 조정할 수 있습니다. CNC 프로그램을 단순히 수정함으로써 동일한 공작 기계에서 다양한 부품을 처리 할 수있어 생산의 유연성과 적응성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 이를 통해 공장이나 기업은 시장 수요의 변화에 ​​더 빨리 대응하고, 적시에 신제품을 출시하며, 시장 우위를 확보 할 수 있습니다. 자동화 된 생산 CNC 기계는 24 시간 동안 지속적으로 작동 할 수 있습니다. 정밀도와 일관성이 높기 때문에 인적 요소로 인한 스크랩 속도와 재 작업을 줄여 생산 효율성을 향상시킵니다. 생산 작업을 신속하게 완료하여 생산 비용을 줄일 수 있습니다. 저성 CNC 가공에 사용되는 기술 선회 선반은 선반에 공작물을 클램핑하고 다양한 로터리 부품을 생성하기위한 공구의 회전 및 선형 운동을 통해 과도한 재료를 제거하는 과정입니다. 소규모 배치 생산에서 회전은 일반적으로 샤프트 유형, 디스크 유형 및 기타 구성 요소 가공에 사용됩니다. 예를 들어, 자동차 엔진의 크랭크 샤프트의 복잡한 모양은 고밀도를 달성해야합니다. 갈기 밀링에는 밀링 커터를 사용하여 비행기 표면의 평면, 그루브 및 윤곽과 같은 다양한 모양을 자릅니다. 회전과 달리 밀링은 평탄도와 수직성이 높은 가공 부품에 더 적합합니다. 예를 들어, 곰팡이의 공동은 일반적으로 공장에 의해 처리되어 더 부드러운 표면과 더 높은 정밀도를 보장합니다. 교련 드릴링은 구멍, 블라인드 구멍 및 나사산 구멍과 같은 워크 피스에서 다양한 유형의 구멍을 처리하는 데 사용됩니다. 기계 구성 요소의 어셈블리 구멍, 연결 구멍 및 기타 부품 가공에 일반적으로 사용됩니다. 드릴링 도구는 간단하고 실용적이며 작동은 비교적 쉽습니다. CNC 드릴링 장비를 통해 구멍의 위치, 직경 및 깊이를 정확하게 제어하여 구멍의 품질과 정밀도를 보장 할 수 있습니다. 연마 그라인딩은 분쇄 휠의 연삭 동작을 사용하여 공작물 표면에 고정밀 가공 방법입니다. 정밀도와 표면 품질이 매우 높으며 정밀 베어링 및 측정 도구와 같이 특히 높은 정밀도가 필요한 가공 부품에 일반적으로 사용됩니다. 그라인딩은 일반적으로 회전, 밀링 등 후 마무리 공정으로 사용되어 부품의 치수 정확도와 표면 부드러움을 더욱 향상시킵니다. 그라인딩 프로세스는 비교적 느리지 만 표면 품질이 매우 높은 부품에는 필수 기술입니다. CNC 처리가 그렇게 중요한 이유 대량 생산에서는 수동 노동이 일반적으로 더 오래 걸립니다. 생산 순서의 부품의 정밀도는 인간의 참여로 인해 달라질 수 있습니다. CNC 처리는 다음과 같이 중요합니다. CNC 처리는 수동 노동보다 빠릅니다. CNC 머신에는 최소한의 유지 보수가 필요합니다. 비용 효율적인 속도로 부품을 대량 생산할 수 있습니다. 정확한 데이터를 보장하는 프로그래밍 만 작동하면됩니다. 결론 CNC 처리는 소규모 배치 생산에서 중요한 역할을하는 고급 처리 기술입니다. 시장 수요로 인해 제조 산업에 소규모 배치 CNC 처리가 더 널리 적용되어 시장 경쟁력을 향상시킬 것입니다.작은 배치 처리가 필요한 경우 견적을 받으려면 문의하십시오!

304 대 316 스테인리스 스틸 - 차이점은 무엇입니까? 스테인레스 스틸 세계에서는 304 스테인레스 스틸과 316 스테인레스 스틸은 일반적이고 널리 사용되는 두 가지 재료입니다. 둘 다 매우 인기가 있으며 많은 분야에서 중요한 역할을합니다. 그것들은 모두 스테인레스 스틸 패밀리에 속하지만 화학 성분, 성능 특성 및 적용 범위에는 명백한 차이가 있습니다. 화학 조성 측면에서, 304 스테인레스 스틸은 18% 크롬 (CR) 및 8% 니켈 (NI)으로 구성됩니다. 두 가지 기본 구성 요소 외에도 소량의 탄소, 망간, 실리콘 및 기타 요소도 포함되어 있습니다. 이 조합은 산화 저항성과 부식성이 우수하게 만들어 기본 안정성을 유지할 수 있습니다. 316 스테인레스 스틸은 약 2% 몰리브덴을 304 스테인레스 스틸에 첨가합니다. 크롬은 304 스테인리스 스틸보다 약 2% 작습니다. 몰리브덴의 증가는 스테인레스 스틸의 내식성을 향상시켜 304 스테인리스 스틸보다 316 스테인레스 스틸의 부식성을 높이게합니다! 두 합금의 특성은 거의 동일합니다. 304 스테인리스 스틸 소개 가장 널리 사용되는 강 중 하나 인 것은 부식성이 우수하고 내열성이 우수합니다. 800 ℃의 고온에 내성이 있으며 우수한 처리 성능과 높은 인성의 특성이 있습니다. 그것은 식품 및 의료 산업뿐만 아니라 산업 및 가구 장식 산업에서 널리 사용됩니다. 316 스테인리스 스틸 소개 304 및 316의 성능 특성 부식 저항 : 위에서 언급했듯이 316 스테인레스 스틸은 몰리브덴 함량이 높기 때문에 더 나은 부식 저항성을 갖습니다. 클로라이드 이온의 부식에 더 잘 저항 할 수 있습니다. 해안 지역의 장비, 해양 엔지니어링 구조 등의 경우 316 스테인리스 스틸이 더 긴 서비스 수명을 가지고 있습니다. 304 스테인레스 스틸은 일반적인 실내 및 실외 환경에서 부식 저항 요구 사항을 충족 할 수 있지만 가혹한 부식성 환경에서는 부식성이 상대적으로 약합니다. 온도 : 316 스테인리스 스틸의 성능은 고온 환경에서 더 안정적입니다. 304 스테인레스 스틸의 강도 및 부식 저항은 고온에서 감소하며 일반적으로 온도가 800 ℃를 초과하지 않는 경우에 일반적으로 적합합니다. 강인성 및 용접 성 : 304 스테인리스 스틸은 강인성이 우수하고 처리가 쉽고 형성되며, 용접 성능이 상대적으로 우수합니다. 다양한 복잡한 모양의 생성물은 다양한 처리 기술을 통해 만들어 질 수 있으며, 용접 후 관절 강도는 높습니다. 316 스테인레스 스틸은 또한 강인성이 좋지만 비교적 복잡한 합금 조성으로 인해 일부 공정 세부 사항은 용접 중에주의를 기울여야합니다. 304 스테인리스 스틸이 316 개 이상의 스테인리스 스틸을 사용하는 이유는 무엇입니까? 이것은 이전 기사에서도 언급되었습니다. 316 스테인레스 스틸의 몰리브덴 요소는 304 스테인리스 스틸의 것보다 약 2% 더 높으며, 이는 316 스테인레스 스틸의 부식 저항과 산 및 알칼리 저항을 크게 향상 시키지만이 2% 차이입니다. 두 합금의 비용을 다르게 만드십시오. 304 스테인레스 스틸의 비용 가격은 일반적으로 톤당 15,000 ~ 20,000이며 316 스테인레스 스틸은 톤당 2W 이상입니다. 304는 대부분의 일상 요구를 충족 시켰습니다. 따라서 더 인기가 있습니다. 304 스테인레스 스틸은 식기, 주방 및 기타 장비에서 널리 사용되지만 316 스테인레스 스틸은 부식성이 강하고 부식성이 높은 환경의 의료 장비 및 산업 장비에 더 많이 사용됩니다. 304 스테인레스 스틸은 수요를 충족시키기에 충분하므로 시장 수요가 커집니다. 316 스테인리스 스틸은 성능이 향상되지만 주로 비용이 많이 드는 재료 성능 요구 사항이 높은 특정 필드에서 사용됩니다. 너무 많이 말하면서,이 둘의 차이는 부식 저항입니다. 제조하는 것이 중요하지 않고 사용해도 괜찮다면 304 스테인리스 스틸을 사용할 수 있습니다. 316 스테인레스 스틸은 일반적으로 304 스테인레스 스틸보다 약간 지속됩니다. 두 합금의 특성에 대해 더 알고 싶다면 상담을 클릭하고 필요한 가공 제품 또는 제조해야 할 부품을 알려주십시오. 우리는 당신에게 일대일 지침과 제품을 제공 할 것입니다.

2024 추수 감사절 및 축하 축제 : Dongguan Jeek Precision의 크리스마스 이야기 크리스마스, 당신을 데려 줘서 고마워 -Mongguan Jeek 정밀 기술은 당신과 따뜻한 시간을 보냅니다. 시간이 날아가고 눈이 깜박이면서 크리스마스 벨은 이미 런그했습니다. 이번 시즌에 사랑과 희망으로 가득 찬 Dongguan Jeek Precision Technology Co., Ltd. 회사의 창립자이자 네비게이터 인 Lin 씨는 항상 팀이 예리한 시장 초점과 고객 요구에 대한 깊은 통찰력으로 지속적인 돌파구를 만들도록 이끌었습니다. Lin 씨는 종종 다음과 같이 말했습니다 : "고객 요구에 중점을 두어만 회사는 오랫동안 발전 할 수 있습니다." 이러한 가치에 따라 Jeek Precision Technology는 계속 혁신하고 정밀 제조 분야에 집중하며 고객에게 고품질 제품 및 서비스를 제공합니다. 이번 크리스마스에 Lin 씨와 그의 팀은 따뜻한 아이디어로 가득 찬 일련의 활동을 특별히 계획했습니다. 공장 성 공장 크리스마스 장식 : Jeek 크리스마스 비디오 Lin은 항상 크리스마스가 축제 일뿐 만 아니라 감사 할 수있는 기회라고 생각합니다. "Geek 기술의 성장의 모든 단계에는 고객과 파트너의 지원이 필요합니다. 크리스마스에는 직원들이 이러한 작업을 수행하고 모든 사람에게 감사와 축복을 보내길 원합니다." 이 크리스마스에 Dongguan Geek Precision Technology Co., Ltd.는 모두를 기원합니다. 메리 크리스마스!

진공 브레이징이란 무엇입니까? 진공 브레이징은 진공 환경에서 수행되는 용접 공정을 나타냅니다. 진공 상태에서 산소 및 기타 물질은 제외됩니다. 솔더가 용융 상태로 가열 된 후, 용접 될 재료는 고온 용접 기술을 위해 진공 챔버에 배치됩니다. 브레이징은 주석 가드 합금과 같은 군인이 특정 온도로 가열되고, 용접 할 금속 표면을 녹이고 젖은 다음, 냉각되고 굳어져 확고한 연결을 형성하는 과정입니다. 진공 환경은 솔더의 습윤성과 유동성을 향상시켜 용접을보다 신뢰할 수 있고 밀도로 만듭니다. 진공 브레이징의 공정 흐름 준비 작업 용접 부품을 청소하고, 적절한 세척제를 사용하여 부품 표면의 오일 및 산화물과 같은 불순물을 제거하고, 표면이 깨끗하고 매끄럽고 솔더의 접착력에 도움이되는지 확인하십시오. 설계 요구 사항에 따라 용접 할 부품을 조립하고 위치와 갭을 수정하십시오. 그런 다음 진공 시스템을 시작하고 용접 영역을 필요한 진공 정도 (일반적으로 10 ³³ pa 미만으로 펌핑하십시오. 난방 및 브레이징 용접 영역은 가열 장치, 일반적으로 적외선 히터, 유도 히터 등을 사용하여 가열 장치에 의해 가열됩니다. 가열 속도는 너무 빠르거나 너무 느리게 가열로 인한 용접 품질 문제를 피하기 위해 중재되어야합니다. 용접 영역이 브레이징에 필요한 온도에 도달하면 (일반적으로 183 ℃ -220 ℃ 사이에서, 주석 가드 합금의 용융점) 용접 부품에 솔더를 바르십시오. 솔더는 금속 표면을 빠르게 녹이고 적어 두어 균일 용접 층을 형성합니다. 용접 부품의 크기와 복잡성에 따르면, 일반적으로 몇 초에서 몇 분 사이에 용접 시간을 제어하십시오. 너무 길어서 과열 및 솔더 손실로 이어지고 너무 짧은 시간은 용접이 약해질 수 있습니다. 냉각 후 확인하십시오 용접이 완료된 후 가열을 중지하고 용접 영역을 자연스럽게 식히십시오. 진공 환경에서 냉각 속도가 더 빠르기 때문에 용접 품질을 유지하는 데 도움이됩니다. 외관 검사, 용접 강도 테스트 등을 포함하여 용접 부품을 확인하십시오. 모공 및 균열과 같은 결함없이 외관은 매끄럽게해야합니다. 용접 강도는 설계 요구 사항을 충족하고 스트레칭 및 굽힘과 같은 테스트로 검증해야합니다. 브레이징 작업 중에주의가 필요한 문제 진공 제어 : 용접 품질에 대한 진공 변동의 영향을 피하기 위해 용접 영역의 진공 정도를 안정적으로 유지하십시오. 용접 중에는 제 시간에 문제를 감지하고 해결하기 위해 진공 정도를 정기적으로 확인해야합니다. 가열 균일 성 : 가열 장치는 현지 과열 또는 과냉각을 피하기 위해 용접 영역을 골고루 가열 할 수 있습니다. 난방력 및 가열 시간과 같은 매개 변수를 조정하여 가열 균일 성을 달성 할 수 있습니다. 솔더 선택 : 용접 할 재료의 특성 및 요구 사항에 따라 적절한 솔더를 선택하십시오. 다른 군인마다 녹는 점, 습윤성 및 기계적 특성이 다르며 특정 상황에 따라 선택해야합니다. 운영 기술 : 운영자는 특정 용접 기술과 경험이 있어야하며 올바른 운영 방법과 기술을 마스터해야합니다. 예를 들어, 솔더를 적용 할 때는 솔더 축적을 피하거나 불충분하지 않아야합니다. 용접 과정에서 안정된 손 자세를 유지하여 흔들리고 흔들리지 않습니다. 진공 브레이징의 적용 영역 항공 산업 : 벌집 샌드위치 구조 벽 패널, 제트 엔진 및 로켓 미사일 장치 어셈블리를 제조하는 데 사용됩니다. 전자 산업 : 구리 및 스테인레스 스틸 부품 브레이징. ‌automobile 산업 : 일반적으로 복잡한 모양의 정밀 부품과 금속 부품을 제조합니다. 진공 브레이징은 고전득 고품질 용접 기술입니다. Jeek은 진공 브레이징 및 용접 처리 서비스를 제공 할 수 있습니다. 우리는 전문적인 지식과 경험이 있습니다. 이 프로젝트에 대한 필요가 있으면 제 시간에 당사와 의사 소통하십시오.지금 견적을 받으세요!