Noticias

En el mundo del bienestar, la tecnología y la precisión se están volviendo tan importantes como la motivación y el estilo de vida. Ya sea la estructura de una máquina de fitness en el hogar o la carcasa de un rastreador de salud portátil, el mecanizado CNC juega un papel silencioso pero vital detrás de escena. En esencia, el mecanizado CNC (control numérico de la computadora) permite a los fabricantes crear piezas altamente precisas y repetibles a partir de una variedad de materiales: metales, plásticos y compuestos. Este nivel de precisión no solo es bueno tener en la industria del bienestar; Es esencial. Piense en componentes dentro de un dispositivo ECG portátil, o el diseño ergonómico de un entrenador de resistencia inteligente. Si incluso una medición está apagada, el dispositivo puede no funcionar correctamente o incluso podría representar un riesgo de seguridad para el usuario. Para los OEM y las nuevas empresas de tecnología de la salud, asociarse con un proveedor confiable de servicios de mecanizado CNC garantiza tolerancias estrictas y una calidad de pieza consistente, ya sea para un lote de 50 o 5,000 piezas. El bienestar comienza con la fiabilidad En los productos centrados en el bienestar, especialmente los utilizados para el seguimiento de la salud o la rehabilitación, el margen de error es increíblemente pequeño. El mecanizado CNC de precisión es el proceso preferido cuando se debe garantizar la precisión, el acabado superficial y la integridad del material. En Jeeklead, hemos trabajado en varios proyectos que involucran componentes CNC personalizados para dispositivos de rehabilitación, herramientas de masaje e incluso piezas para camas médicas terapéuticas. Las técnicas de molienda y giro de CNC se usan comúnmente para lograr las geometrías complejas necesarias para tales aplicaciones, especialmente al combinar carcasas de plástico con mecanismos internos de acero inoxidable. Las aplicaciones como la tecnología de fitness portátil y las herramientas de rehabilitación inteligente se benefician de la producción de CNC de lotes pequeños , lo que permite la prototipos rápidos y el diseño iterativo sin el costo de moldeo por inyección. Materiales que marcan la diferencia Al diseñar piezas para productos relacionados con el bienestar, la elección del material importa tanto como la geometría. El titanio a menudo se usa en aplicaciones médicas para su relación de resistencia / peso y biocompatibilidad. Los plásticos de aluminio y ingeniería son populares por su equilibrio entre resistencia, resistencia a la corrosión y peso, crítico para dispositivos portátiles o cualquier cosa usada en el cuerpo. El mecanizado de aluminio CNC se usa ampliamente para dispositivos de seguimiento de la salud debido a su peso ligero y su excelente rendimiento térmico. Para aplicaciones más resistentes, como equipos de acondicionamiento físico exterior, se prefieren componentes de acero inoxidable mecanizado por CNC por su durabilidad y resistencia a la corrosión. Nuestra instalación admite una amplia gama de materiales y opciones de acabado, lo que nos convierte en un socio flexible para la fabricación de piezas médicas de CNC y la creación de prototipos de productos de bienestar . La precisión se encuentra con el estilo de vida Es fácil pasar por alto la ingeniería detrás de algo tan simple como un rastreador de acondicionamiento físico o un aparato ortopédico de fisioterapia. Pero detrás de cada producto de salud bien diseñado hay una cadena de personas calificadas y procesos precisos: el mecanizado de CNC es uno de los más confiables entre ellos. A medida que el sector de salud y bienestar continúa evolucionando, más empresas se están centrando no solo en cómo se ven y funcionan sus productos, sino también en cómo apoyan un sentido más amplio de bienestar. Organizaciones como Wellness Group son parte de este cambio creciente: la innovación, el estilo de vida y los valores centrados en la salud. En Jeeklead, estamos orgullosos de apoyar esta visión entregando piezas de precisión CNC que ayuden a los productos de bienestar a funcionar mejor, duren más y sirvan a las personas de manera más efectiva.

Lenguaje de programación CNC - Código G y código M En el mundo de las máquinas herramientas CNC, el código G y el código M son como un par de socios tácitos. Controlan cada movimiento y funcionamiento de la máquina herramienta y también son las partes centrales de la máquina herramienta. Este artículo explicará qué es el código G y cuál es el código M. Por qué se les llama la clave para la máquina CNC. Código G: El nombre completo es "Código de función de preparación". La función principal es especificar la trayectoria de movimiento y el método de procesamiento de la máquina herramienta. Por ejemplo, el código G00 es para posicionamiento rápido. La máquina herramienta se moverá a la posición de coordenadas especificada a la velocidad más rápida. A menudo se usa para acercarse rápidamente a la pieza de trabajo o ajustar rápidamente la posición de la herramienta; El código G01 representa la interpolación lineal. La máquina herramienta se moverá en línea recta a una velocidad y ruta determinadas para cortar un contorno de línea recta; G02 representa la interpolación circular en sentido horario, y G03 es la interpolación circular en sentido antihorario. Estos dos códigos permiten que la máquina herramienta procese con precisión varias formas de arco. También hay G28 para volver al punto de referencia, G30 para volver al segundo punto de referencia, etc. Estos códigos G son como conjuntos de instrucciones para el movimiento de la máquina herramienta, proporcionando una base para varias técnicas de procesamiento complejas. El código M es un tipo de código de función auxiliar, que controla algunas acciones auxiliares y estado de la máquina. Por ejemplo, M03 indica la rotación directa del huso, lo que hace que el huso de la máquina herramienta gire a la velocidad establecida por el trabajador. M04 se usa para la rotación inversa del huso. Hay muchos códigos auxiliares. Hay muchas listas de códigos G y códigos M, cada uno con parámetros y funciones. El código consta de números y letras, que se ingresan en la máquina herramienta a través del software de programación, y luego la máquina herramienta realiza las acciones correspondientes de acuerdo con las instrucciones del código recibido. Por supuesto, si se trata de un modelo de máquina de diferentes marcas, puede haber una pequeña diferencia, pero la situación general sigue sin cambios. Algunas funciones se mencionan en la introducción anterior. La siguiente es la función completa del código G y el código M, que se puede verificar. Lista y función completa del código G G00: Posicionamiento rápido, movimiento rápido a la posición especificada. G01: Interpolación lineal, corte lineal. G02: Interpolación circular en sentido horario. G03: interpolación circular en sentido antihorario. G04: Pausa. ‌G17‌: Seleccione el plano XY. ‌G18‌: Seleccione el plano XZ. ‌G19‌: Seleccione el plano YZ. ‌G20‌: seleccione unidades de inglés. ‌G21‌: Seleccione unidades métricas. ‌G28‌: volver al punto de referencia. ‌G30‌: retorno del punto de referencia. ‌G33‌: corte de hilo. ‌G40‌: Cancelar compensación de radio de la herramienta. ‌G41‌: Radio de herramienta Compensación izquierda. ‌G42‌: Radio de herramienta Compensación derecha. ‌G43‌: Longitud de la herramienta Compensación positiva. ‌G50‌: Establezca el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. ‌G90‌: Programación absoluta. ‌G91‌: Programación incremental‌ M Lista de código y funciones ‌M03‌: rotación hacia adelante del huso. ‌M04‌: rotación inversa del husillo. ‌M05‌: parada del huso. ‌M06‌: cambio de herramienta. ‌M08‌: refrigerante encendido. ‌M09‌: refrigerante apagado. ‌M30‌: final del programa final y reelaboración. ‌M98‌: llamada de subrutina. Cómo leer y escribir programas de código G&M Los programas de código G&M generalmente consisten en una serie de instrucciones, cada una en una línea. Las instrucciones comienzan con una letra, seguidas de uno o más parámetros. Por ejemplo, G01 significa interpolación lineal, y X100.0 Y200.0 significa moverse a coordenadas (100.0, 200.0) en los ejes x e y. Estar familiarizado con el formato de código es la base para la lectura y la redacción de programas. Esta parte es para entender. Luego aprenda los códigos de uso común y sus funciones. Las funciones de código de uso común pueden ayudarlo a comprender y escribir programas rápidamente. En términos generales, los programas de código G&M generalmente consisten en múltiples segmentos de programas, cada uno de los cuales realiza una operación específica. Comprender la función y el papel de cada segmento de programa. Los comentarios se pueden utilizar para ayudar a comprender la estructura y la función del programa. Los comentarios comienzan con un punto y coma (;) y son seguidos por el contenido de comentarios. Escriba el programa de código G&M de acuerdo con los requisitos de procesamiento y las especificaciones de la máquina herramienta. Finalmente, depurarlo, que puede depugarse simulando el procesamiento. Si se encuentran errores, deben corregirse a tiempo. Finalmente, agregue algunos puntos para tener en cuenta Sistema de coordenadas: cuando se usa el comando G90, ya que G90 es una programación absoluta, todas las coordenadas son relativas al origen del programa, comúnmente conocido como (posición absoluta). G91 es una programación incremental, y sus coordenadas se calculan en relación con el desplazamiento de la posición actual. Herramienta: si la herramienta está en compensación de radio, G41 y G42 se pueden usar para la compensación. G41 es (herramienta izquierda) y G42 es (herramienta derecha). Configuración de la unidad: la configuración de la unidad no puede estar mal. G20 y G21 se establecen correctamente para evitar errores. Refrigerante: M8 y M9 se utilizan para controlar el interruptor de refrigerante. Con el desarrollo continuo de la tecnología CNC, el código G y el código M también se actualizan y mejoran constantemente. El nuevo código G y las funciones de código M continúan surgiendo, proporcionando más posibilidades para el procesamiento de la máquina herramienta. Por ejemplo, algunas funciones avanzadas de código G pueden realizar el procesamiento de superficies complejas y mejorar la eficiencia y precisión del procesamiento; El código M también se puede utilizar para controlar más equipos auxiliares, como el sistema de cambio de herramientas automáticas, el sistema de medición en línea, etc. Lo anterior es una explicación básica del código G y el código M. Este artículo describe la aplicación del código G y el código M en la programación CNC. El código G y el código M juegan un papel vital en las máquinas herramientas de CNC. Jeek es una empresa manufacturera líder en China. La compañía tiene tres ejes, cuatro ejes y cinco ejes. Si tiene productos que deben procesarse, puede proporcionar dibujos o contactarnos, y le responderemos a tiempo.

El papel del proceso de recocido en la mejora de las propiedades del material El recocido, como una tecnología de tratamiento térmico importante, se usa ampliamente en el campo del procesamiento de materiales. Optimiza la estructura interna del material y mejora sus propiedades físicas y mecánicas a través de métodos específicos de control de temperatura. Este artículo analizará exhaustivamente los puntos centrales del proceso de recocido a partir de los aspectos de la definición, los pasos de proceso, los campos de aplicaciones y los problemas comunes. ¿Qué es el recocido? La definición y los principios básicos del recocido El recocido es un método de tratamiento térmico que regula las propiedades de los materiales mediante calefacción y enfriamiento. Su núcleo es usar cambios de temperatura para cambiar la microestructura del material y optimizar su rendimiento. Específicamente, el proceso de recocido implica calentar el metal o la aleación a un rango de temperatura específico, mantenerlo durante un período de tiempo y luego enfriarlo lentamente. Este proceso puede reducir la dureza del material al tiempo que mejora su ductilidad y dureza, lo que lo hace más adecuado para el procesamiento posterior. Desde un punto de vista científico, la función principal del recocido es eliminar el estrés residual dentro del material, refinar la estructura del grano y mejorar el rendimiento general del material. Ya sea que se trate de metal, aleación u otros materiales, el recocido puede mejorar significativamente su rendimiento de procesamiento y su vida útil. Los pasos centrales del proceso de recocido El proceso de recocido generalmente se divide en tres etapas: calefacción, aislamiento y enfriamiento. Cada etapa tiene un impacto importante en el rendimiento del material final. Echemos un vistazo más de cerca. Etapa de calefacción El material se calienta a una temperatura predeterminada, durante la cual la actividad atómica se intensifica y la estructura cristalina comienza a cambiar. La calefacción ayuda a liberar el estrés residual dentro del material y crea condiciones para el posterior ajuste de la estructura organizacional. Etapa de aislamiento Después de alcanzar la temperatura objetivo, el material debe mantenerse a una temperatura constante durante un período de tiempo. La longitud del tiempo de aislamiento depende del tipo, el grosor y la temperatura de calentamiento del material. El objetivo principal de esta etapa es permitir que la estructura organizativa interna del material se ajuste completamente para lograr un rendimiento óptimo. Etapa de enfriamiento El proceso de enfriamiento debe llevarse a cabo lentamente para evitar nuevos estrés o grietas en el material. La tasa de enfriamiento adecuada puede garantizar que el material obtenga una estructura organizativa uniforme, mejorando así su rendimiento general. Aplicación de la industria del proceso de recocido El proceso de recocido juega un papel importante en muchas industrias. Las siguientes son varias áreas de aplicación típicas: Fabricación mecánica En la fabricación mecánica, el recocido a menudo se usa para eliminar el estrés interno generado durante la forja o la soldadura, mejorando así la estabilidad dimensional y la resistencia de la deformación de las piezas. Industria electrónica En la fabricación de componentes electrónicos, el recocido puede mejorar la calidad del cristal de las obleas de silicio y mejorar su rendimiento eléctrico. Además, el rendimiento de componentes como resistencias y condensadores también se optimiza a través del recocido. Aeroespacial El campo aeroespacial tiene requisitos extremadamente altos para el rendimiento del material. El proceso de recocido se utiliza para tratar aleaciones de alta temperatura para garantizar su resistencia y resistencia a la oxidación en condiciones extremas. Fabricación automotriz Las piezas del motor automotriz (como bloques de cilindros y cabezas de cilindro) pueden mejorarse significativamente en dureza, resistencia al desgaste y resistencia a la corrosión a través del recocido. Procesamiento de joyas Después del recocido, los productos de metales preciosos son más suaves y más fáciles de procesar y dar forma, al tiempo que mejoran su apariencia y brillo. Problemas y soluciones comunes en el proceso de recocido Aunque el proceso de recocido tiene muchas ventajas, algunos problemas también pueden ocurrir en la operación real. Aquí hay algunos defectos comunes y sus soluciones: Problemas de oxidación La superficie del metal puede reaccionar con oxígeno durante el proceso de recocido para formar una capa de óxido. Las soluciones incluyen el uso de una atmósfera protectora (como nitrógeno o hidrógeno) o aplicar una capa protectora en la superficie del material. Descarburización La descarburización hará que el contenido de carbono en la superficie del material disminuya, lo que afectará su dureza y resistencia. La descarburización puede reducirse efectivamente controlando la temperatura de recocido y utilizando un proceso de recocido de vacío. Crecimiento excesivo de grano El crecimiento excesivo de grano reducirá las propiedades mecánicas del material. Agregar refinerías de grano (como titanio o niobio) puede inhibir el crecimiento del grano y mantener las excelentes propiedades del material. Estrés residual El calentamiento o enfriamiento desigual puede causar estrés residual dentro del material. Este problema puede aliviarse efectivamente optimizando el proceso de calefacción y enfriamiento o utilizando múltiples tratamientos de recocido. Resumen El proceso de recocido juega un papel insustituible en el procesamiento de materiales. Al controlar razonablemente los parámetros del proceso, el rendimiento del material puede mejorarse significativamente para satisfacer las necesidades de aplicación de diferentes industrias. Si tiene necesidades relacionadas,contáctenos para soluciones profesionales.

Sobre el mecanizado de CNC y el moldeo por inyección, estos dos en el proceso de lidiar con muchas diferencias, pero en la práctica, estas dos en las aplicaciones de prototipos rápidos son muy amplios, pero en la tecnología, la eficiencia de producción, la precisión de las diferencias existen, el principio de El trabajo no es exactamente el mismo, ¡hoy somos de varios aspectos para explicarlo! Introducción al mecanizado CNC En primer lugar, el mecanizado CNC, porque es a través de la máquina CNC para funcionar, su principio también es muy simple, generalmente usa la herramienta para cortar el exceso de material y gradualmente formar la forma que necesitamos, de esta manera, puede hacer Piezas muy precisas, además de nuestro procesamiento general de materiales de acero, pero también pueden usarse para procesar plásticos, metales de aleación, así como algunos materiales especiales. Ventajas del mecanizado CNC Puede procesar la gran mayoría de los materiales, el procesamiento de una amplia gama de piezas se puede procesar rápidamente. Adecuado para pequeñas cantidades de productos complejos. La eficiencia es muy rápida. La precisión del procesamiento en varias industrias es insuperable, la diferencia en 0.005 mm. Desventajas del mecanizado CNC Si se trata de una gran producción de lotes del mismo producto relativamente simple, el costo será alto y no adecuado. El procesamiento de CNC es un método de corte, la utilización de materiales plásticos es pequeña, no tan buena como el moldeo por inyección, una presión es el prototipo del producto. Introducción al moldeo por inyección El moldeo por inyección en los tiempos modernos también es un proceso extremadamente importante, pero también tiene muchas áreas de aplicación, al producto de alta eficiencia, ventaja de alto volumen y popular, en la industria de los plásticos es una docena de jefe de la industria. El principio básico es derretir plásticos termoplásticos o termoplásticos en una masa fundida de plástico fundido usando una máquina de moldeo por inyección, e inyectar la fusión en una cavidad de molde cerrado a través de alta presión, después de enfriar y curar, abra el molde y eliminar los productos de plástico moldeado. . Ventajas del moldeo por inyección A diferencia del procesamiento de CNC, el moldeo por inyección es capaz de procesar grandes cantidades. Si el molde se mantiene adecuadamente, el molde se puede reciclar muchas veces con poco costo de tiempo. La capacidad de moldear el plástico en un producto terminado a la vez. Diferencia entre el mecanizado CNC y el moldeo por inyección Estándar mecanizado CNC Moldura de inyección Exactitud (Tolerancia) ± 0.01 - ± 0.05 mm Entre (tolerancia) ± 0.1 - ± 0.5 mm Calidad de la superficie (rugosidad de la superficie) RA0.8 - RA3.2μm (aspereza de la superficie) RA0.8 - RA6.3 μm Materiales Adecuado para una amplia gama de materiales metálicos y no metálicos (Aluminio, acero inoxidable, cobre, plásticos, madera, etc.) Materiales termoplásticos (Polietileno (PE), polipropileno (PP), poliestireno (PS), policarbonato (PC)) Eficiencia de producción Producción de una sola pieza o lotes pequeños, excepto para moldes que consumen mucho tiempo La eficiencia de producción es mayor cuando el mismo producto se produce en grandes cantidades. Partes bien Bueno para hacer piezas de forma compleja El moldeo por inyección todavía está generalmente dominado por conchas de plástico, juguetes y necesidades diarias Lo anterior es hablar sobre la diferencia entre el procesamiento de CNC y los productos de moldeo por inyección, se enumeran uno por uno con un gráfico, los dos en la calidad, precisión, producción, materiales, alcance de la existencia de las diferencias obvias, de acuerdo con la suya. Necesidades, elija la tecnología de procesamiento correspondiente. Similitudes entre el mecanizado CNC y el moldeo por inyección En términos de precisión y automatización son relativamente altas, CNC es la programación de CNC, la operación de la calculadora, el moldeo por inyección es equivalente a la fundición a muerte, excepto que el molde es relativamente difícil de fabricar, pero hay moldes, la eficiencia del trabajo es muy rápida. En segundo lugar, la aplicación de las dos industrias es muy amplia y puede hacer la aparición de productos artesanales de precisión. Combinado con lo anterior, ambos procesos tienen sus propias ventajas y alcance de la aplicación, de acuerdo con los diferentes requisitos del producto para elegir el proceso adecuado para la producción. En la aplicación práctica, comprender y dominar las similitudes entre estos dos procesos ayudará a utilizar mejor sus ventajas y mejorar la eficiencia de producción y la calidad del producto. Si también tiene este tipo de demanda, puede obtener una cotización a tiempo, contáctenos para enviar dibujos de diseño o escribir su demanda, responderemos y cotizaremos a tiempo dentro de los tres días.

Hay una pequeña diferencia entre el estampado de metal y el golpe de metal. Una es perforar y cortar la forma requerida, y la otra es doblarlo, darla y estirarla en diferentes formas. Aunque ambos implican corte, las herramientas, los métodos y los procesos utilizados son diferentes. Echemos un vistazo a estos dos métodos confusos de procesamiento de metales. Conceptos entre estampado de metal y golpe de metal El estampado de metal, como su nombre indica, es principalmente un proceso de estampado para materiales metálicos. Debido a que su metal tiene alta resistencia y dureza, el estampado de metal requiere equipos y tecnología específicos para el procesamiento. Durante el estampado, el material metálico se presiona por el troquel de estampado para darle forma para obtener el material y el tamaño requeridos. En la fabricación de automóviles, los materiales metálicos se procesan con estampado para obtener una estructura fuerte y estable. El estampado de metal puede producir varias piezas de metal, como autopartes, carcasas de equipos, herramientas, etc. Todos los procesados ​​bajo estampado de metal, los productos producidos son de alta precisión y buena calidad. El estampado ordinario es un concepto más amplio y está estrechamente relacionado con nuestras vidas. Para el estampado simple, el troquel de estampado se usa para separar o deformar el material. Para los materiales metálicos, el estampado de metal es una forma importante de estampado; Para el estampado de materiales no metálicos, como los plásticos, el estampado se puede exprimir en una forma específica a través de la matriz, como tapas de botellas de plástico, vajilla de plástico, etc. El principio básico de estampado es usar la forma y la fuerza del troquel Para hacer que el material se deforma plásticamente o se separe en el dado para obtener el producto requerido. El golpe de metal, en términos simples, es utilizar equipos profesionales de perforación para perforar agujeros de varias formas en materiales de metal. Este proceso es muy similar al grabado en la superficie del metal. El equipo de perforación está equipado con golpes y troqueles de alta resistencia. El golpe golpea la lámina de metal hacia abajo a alta velocidad, y el troquel limita la forma y el tamaño del orificio. Bajo la fuerte fuerza de impacto, la lámina de metal se deforma instantáneamente y el agujero está perfectamente hecho. Comparación y aplicación del proceso de estampado de metal y golpe de metal Estampado de metal Die: plantilla de estampado, copia de varias formas complejas. Presione: la máquina presiona el dado hacia abajo para que el dado y la placa de metal estén bien combinadas y formadas. Shearing: la lámina de metal se corta en la forma deseada. Estiramiento: al aplicar la fuerza, la lámina de metal se estira en la forma deseada. Punching: cortar parte de la lámina de metal y eliminar la parte innecesaria. Doblar: dobla la lámina de metal en un ángulo específico. Formación de precisión: piezas de alta precisión que cumplen con el producto. Golpe de metal Apertura: el tamaño del agujero después de golpear. Penetración: la fuerza del dado para penetrar el metal. Diseño de die: diseñe el golpe de golpes en la estructura deseada. Calidad de la superficie: la planitud y la suavidad de la superficie del metal. Hoja de metal: el material de metal utilizado para perforar (aluminio, acero). Eficiencia de producción: el número de agujeros procesados ​​por unidad de tiempo. El rango de proceso de los dos es realmente similar. El golpe es un tipo de proceso de estampado, utilizado principalmente para perforar agujeros, etc., mientras que el estampado cubre un rango más amplio. El estampado incluye el proceso de perforación. El golpe es solo una parte del estampado, pero también es una forma de procesar sola. ¿Cuándo usar golpes de metal? Cuando el metal necesita ser golpeado o cortado. Cuando en la producción en masa. Adecuado cuando el presupuesto es limitado. ¿Cuándo usar el estampado de metal? Piezas de metal complejas, cizallamiento, estiramiento, flexión y otras razones. Requiere mayor precisión. Una gran cantidad de piezas, especialmente en los campos automotrices y aeroespaciales. Si necesita golpes de metal o estampado de metal, haga clic en nuestro correo electrónico, envíe sus requisitos o PDF, ¡responderemos y cotizaremos a tiempo!

En la industria manufacturera moderna, el estampado de chapa y el mecanizado CNC de estos dos procesos son muy utilizados, los cuales se utilizan para producir piezas de precisión, pero el funcionamiento de estos dos procesos, el alcance de la aplicación, así como la tecnología no lo es Lo mismo, el procesamiento de chapa de metal es principalmente a través del estampado, la flexión o el corte láser de productos. Y el procesamiento de CNC es el uso de tecnología informática para controlar las máquinas herramientas para cortar, fresar, perforar y otras formas. Así que hoy comienza a presentar la diferencia entre los dos. Estampado de chapa y mecanizado CNC del concepto básico de análisis El estampado de chapa es el uso de moldes de estampado, proceso de procesamiento de metal, el principio básico es que el equipo aplica presión, de modo que el metal se dobla, con forma en el molde. Para que obtenga las piezas correspondientes, también se puede decir que si el molde está bien configurado, entonces su productividad será alta, para llevar a cabo la producción en masa. Por supuesto, el diseño y la fabricación del moho afectarán la calidad y la productividad de las piezas estampadas, por lo que un conjunto de moldes de alta calidad debe tener alta precisión, alta dureza, buena resistencia a la abrasión y resistencia a la corrosión y otras características. El equipo de estampado también es muy importante, las diferentes piezas de estampado requieren diferentes especificaciones y tipos de equipos de estampado. Por lo tanto, solo puede producir grandes cantidades de productos de metal con formas simples y tamaños grandes, como conchas del cuerpo del automóvil. El mecanizado CNC es procesar la pieza de trabajo con la ayuda de equipos CNC, y se puede decir que el equipo CNC es el mayor producto de la fabricación en el siglo XX. Es a través de la preparación de programas de CNC para controlar el movimiento de la máquina herramienta, especialmente en los cinco ejes, se puede decir que no importa cuán compleja que la pieza de trabajo, en la preparación de programas complejos, pueda procesarse con precisión de cualquier forma y tamaño deseados. Aeroespacio general, la mayoría de las piezas automotrices requieren un alto grado de precisión, y la forma de la pie ventaja. Por qué el estampado de chapa y el mecanizado CNC es la tecnología central de la industria manufacturera moderna, sus ventajas y campos En el vasto campo de la fabricación moderna, el estampado de chapa y el mecanizado CNC es como dos perlas brillantes, brillantes y convertirse en la tecnología central para promover el desarrollo continuo de la fabricación. La tecnología de estampado de chapa es conocida por su alta eficiencia, precisión y capacidad de producción en masa. A través del papel de los troqueles de estampado, la chapa se procesa de manera rápida y precisa en partes de varias formas y tamaños. Este tipo de procesamiento permite el moldeo único de formas complejas, lo que mejora enormemente la eficiencia de producción y ahorra mucho tiempo y costos de mano de obra. La mayoría de las partes estructurales de los automóviles se estampan a través de chapa, como: puertas, techos, paneles del lado del cuerpo, etc. El mecanizado CNC es para la automatización y la flexibilidad y ocupa una posición importante en la fabricación moderna. Los trabajadores con la ayuda del sistema de control numérico de la computadora, las máquinas herramientas de acuerdo con el programa preestablecido automáticamente para su procesamiento, que contiene la mayor parte de la fresación, perforación, etc., el mecanizado CNC puede lograr un patrón de procesamiento y precisión de procesamiento más complejas. Generalmente fabricando piezas de núcleo aeroespacial y piezas satelitales. Solutura y soluciones comunes de estampado de chapa Deformación material Rendimiento del problema: durante el proceso de estampado, el material puede deformarse localmente o como un todo, lo que afecta la precisión dimensional y la precisión de la forma de la pieza. Solución del problema: optimice los parámetros del proceso de estampado, como la velocidad de estampado, la presión de perforación, el espacio libre de matrices, etc., para evitar la fuerza de impacto excesiva que conduce a la deformación del material, y luego elija seleccionar materiales con buena plasticidad y dureza. Si es posible, se recomienda fortalecer el diseño y la precisión de fabricación del molde, de modo que haya una cierta brecha en el medio para reducir la fricción y la concentración de estrés del material en el proceso de estampado. Desviación dimensional Rendimiento del problema: el tamaño de la parte estampada se desvía del tamaño diseñado. Solución de problemas: mantenga el equipo de estampado, use moldes precisos y mejore el tamaño de los moldes. Si la desviación ocurre durante el proceso de estampado, el ajuste oportuno es suficiente. Grietas y rupturas Problema: rotura repentina del material en el molde de estampado. Solución problemática: resuelva la calidad del material, cambie el material de alta calidad o trate calor la superficie del molde para mejorar la dureza y la resistencia al desgaste del molde. CNC mecanizado y soluciones comunes Desgaste de herramientas Rendimiento del problema: debido al problema del tiempo, la herramienta se desgastan gradualmente durante el proceso de mecanizado, lo que afecta la calidad de su mecanizado. Solución problemática: puede elegir una buena resistencia al desgaste y un rendimiento de corte de mejores herramientas, por supuesto, no puede ser mucho tiempo para cortar, la necesidad de una adhesión regular a OH. Precisión del mecanizado Rendimiento del problema: la precisión del mecanizado no cumple con los requisitos deseados. Resolución de problemas: Use la ruta de mecanizado razonable y los parámetros de corte para reducir los errores de mecanizado. Problemas de calidad de la superficie Rendimiento del problema: la rugosidad de la superficie de las piezas no cumple con los requisitos, rasguños, rebabas y otros problemas. Solución del problema: Use el fluido de corte para reducir la fricción entre la herramienta y la pieza de trabajo, y el parámetro de alimentación de corte también se ajusta ligeramente para reducir la rugosidad provocada por el problema. Jeek proporciona una serie de proceso de fabricación de estampados de chapa, así como mecanizado CNC, solo debe hacer clic en la consulta , enviar el tamaño o cargar su archivo para expresar sus necesidades, nos pondremos en contacto y cotizaremos a tiempo.

La historia de la tecnología de fresado se remonta a la década de 1990, como un método de mecanizado, es un método de corte importante en la industria manufacturera, procesando una amplia variedad de productos diferentes, necesita su presencia, la presencia de molienda y pieza de trabajo. Sus interacciones, todas las cuales pueden tener un gran impacto. En el artículo de hoy, ilustramos las dos formas de molienda de tecnología, escalar molienda y molienda convencional. ¿Qué es la fresación de escaladas? La molienda de ascenso, en términos generales, se refiere a la dirección de rotación del cortador de molienda y la dirección de la alimentación de la pieza de trabajo es una dirección del método de corte, cuando la fresada de la escalada, el borde de corte en el corte en la pieza de trabajo, el grosor de El corte aumentará gradualmente, para alcanzar el espesor máximo del corte. Después de cortar la pieza de trabajo, el grosor de corte disminuye gradualmente de máximo a cero. En el proceso de molienda de ascenso, la calidad de la herramienta debe ser buena, de lo contrario, la calidad será pobre, lo que producirá una fuerza de fresado hacia abajo vertical, la pieza de trabajo es fácil de aflojar. Luego, a partir de la eficiencia del mecanizado, las ventajas de la fresación de ascenso son obvias, el cortador de molienda se corta gradualmente en la pieza de trabajo, la fuerza de corte es relativamente pequeña y suave, lo que puede ralentizar en gran medida el rango de vibración y choque de la máquina herramienta. Esto puede hacer que la pieza de trabajo sea más precisa. El proceso de ascender En la molienda de ascenso, la dirección de rotación del cortador de fresado es la misma que la dirección de alimentación de la pieza de trabajo. Dado que no hay equipo que se deslice en la fresación de ascenso, la calidad de la superficie de la superficie mecanizada es mayor y habrá menos desgaste entre las herramientas. En el acabado, puede procesar el material con endurecimiento más ligero, por lo que el resultado es mejor. Si hay un espacio entre el tornillo y la tuerca, la pieza de trabajo puede moverse, afectando la calidad del mecanizado, así que preste atención. Ventajas del ascenso Precisión de mecanizado: la dirección de alimentación y la pieza de alimentación de la pieza de trabajo es la misma, no producirá un gran impacto y vibración. Vida de la herramienta: la fuerza de corte es relativamente pequeña en la misma dirección, lo que hace que la herramienta dure más. La molienda convencional es más suave y es menos probable que se adhiera a la herramienta durante un corte grande. Eficiencia de mecanizado mejorado: el proceso de corte es más suave y menos fluctuación. Buena calidad del mecanizado: la rugosidad de la superficie de la pieza de trabajo es menor y la calidad de la superficie es mejor. Las piezas en el campo aeroespacial, las partes de los instrumentos de precisión, etc. son generalmente la molienda. En la fresación de ascenso debemos prestar atención aquí, la fresación de ascenso no es adecuada para todas las situaciones de procesamiento, por ejemplo, en algunas ocasiones de procesamiento especiales, hay piezas de trabajo de piel dura, el procesamiento de piezas de paredes delgadas no es adecuada. Desventajas del ascenso Destroz de la tabla: si la fuerza de corte es relativamente grande, entonces la tabla es muy fácil de producir manipulación, lo que afectará la precisión del mecanizado. Si es serio, la pieza de trabajo puede ser desechada. La solución es usar una alimentación más pequeña, reduciendo ligeramente la eficiencia del mecanizado. Desgaste de la herramienta más rápido: la herramienta en el proceso de corte por la fricción es mayor, especialmente cuando corta el acero y otros materiales de alta dureza, la solución a este método puede ser reemplazar la frecuencia de las herramientas de corte y reducir la productividad para reducir el desgaste, si no está ' Quiero reducir la velocidad de la eficiencia del procesamiento, solo puede aumentar el costo del procesamiento. Vibración de procesamiento: en el procesamiento de piezas de paredes delgadas o piezas delgadas, si este tiempo produce repentinamente vibración que puede conducir a la deformación de las piezas o fracturas. Solo puede usar herramientas o piezas de trabajo de vibración para soportar. Sin embargo, ¡esto aumentará el costo y la dificultad del mecanizado! Requisitos de mayor precisión para las máquinas herramientas: la falta de estabilidad estará por encima de una serie de cosas que suceden, por lo que la necesidad de mantenimiento y mantenimiento regulares oh. ¿Qué es la molienda convencional? Arriba dijimos la molienda, luego hablamos sobre la molienda convencional, la molienda convencional es un método de procesamiento favorecido, si la molienda es la dirección de rotación del cortador de molienda y la dirección del alimento de la pieza de trabajo es la misma, entonces la molienda convencional es la dirección de La rotación del cortador de fresado y la dirección de alimentación de la pieza de trabajo es opuesta. Si solo desde el principio, la molienda convencional todavía tiene algunas características únicas, como en el proceso de molienda convencional, el espesor de corte de cortador de molienda por diente de cero aumentó gradualmente al valor máximo, y luego se reduce gradualmente a cero. Esto significa que al comienzo del corte, la herramienta y la pieza de trabajo es fricción deslizante, en lugar de cortar acción, lo que conducirá a una fuerza de corte más grande, fácil de causar vibración y deformación de la pieza de trabajo. A medida que el grosor de corte aumenta gradualmente, la fuerza de corte disminuirá gradualmente, cuando el espesor de corte alcanza el valor máximo, la fuerza de corte es relativamente estable. La molienda inversa tiene muchas ventajas, en el procesamiento de la rugosidad de la superficie o los materiales endurecidos se volverán más fáciles. Ventajas de la molienda convencional Mejor calidad de la superficie: en la molienda convencional, cuando el borde de corte de la herramienta corta la pieza de trabajo, el componente vertical de la fuerza de corte presiona la pieza de trabajo a la mesa y la fuerza de sujeción entre la pieza de trabajo y la tabla aumenta, reduciendo la vibración y la deformación de la pieza de trabajo. Excelente durabilidad: dado que el filo de la herramienta corta la pieza de trabajo desde la superficie mecanizada al fresar en la dirección inversa, el desgaste del filo de la herramienta es relativamente pequeño. Si bien la dirección del alimento se invierte, la herramienta también está sujeta a fuerzas de impacto relativamente bajas durante el proceso de corte. Por supuesto, el aumento de la durabilidad de la herramienta significa un reemplazo de herramientas menos frecuente, lo que reduce el tiempo y el costo del reemplazo de la herramienta. Grandes ventajas en términos de materiales de procesamiento: los materiales difíciles de la máquina son adecuados para la molienda convencional, y las ventajas del molienda convencional serán aún más obvias que la molienda hacia adelante al procesar materiales de alta precisión, como los utilizados en la fabricación aeroespacial y automotriz y otros campos. Desventajas de la molienda convencional El impacto de la molienda convencional es grande: a medida que la herramienta corta la pieza de trabajo desde el punto más alto en la superficie de la pieza de trabajo y luego se corta gradualmente, esto hace que el borde de corte de la herramienta sea sometido a una gran fuerza de impacto en este momento. de corte. Este impacto acelerará el desgaste de la herramienta y reducirá la vida útil de la herramienta. Afectará la eficiencia del procesamiento y reducirá la eficiencia de producción. La eliminación de chips no funciona: cuando se molesta, los chips se descargan en la dirección hacia adelante de la herramienta, lo que conduce fácilmente a la acumulación de chips entre la herramienta y la pieza de trabajo, y al procesar algunos materiales con chips duros o pegajosos, los chips son Fácil de enredarse en la herramienta e incluso bloquear el canal de chips, lo que exacerba aún más el problema de la eliminación de chips difícil. La rugosidad de la superficie es mayor: producirá una mayor fricción y extrusión, y la superficie mecanizada dejará marcas de herramientas y trazas de mecanizado más obvias, lo que dará como resultado una mayor rugosidad de la superficie mecanizada. Aunque la molienda convencional tiene muchas ventajas, es la industria tradicional de métodos de corte comúnmente utilizados, pero sus deficiencias no pueden ignorarse, para parte de la precisión del mecanizado, los requisitos de calidad de la superficie de la pieza de trabajo o en el procesamiento de la mala rigidez, propensa a Vibración de la pieza de trabajo, debe tratar de evitar el uso de fresado convencional, elegir acompañar la fresación, etc., será mejor. Diferencia entre la molienda de ascenso y la molienda convencional La molienda hacia adelante es la misma dirección de rotación y dirección de alimentación de la herramienta. La molienda convencional y la molienda de ascenso es lo contrario, la dirección de rotación de la herramienta y la dirección del alimento es opuesta. La diferencia entre los dos está en las chips, las fuerzas de corte son diferentes. La molienda de ascenso es la dirección de rotación del cortador de fresado es la misma que la dirección de alimentación de la pieza de trabajo. En el proceso de molienda de ascenso, el grosor de corte de cada diente de la herramienta comienza desde el máximo y disminuye gradualmente a cero. Las ventajas de este método de corte son más significativas. Cuando la herramienta corta la pieza de trabajo en el momento de la molienda de ascenso, la fuerza de corte es perpendicular a la superficie de la pieza de trabajo hacia abajo, lo que ayuda a la pieza de la pieza de trabajo, reduce la vibración y el desplazamiento de la pieza de trabajo, y mejora la precisión del mecanizado y la calidad de la superficie de la superficie de la superficie . A medida que el grosor de corte se reduce gradualmente, la carga de corte de la herramienta es relativamente suave, lo que es propicio para extender la vida útil de la herramienta. La molienda de evasión en el procesamiento de algunos de los materiales más duros puede jugar mejor el rendimiento de corte de la herramienta, mejorar la eficiencia del procesamiento. La molienda convencional es la dirección de rotación del cortador de fresado y la dirección del alimento de la pieza de trabajo es opuesta. Cuando la molienda convencional, el grosor de corte de cada diente de la herramienta comienza desde cero y aumenta gradualmente al máximo. La principal ventaja de la molienda convencional sobre la molienda hacia adelante es que evita el impacto del cortador cuando corta. Debido a que la molienda convencional está en la herramienta ha estado en la pieza de trabajo para aplicar una cierta presión antes de comenzar a cortar, por lo que no habrá un fenómeno de impacto cuando la fresación de ascenso, que es muy favorable para el procesamiento de algunas piezas o piezas de paredes delgadas con Requisitos de alta precisión. La molienda convencional puede controlar mejor la fuerza de corte y reducir la deformación de la pieza de trabajo al mecanizar algunos materiales difíciles. Conclusión: En el proceso de mecanizado real, la elección de la fresado hacia adelante o la molienda convencional deben decidirse de acuerdo con la situación de mecanizado específica. Si el procesamiento es un material más difícil, piezas con mayores requisitos de precisión o la necesidad de mejorar la eficiencia del procesamiento, generalmente elige la fresación hacia adelante; Mientras que si el procesamiento es una pieza de pared delgada, los materiales difíciles o la necesidad de evitar el impacto de la herramienta al cortar, pueden elegir la molienda convencional. Por supuesto, tenemos que elegir el método de fresado apropiado al fresar en la molienda hacia adelante y convencional, como si está buscando la calidad o precisión de la superficie, o la eficiencia, la velocidad de producción. ¡Considere la función de su máquina antes del procesamiento! Sobre la fresación hacia adelante y convencional, este artículo se introduce aquí, espero que el conocimiento anterior pueda ayudarlo, si necesita personalizar piezas a granel, bienvenidos a contactarnos para obtener una cotización oportuna.

Fresado de formulario: todo lo que necesitas saber Somos un fabricante de piezas, y si alguna vez ha trabajado en la fabricación, probablemente haya oído hablar de la fresación de formularios. En el mecanizado diario de piezas de metal, cada parte es tan compleja que casi todos los fabricantes tienen una fresadora en su taller, y el uso de máquinas de fresado en la fabricación es tan alta que no puede evitar sino que no puede evitar. Observe la popularidad de ellos. En este artículo, se unirá a nosotros para saber qué es la fresación, el proceso, las aplicaciones, el principio de funcionamiento y sus ventajas y desventajas o una comparación con otras moletas. ¡Conozca las técnicas de molienda juntas! ¿Qué está formando fresado? Definición y principios básicos Formación de fresado: un tipo de mecanizado de metal que utiliza un cortador de fresado especialmente de forma para contornos complejos de la máquina. Se caracteriza por la capacidad de replicar con precisión la forma del cortador y, a diferencia del fresado tradicional, puede entenderlo así. Es como hacer galletas en un molde: mientras que la fresación normal es equivalente a cortar un poco la forma con un cuchillo, la molienda de forma es como presionar la forma objetivo directamente de un molde. Es adecuado para formas complejas: engranajes, hilos, cuchillas de turbina, etc., que no necesitan ser talladas paso a paso, pero se forman en un solo pase con una herramienta especializada. La formación de fresado es actualmente un campo muy importante para el mecanizado por lotes, donde la forma de cada pieza de trabajo puede ser exactamente la misma. En comparación con la fresado de capa por capa CNC, la fresado de formato permite el mecanizado de formas específicas mucho más rápido. El principio central de la fresado de formulario es usar un cortador de fresado de forma que coincida con el contorno objetivo, y a través del movimiento rotativo de la fresadora, la forma del cortador se transfiere directamente a la pieza de trabajo, realizando el mecanizado de contorno de alta precisión. El principio técnico se basa principalmente en la forma específica del cortador de fresado de formación, que se transfiere a la pieza de trabajo por el movimiento rotativo + alimento de la máquina de fresado, para realizar una alta precisión y mecanizado de contorno altamente repetible. Es adecuado para el mecanizado por lotes de piezas de trabajo complejas como engranajes, moldes, cuchillas de turbina, etc., y es un método de mecanizado importante en la fabricación moderna. Diferencias y usos de la formación de fresado y fresado convencional Como se mencionó anteriormente, por dos movimientos de moldeo simples. Formar la molienda es como tratar de preparar un molde para presionar directamente la forma deseada. La molienda tradicional se usa generalmente se usa un cortador de fresado o molino final para cortar, el movimiento de la herramienta y la superficie de corte de la pieza de trabajo generalmente es paralelo o tiene un cierto ángulo, solo adecuado para procesar formas geométricas planas o simples. No es adecuado para mecanizado de superficie complejo y es relativamente soltero. El procesamiento general de fresado tradicional es un plano, ranura, keyway, agujero y otra forma simple de la pieza de trabajo. Mientras moldea engranajes de procesamiento de fresado, contorno espiral, superficies curvas, etc., y la producción en masa de la misma velocidad del producto es muy rápida. Ventajas de formar fresado El procesamiento complejo se puede lograr con un solo corte, eliminando la necesidad de ajustes múltiples y mejorando la eficiencia laboral. La forma de la herramienta se fija al principio, por lo que es adecuada para la producción en masa de piezas de trabajo de alta precisión. El acabado superficial es relativamente alto, y hay poca necesidad de reelaborar posteriormente. En comparación con la interpolación de contorno en el mecanizado CNC, la fresado de formulario puede usar directamente el contorno de la herramienta para mecanizado, reduciendo los cálculos de ruta compleja y la escritura de programas. Desventajas del fresado de perfil Alto costo de la herramienta, debido a que es necesario usar una forma específica de la herramienta, el costo de fabricación de la herramienta es alto y solo es aplicable al mecanizado de piezas de trabajo específicas. Dado que el proceso de mecanizado se desgasta de vez en cuando, cambiando así la forma del contorno, debe ser reparado regularmente, de lo contrario la precisión del mecanizado se verá afectada. Las herramientas de formación requieren un alto grado de precisión en su diseño y fabricación, que involucran factores como compensación de contornos, ángulo de corte, diseño de eliminación de chips, etc. y exigen alta competencia de los fabricantes de herramientas. El área de contacto de un corte es relativamente grande, lo que producirá una gran cantidad de chips, y el diseño de la eliminación de chips también es muy importante. Las áreas de aplicación para la fresación de formularios van desde la fabricación aeroespacial hasta la fabricación de automóviles. Aeroespacial: mecanizado de piezas complejas como cuchillas de turbina, revistas de motores, estructuras de alas, etc., que requieren alta precisión y calidad de la superficie. Fabricación de moho: los moldes de inyección, los mohos que se pueden fundir en las cavidades y superficies complejas, formar fresado puede ser una finalización única del procesamiento de alta precisión. Industria automotriz: el bloque de motor, el cigüeñal, los engranajes de transmisión y otros componentes clave de la fabricación, requieren alta precisión y alta eficiencia del proceso de procesamiento. Campo de energía: las cuchillas de turbina de gas, piezas complejas en equipos de energía nuclear, también dependen de la tecnología de fresado de forma. Desafíos y soluciones comunes para la molienda de forma Desgaste de la herramienta: una de las razones más comunes para moldear la fresado, principalmente debido a la mala calidad del material, o los requisitos de calidad de procesamiento del alto desgaste causado por el ayuno, aquí sugerimos que el material de la herramienta se usa en acero de aleación y otros materiales, y luego reemplazo oportuno de la herramienta oh. Deformación de la pieza de trabajo: esta situación generalmente ocurre en el corte de piezas de trabajo grandes, si el área es muy grande, este lado de la propuesta puede segmentarse para cortar o una herramienta directamente más pequeña. La temperatura de corte es alta: esta es la fricción de la superficie de contacto con el calor de la pieza de trabajo, en nuestro punto de vista se puede rociar refrigerante mientras se corta, la pieza de trabajo para ralentizar el progreso. La tendencia futura de desarrollo de la tecnología de moldeo y fresado Con el progreso de la fabricación inteligente y la tecnología digital, la formación de fresado también se está actualizando. Mecanizado inteligente: monitoreo en tiempo real del proceso de mecanizado a través de sensores y tecnología de IA para optimizar los parámetros de corte y mejorar la eficiencia y la calidad del mecanizado. Combinación de fabricación aditiva: Combine la formación de fresado con tecnología de impresión 3D para realizar la fabricación rápida de piezas complejas. Fabricación verde: desarrolle más fluidos de corte ambientalmente amigables y recubrimientos de herramientas para reducir la contaminación ambiental durante el mecanizado. La formación de la fresación puede sonar como una tecnología de nicho, pero es la mejor solución para las geometrías que son difíciles de lograr con la molienda tradicional. Al combinar herramientas personalizadas con precisión CNC, es posible ofrecer piezas de alta calidad a los exigentes costos y barreras técnicas a pesar de las industrias a pesar de los mayores mayores. ¿Necesita que las piezas de la máquina no se puedan mecanizar? Jeek te respalda.

Gran mecanizado CNC En la industria manufacturera actual, el gran mecanizado de CNC juega un papel vital. Con alta precisión, alta eficiencia y alta automatización, proporciona soluciones de mecanizado de alta calidad para diversos campos industriales. Si está interesado en un gran mecanizado de CNC, o está considerando aplicarlo a su proceso de producción, aquí hay algunos conceptos básicos que necesita saber. ¿Qué es el mecanizado CNC grande? El mecanizado grande de CNC se refiere al proceso de mecanizado utilizando grandes máquinas de máquinas CNC. Estas máquinas herramientas generalmente tienen grandes tamaños de mesa y capacidades de procesamiento, capaces de manejar grandes piezas de trabajo y tareas de mecanizado complejas. Se puede utilizar un gran mecanizado de CNC para fabricar una variedad de piezas y productos, como piezas aeroespaciales, piezas automotrices, moldes, piezas de maquinaria pesada, etc. Pasos de operación de CDA en un gran mecanizado CNC Diseño CAD Durante la etapa de diseño, CAD se usa para crear un modelo 3D de la pieza para el diseño. Use archivos CAD para crear códigos de formato Dado que CAD no puede ser reconocido por las máquinas CNC, el modelo debe convertirse en un formato que la máquina CNC puede interpretar de manera efectiva. Entonces se necesita software CAM. Luego, el diseño CAD se convierte en códigos de operación que la máquina CNC puede ejecutar. Programación Después de completar la configuración, el diseño CAD se convierte en un código de operación que puede ser ejecutado por la máquina herramienta CNC para modo compatible (código G), generar rutas de herramientas, cortar parámetros y optimizar la ruta de procesamiento. Piezas de trabajo y herramientas Al procesar, elija la máquina y la herramienta apropiadas para la operación de configuración. Durante este período, se debe considerar la complejidad, el costo y el material del diseño, y se debe poner en procesamiento automático después de garantizar que sea correcto. En el procesamiento de CNC a gran escala, CAD es el punto de partida de todo el proceso, proporcionando el diseño inicial y los datos geométricos de las piezas. Después de completar el diseño, el archivo CAD se convierte en instrucciones para la máquina herramienta CNC a través de CAM para formar un flujo de procesamiento completo. Este proceso implica no solo diseño, análisis y simulación, sino también procesamiento real e inspección posterior. Ventajas del procesamiento de CNC a gran escala Alta precisión: a través de la programación precisa y los sistemas de control avanzados, se puede lograr una mayor precisión de procesamiento. En comparación con los métodos de procesamiento tradicionales, el procesamiento de CNC a gran escala reduce en gran medida los errores humanos y mejora la consistencia y confiabilidad del producto. Alta eficiencia: las máquinas herramientas de CNC pueden realizar un procesamiento automatizado, reducir el tiempo y los errores de la operación manual y mejorar la eficiencia del procesamiento. Al mismo tiempo, el procesamiento de CNC a gran escala puede realizar el procesamiento de enlaces de múltiples eje al mismo tiempo, mejorando aún más la eficiencia del procesamiento. Flexibilidad: el mecanizado CNC a gran escala se puede programar y ajustar de acuerdo con diferentes requisitos de mecanizado, y puede adaptarse al mecanizado de piezas de trabajo de varias formas y tamaños complejos. Las máquinas herramientas de CNC también pueden almacenar múltiples programas de mecanizado para conmutación rápida y mecanizado repetido. Buena consistencia: dado que el mecanizado CNC está automatizado, el proceso y los resultados de cada mecanizado son consistentes, y el mismo programa puede mantenerse hasta el próximo uso, lo que puede garantizar la estabilidad de calidad de las piezas mecanizadas. Alto grado de automatización: en las funciones de carga y descarga automatizada, reemplazo de herramientas y monitoreo del proceso de mecanizado, la intervención manual se reduce y el nivel de seguridad y automatización de producción es alto. Áreas de aplicación de mecanizado CNC a gran escala Campo aeroespacial: generalmente requiere formas complejas y requisitos de alta precisión, que pueden cumplirse mediante mecanizado CNC a gran escala, como piezas de motor de aeronaves, piezas de ala, piezas de satélite, etc. Industria de fabricación de automóviles: las piezas automotrices requieren alta precisión y alta eficiencia durante el mecanizado. Las piezas clave, como los bloques de cilindros del motor, los cigüeñales y las carcasas de la caja de cambios, se pueden fabricar mediante mecanizado CNC a gran escala. Industria de fabricación de moho: los moldes son herramientas importantes para fabricar varios productos. Se puede utilizar el mecanizado CNC a gran escala para fabricar moldes grandes y complejos, lo que puede mejorar la precisión de fabricación y la calidad de los mohos. Industria de fabricación de maquinaria pesada: las piezas de maquinaria pesada suelen ser grandes y pesadas. El mecanizado CNC a gran escala que puede proporcionar una capacidad de procesamiento suficiente y la precisión es adecuada para fabricar piezas de grúas, piezas de excavadoras, etc. Campo de energía: las piezas de los equipos de energía generalmente requieren requisitos especiales, como alta precisión y alta resistencia a la temperatura. Se puede utilizar el mecanizado CNC a gran escala para fabricar piezas de plantas de energía nuclear, piezas de turbina eólica, etc. Tecnologías clave para mecanizado CNC a gran escala Programación CNC: la programación CNC es la tecnología central del mecanizado CNC a gran escala. Requiere dominar el lenguaje de programación y el conocimiento del proceso de mecanizado, y poder escribir programas de mecanizado precisos de acuerdo con los requisitos de mecanizado. Tecnología de herramientas: en el mecanizado CNC a gran escala, las herramientas son las herramientas más importantes. Los materiales de herramienta y los parámetros de herramienta apropiados pueden garantizar la eficiencia y la calidad del mecanizado. Precisión de la máquina herramienta: la precisión de la máquina herramienta es la base del mecanizado CNC a gran escala. Calibre regularmente y mantenga la máquina herramienta para garantizar la precisión del mecanizado y la estabilidad de la máquina herramienta. Precauciones para el mecanizado CNC de grandes partes Trabajo de preparación antes de mecanizar Revisión del dibujo, comprensión clara del tamaño, forma, requisitos de precisión, etc. de las piezas, requisitos técnicos e instrucciones de proceso en los dibujos, como aspereza de la superficie, requisitos de tratamiento térmico, etc. Diseño de herramientas, el accesorio debe tener suficiente rigidez y estabilidad, y la precisión de posición y la fuerza de sujeción de las piezas durante el mecanizado. Lo más importante para el mecanizado CNC de grandes partes es la herramienta, y el tipo de herramienta, las especificaciones y los parámetros de vanguardia están garantizados. El procedimiento de mecanizado debe tener en cuenta factores como la ruta de la herramienta, los parámetros de corte, la velocidad de alimentación, etc., y prestar atención para evitar la interferencia entre la herramienta y las piezas o accesorios. Precauciones durante el mecanizado Control de los parámetros de corte: control razonable de los parámetros de corte, como la velocidad de corte, la velocidad de alimentación y la profundidad de corte, etc. Enfriamiento y lubricación: la temperatura será relativamente alta durante el corte, y el corte de líquido o corte seco debe usarse para enfriar y lubricación. Control de precisión del mecanizado: el tamaño de las grandes partes es relativamente grande, y la precisión del cortador debe medirse con precisión para evitar problemas como la deformación térmica y la deformación del estrés. Problemas comunes en mecanizado CNC grande La diferencia entre el mecanizado CNC grande y el mecanizado tradicional La diferencia entre los dos es que uno es la tecnología de programación de computadoras y la otra es la operación manual, y la diferencia está en los campos de precisión, velocidad y precisión. El mecanizado CNC puede proporcionar una mayor precisión y consistencia. La principal diferencia entre CNC grande y mecanizado CNC pequeño La diferencia entre los dos es el tamaño y el tamaño. El CNC grande puede procesar productos más grandes, más altos y más pesados. La importancia del mecanizado de herramientas CAD/CAM Como se puede ver en los pasos de operación CDA en el mecanizado CNC grande anterior. ¿Listo para llevar su fabricación al siguiente nivel? Con grandes capacidades avanzadas de mecanizado CNC, podemos ayudarlo a lograr una calidad y rendimiento superiores. ¡Haga clic a continuación para ponerse en contacto y comenzar su proyecto hoy! ¡Contáctenos ahora para obtener soluciones de mecanizado CNC expertas!

Antecedentes históricos y desarrollo tecnológico El origen de los engranajes se remonta a la civilización antigua. En la antigüedad, esta tecnología se usó por primera vez en ruedas de agua y molinos de viento. Todos estaban hechos de madera, con solo unos pocos engranajes, pocos engranajes y estructuras muy simples. Por ejemplo, los engranajes se usaron ampliamente en sistemas de maquinaria hidráulica en la antigua Grecia y Roma. En la Edad Media, la tecnología Gear se desarrolló aún más, especialmente en molinos, relojes e industrias metalúrgicas. A finales del siglo XVIII, llegó la revolución industrial. Debido a la necesidad de una producción a gran escala y a la creciente demanda de transmisión, aparecieron inventos liderados por las máquinas de vapor, lo que promovió el desarrollo de la transmisión mecánica. Durante este período, los engranajes se fundieron principalmente en acero, gradualmente desde la molienda manual hasta el procesamiento mecánico. En el siglo XX, con la aparición de motores de combustión interna y motores eléctricos y la popularización de grandes equipos, el desarrollo de grandes engranajes se utilizó en maquinaria pesada, potencia del barco y otros campos. Grandes engranajes han emprendido tareas más complejas. Con la minería continua de nuevos materiales duraderos, la producción de engranajes ya no se limita al acero. Gradualmente reemplazado por materiales de alta resistencia como el acero de aleación. La capacidad de carga y la resistencia al desgaste de los engranajes se han mejorado considerablemente. En los tiempos modernos, la invención de las computadoras y la programación automatizada han mejorado en gran medida la precisión de diseño y procesamiento de grandes engranajes. ¡CNC ha llevado la producción y calidad de grandes engranajes a un nivel sin precedentes! Introducción a grandes engranajes En términos de la industria, se miden grandes engranajes en la superficie de grandes engranajes. Según el tamaño de grandes engranajes, especialmente el diámetro de grandes engranajes, los engranajes grandes con un diámetro de más de un metro se llaman engranajes grandes. Están hechos de metal de alta resistencia y producidos por fabricantes profesionales. Los engranajes grandes tienen las ventajas de la transmisión estable, la alta carga y la larga vida útil. ¿Cuál es la diferencia entre grandes engranajes y engranajes pequeños? Los engranajes grandes generalmente tienen un diámetro mayor y un número de dientes, y sus dientes son relativamente gruesos y pueden soportar pares más grandes. Los engranajes pequeños son relativamente pequeños, con menos diámetros y dientes, y dientes más pequeños. La función principal de grandes engranajes y engranajes pequeños es lograr la transmisión a través de la malla. La velocidad de la engranaje grande es relativamente baja, pero el par es grande. Puede transmitir energía a la pequeña marcha, conduciendo así la pequeña marcha para girar a alta velocidad. El engranaje pequeño es lo contrario, con una velocidad más alta pero un torque más pequeño. Puede acelerar la potencia transmitida por la engranaje grande y transmitirla a otros componentes. Los métodos de dientes comunes incluyen engranaje espolón, engranaje helicoidal y engranaje de espiga. Los engranajes y los piñones espolones tienen estructuras simples y son fáciles de fabricar, pero son ruidosos durante la transmisión y son adecuados para aplicaciones de baja velocidad y carga de luz. Los engranajes y los piñones helicoidales tienen transmisión suave y bajo ruido, y son adecuados para aplicaciones de alta velocidad y carga pesada. Los engranajes y los piñones en espiga pueden soportar mayores fuerzas axiales y se usan en sistemas de transmisión de alta potencia. Qué materiales se utilizan para fabricar grandes engranajes En términos generales, el acero es uno de los materiales más utilizados en la fabricación de grandes engranajes. Entre ellos, la aleación de acero es favorecido por sus excelentes propiedades integrales. Por ejemplo, el acero de aleación de cromo-molibdeno tiene alta resistencia, buena resistencia y resistencia a la fatiga, puede soportar altas cargas y operaciones frecuentes de parto de inicio, y es adecuado para fabricar engranajes grandes de alta velocidad y carga pesada. Después de la carburación, el acero carburizado tiene alta dureza de la superficie y buena resistencia al desgaste, mientras que el núcleo aún mantiene una buena resistencia, lo que es adecuado para fabricar grandes engranajes que soportan las cargas de impacto. Los aceros de carbono, como 45 acero, también se usan comúnmente en la fabricación de algunos engranajes grandes con requisitos de rendimiento relativamente bajos. Tienen bajo costo y buen rendimiento de procesamiento. En algunos escenarios de aplicación específicos, los plásticos de ingeniería también han comenzado a usarse en la fabricación de grandes engranajes. Por ejemplo, el polioximetileno (POM) tiene excelentes propiedades mecánicas, resistencia al desgaste y estabilidad dimensional, bajo coeficiente de fricción, buena auto-lubricación y es adecuada para la fabricación de algunos engranajes grandes con requisitos de alta precisión y un entorno de trabajo relativamente limpio. Los plásticos de ingeniería como el nylon también tienen cierta resistencia y resistencia al desgaste y pueden usarse en algunas ocasiones de baja velocidad y carga de luz. Algunos materiales nuevos, como aleaciones de titanio y aleaciones de alta temperatura, también se utilizan gradualmente en la fabricación de grandes engranajes. Las aleaciones de titanio tienen las ventajas de alta resistencia, baja densidad y resistencia a la corrosión, y se usan en grandes engranajes que trabajan en entornos de alta temperatura y corrosiva; Las aleaciones de alta temperatura pueden mantener un buen rendimiento en condiciones de alta temperatura y se utilizan para fabricar grandes engranajes en aeroespaciales y otros campos. ¿Cómo se fabrican los engranajes grandes? Incluye principalmente pasos como forja, mecanizado en bruto, tratamiento térmico y acabado. El material se forja y se funde a una temperatura adecuada para que sea aproximadamente la forma de un engranaje, y luego se procesa mediante grandes máquinas herramientas a través de fresado, planificación y otros métodos de procesamiento. El tratamiento térmico mejora el rendimiento del material, y luego se procesa mediante máquinas herramientas y moldes de alta precisión a través de la molienda, la perfección y otros métodos. La precisión del perfil del diente alcanza un nivel muy alto y la rugosidad de la superficie alcanza un valor muy pequeño. A continuación se muestra el sitio de prueba de grandes engranajes ¿Cuáles son los usos de grandes engranajes? Campo de producción industrial Los engranajes grandes se usan ampliamente en varios equipos mecánicos grandes. Por ejemplo, en los equipos de minería, los grandes engranajes son responsables de transmitir una gran potencia para impulsar trituradoras, polipastos y otros equipos para operar. La trituradora se basa en la rotación de alta velocidad de la engranaje grande para aplastar el mineral duro en un tamaño de partícula adecuado, proporcionando una base para el procesamiento mineral posterior y otros procesos. El polipasto levanta objetos pesados ​​como mineral desde el subsuelo hasta el suelo a través de la transmisión de la gran marcha para garantizar la producción continua. En las fábricas de acero, se utilizan grandes engranajes para conducir molinos de rodadura, de modo que el acero se puede exprimir a través de los rodillos a altas temperaturas para lograr el procesamiento de diferentes especificaciones y formas. La operación estable de grandes engranajes afecta directamente la calidad y la eficiencia de producción del acero. Campo de transporte En el sistema de transmisión de automóviles, grandes engranajes cooperan con pequeños engranajes para lograr la función de cambio de velocidad a través de diferentes relaciones de engranajes. El engranaje grande tiene un gran diámetro y puede soportar un par grande. Proporciona una potencia de salida estable en condiciones de baja velocidad y alta par. Por ejemplo, cuando el automóvil comienza o sube, la gran marcha juega un papel clave. Campo de maquinaria agrícola Por ejemplo, los equipos agrícolas, como las cosechadoras y los tractores, están equipados con grandes engranajes. Cuando la cosechadora cosecha cosecha, el engranaje grande impulsa el cortador, el dispositivo de trilla y otros componentes para que funcionen, realizando operaciones eficientes de cosecha y trilla. Campo de construcción Los engranajes grandes también juegan un papel importante en grúas, excavadoras, etc. El engranaje grande de la grúa es responsable de levantar objetos pesados. La velocidad de elevación y la resistencia de los objetos pesados ​​se controlan mediante relaciones de transmisión precisas para garantizar la seguridad y la eficiencia de la construcción. Con las características de poder transmitir un gran torque y soportar cargas altas, proporciona un soporte de potencia para la operación de varios equipos mecánicos y es un componente indispensable e importante en las actividades de producción y de producción modernas. Si necesita procesar engranajes grandes, el Jese tiene el honor de servirle. Envíe sus requisitos para obtener una cotización.

¿Qué es un equipo de bisel? Un engranaje bisel es una parte mecánica para transmitir movimiento de rotación, y se caracteriza por la forma cónica de sus caras de engranaje. Esta forma especial permite que los engranajes bisel sean con diferentes ángulos de eje, que generalmente pueden variar entre 0 ° y 90 °. En comparación con los engranajes espolones, los engranajes bisel se adaptan mejor a los requisitos del diseño del espacio, lo cual es una clara ventaja en los casos en que se requiere una estructura compacta o diferentes direcciones de eje. El principio operativo de Bisel Gears se basa en la malla de los engranajes. Cuando un engranaje de bisel gira, sus dientes se encienden con los dientes de otro engranaje de bisel de malla. A través de esta transmisión de dientes a dientes, la energía se transfiere de un eje a otro. En el proceso de transmisión, se generará una cierta cantidad de fricción entre los dientes de los engranajes biselos, y esta fricción es la clave para la realización de la transmisión de potencia. Al mismo tiempo, para garantizar la suavidad y la confiabilidad de la transmisión, el diseño de la forma del diente de engranajes bisel debe ser muy preciso, generalmente utilizando formas dentales estándar, como formas dentales involutas para reducir el desgaste y el ruido. Tipos de engranajes bisel Con el progreso continuo de la tecnología moderna, hay muchos tipos de engranajes biselados, como los siguientes Engranaje de bisel de dientes rectos Los engranajes biselos rectos son el tipo más básico de engranajes biselos, cuyos dientes están dispuestos a lo largo de la dirección de la barra cútica cónica en forma de línea recta. La transmisión recta de engranaje bisel es suave, menos ruido, puede transmitir un par más grande, adecuado para ocasiones de transmisión de baja y media velocidad, como diferenciales de automóviles, caja de huso de máquina herramienta. En los engranajes biselos rectos, el perfil del diente de los dientes del engranaje para el involte, esta forma del perfil del diente puede garantizar la suavidad y la precisión de la transmisión. El procesamiento de engranajes bisel rectos es relativamente simple y el costo es bajo, por lo que se usan ampliamente en algunas transmisiones mecánicas que no requieren alta precisión. Equipo de bisel helicoidal Los dientes de los engranajes de biselado helicoidal se inclinan en un cierto ángulo al bus cónico, y el diseño inclinado hace que las engranajes de bisio helicoidal se mejoren en el proceso de transmisión, y la línea de contacto se cambia de un contacto de punto a un contacto de línea, que mejora El rodamiento y la suavidad de la carga de la transmisión, y los bisros helicoidales tienen una mayor eficiencia de transmisión y un ruido más bajo en comparación con los engranajes biselados rectos en la parte superior, y son adecuados para ocasiones de transmisión de alta velocidad y de alta velocidad. Pero el costo de procesamiento es alto y difícil. Equipo de bisel de cero grados El engranaje de bisel de cero grados es un engranaje bisel especial, el ángulo de la hélice de sus dientes para cero grados, es decir, los dientes están dispuestos a lo largo de la dirección del autobús cónico, era una forma de línea recta. El engranaje de bisel de grado cero en el proceso de transmisión tiene y engranaje bisel recto características similares, la transmisión es suave, menos ruido, pero su capacidad de carga y eficiencia de transmisión son más alta que el engranaje biselado. Los engranajes de bisel de cero grados son adecuados para algunos de los requisitos de capacidad de transmisión y capacidad de carga de ocasiones más altas, como maquinaria de ingeniería, maquinaria pesada, etc. Además de los anteriores, varios tipos comunes de engranajes biselos, hay algunos engranajes de bisel de uso especial, como engranajes bisel espirales, engranajes bisel hipoides, etc. Estos engranajes de bisel en un sistema de transmisión mecánica específica tienen una ventaja única, para satisfacer las diferentes necesidades del trabajo. Proceso de fabricación de engranajes biselos Por lo general, la materia prima se procesa primero en forma de cono, y luego los dientes se procesan en la superficie del cono. El proceso de procesamiento requiere un control estricto del tono del diente, el error de la forma del diente, la rugosidad de la superficie del diente y otros parámetros para garantizar la calidad y el rendimiento del engranaje biselado. Para mejorar la resistencia al desgaste y la vida útil del engranaje biselado, también se puede llevar a cabo el tratamiento de la superficie, como el enfriamiento, la carburación, etc. El proceso de producción de los engranajes biselos incluye principalmente los siguientes pasos: Materiales Los materiales de uso común incluyen acero de aleación, acero al carbono, aleación de hierro fundido y cobre, y los materiales adecuados se seleccionan de acuerdo con los requisitos de uso. Mecanizado áspero Las materias primas se forjan o se cortan en espacios en blanco, que inicialmente se procesan en espacios en blanco a través del giro y la molienda. Procesamiento de forma de engranaje Use equipos de procesamiento de engranajes especializados, como máquina de toparte, cepillador de engranajes o máquina de molienda de engranajes, para procesar la forma del diente de los engranajes. Tratamiento térmico Endurecer, templar o carburar los engranajes para mejorar la dureza y la resistencia al desgaste. Refinamiento La inclusión, el pulido, el pulido y la inspección para hacer que la precisión del engranaje y la calidad de la superficie cumplan con los requisitos. Finalmente, los engranajes bisel se ajustan y se prueban el rendimiento para garantizar que puedan operar correctamente. Diferencias entre engranajes biselados y otros engranajes Estructura: los engranajes bisel tienen caras cónicas y son adecuadas para transmisiones con ejes que se cruzan, mientras que otros engranajes generalmente se usan para transmisiones de eje longitudinal. Transmisión: los engranajes de bisel son adecuados para cambiar la dirección de la transmisión, mientras que los engranajes espolones y los engranajes helicoidales son más adecuados para ocasiones de transmisión lineal. Fabricación: engranaje bisel debido a la compleja estructura, acabado e instalación de mayores requisitos técnicos. Aplicación de equipo bisel Los rotores de engranajes de bisel tienen funciones ampliamente evaluadas en los siguientes campos: Industria automotriz Utilizado en diferenciales, permite que las ruedas izquierda y derecha gire a diferentes velocidades, adaptándose a las necesidades de movimiento del vehículo al girar. Cuando el vehículo gira, las ruedas internas deben viajar una distancia más corta que las ruedas exteriores. Los engranajes de bisel se dan cuenta de esta función a través de ajustes de relación inteligente para garantizar la dirección suave del vehículo. Equipo mecánico La inclusión de máquinas herramientas, grúas, equipos de transmisión, etc., debe cambiar la dirección de transmisión de la ocasión, puede adaptarse al duro entorno de trabajo de los equipos mecánicos. Aeroespacial Utilizado en aviones para dispositivos direccionales de transmisión de alta resistencia, puede cumplir con el campo aeroespacial en los requisitos estrictos de las piezas, para que el vuelo seguro de la aeronave proporcione una garantía. Construcción naval Se utiliza en sistemas de unidad y timón para ayudar a ajustar las rutas de transmisión. El equipo bisel con su excelente rendimiento y configuración del tipo, se convierte en una parte importante de la base de la transmisión mecánica, para que el desarrollo de la industria moderna proporcione un soporte técnico sofisticado. Con el progreso continuo de la ciencia y la tecnología, la tecnología de diseño y fabricación de los engranajes biselos también innovan y mejoran constantemente, y hará mayores contribuciones al desarrollo de más campos. Jeek es una empresa de fabricación de precisión china con logros muy altos en el campo de los engranajes, si lo necesita, puede proporcionar los dibujos de los engranajes que deben fabricarse, envíenoslos en forma de correo electrónico, y Proporcionaremos cotizaciones a tiempo.

¿Qué es un engranaje de estímulo? Los engranajes espolones son un elemento de transmisión extremadamente importante y común en el campo mecánico, y juegan un papel clave en la operación de varios dispositivos mecánicos. Los engranajes espolones, como su nombre indica, tienen dientes rectos. Los dientes del engranaje se distribuyen en la superficie externa del cilindro. Por la apariencia, parece un cilindro con dientes. Los engranajes transmiten movimiento entre dos ejes paralelos. Cuando un engranaje espolón se combina con otro engranaje espolón, la potencia se transmite de un engranaje a otro a través de la oclusión mutua de los dientes. Durante la transmisión, la rotación del engranaje maestro impulsa los dientes en contacto con los dientes del engranaje accionado, lo que hace que el engranaje accionado gire con él. La relación de transmisión del engranaje espolón está determinada por el número de dientes de los dos engranajes, y la relación del número de dientes determina la relación entre la velocidad de rotación del eje de salida y la velocidad de rotación del eje de entrada. Por ejemplo, si un engranaje grande se combina con un engranaje de piñón, y el engranaje grande tiene un mayor número de dientes, entonces la marcha del piñón girará más rápido a la misma velocidad de entrada, dando así la función de la velocidad variable. Proceso de producción de engranajes de estímulo En primer lugar, es la selección de materias primas, Tongcai adopta acero de alta calidad como materias primas, como 45 acero, 20crmnti, etc. Estos aceros pueden cumplir con la fuerza del trabajo de engranajes espolones. Entonces es la producción del espacio en blanco. Mediante la fundición y la forja, el material en blanco se pule y la temperatura se controla durante el proceso de forjado para que la calidad del material mejore. El blanco se normaliza o se recoce para suavizar el material para el corte posterior. Procesamiento de engranajes que incluye fresado, tracción de engranajes, placas, inserción de engranajes, planificación de engranajes, perfeccionamiento, molienda, etc., que algunas de las operaciones (parcialmente explicadas) Fresa: el en blanco del diente se coloca en el mandril, instalado en el cabezal de indexación y el atalde en la parte superior, después de moler un diente para salir de la indexación, a su vez, una por una para completar la fresación de la cantidad de dientes (fresa horizontal) . Tirar de los dientes: comúnmente utilizado en el procesamiento de mano de los engranajes internos, adecuado para la producción en masa. Hobbing: también adecuado para diversos engranajes cilíndricos externos y engranajes cilíndricos externos de calidad en masa. Inserción de engranajes: también para mecanizar engranajes cilíndricos internos y externos, engranajes múltiples y bastidores pequeños. Planificación de engranajes: utilizado en el procesamiento de la superficie del diente de engranaje espolón. El perfeccionamiento, la molienda, etc. se encuentran más en engranajes de procesamiento. Acabado de dientes para engranajes de alta precisión o engranajes endurecidos. La precisión del mecanizado es generalmente IT6 - IT7. Ventajas de los engranajes espolones Las ventajas de los engranajes espolones son en realidad bastante obvias. La estructura es relativamente simple, porque el proceso de fabricación es más maduro hoy en día, y el costo es más bajo, lo que brinda una gran ventaja en la producción en masa. La transmisión de engranajes espolones es suave y relativamente tranquila. Junto con la malla de los dientes es continuo, por lo que en el proceso de transmisión, la transmisión de la fuerza es más uniforme, no producirá un impacto y vibración significativos, la generación de ruido también es menor. La eficiencia de transmisión de los engranajes espolones es alta, y puede transferir efectivamente la potencia de un componente a otro, reduciendo la pérdida de energía. Desventajas de los engranajes espolones Los engranajes espolones no son perfectos. Los engranajes son rectos y pueden generar grandes fuerzas radiales durante la transmisión, colocando mayores demandas en los ejes y los rodamientos y que requieren una estructura de soporte más fuerte para resistir estas fuerzas. La precisión de la transmisión de los engranajes espolones es relativamente baja, y para algunas ocasiones en que la precisión de la transmisión se requiere alta, es posible que se necesiten usar otros tipos de engranajes, como engranajes helicoidales o engranajes de gusanos. Usos y aplicaciones de engranajes espolones Los engranajes espolones son uno de los componentes centrales en aplicaciones mecánicas. Son altamente eficientes para transmitir energía de una manera que puede transferir de manera estable la potencia de un componente a otro, y se utilizan principalmente en máquinas herramientas, maquinaria textil, maquinaria de impresión y otros equipos. Los engranajes espolones también se usan comúnmente en la transmisión de velocidad variable. A través de la combinación de engranajes espolones con diferentes números de dientes, se pueden lograr diferentes relaciones de transmisión. En los automóviles, motocicletas y otros medios de transporte, la transmisión es el uso de engranajes espolones para lograr el principio de cambio de velocidad para lograr la conversión de diferentes velocidades del vehículo. En la producción industrial, algunos necesitan ajustar la velocidad del equipo también utilizarán engranajes espolones. Algunos necesitan un par más grande también necesitan engranajes espolones. Por ejemplo, en grúas, excavadoras y otras maquinarias y equipos pesados, el sistema de transmisión de engranajes espolones puede proporcionar un par suficiente, para que el equipo mecánico pueda completar fácilmente el levantamiento de objetos pesados, excavaciones y otros trabajos. Spur Gear es una transmisión mecánica, transmisión de potencia, transmisión de velocidad variable, aumento del par y otros aspectos tienen una amplia gama de usos. Tiene una estructura relativamente simple, alta confiabilidad, buena eficiencia de transmisión y puede satisfacer las necesidades de una variedad de diferentes sistemas mecánicos. Con el continuo progreso de la ciencia y la tecnología, la tecnología de diseño y fabricación de los engranajes espolones también está mejorando, y su aplicación será cada vez más extensa, lo que brinda más conveniencia y beneficios para la producción humana y la vida. El artículo anterior cuenta lo que es un engranaje espolón, en nuestro lugar además de los engranajes espolones, se puede procesar muchos tipos de engranajes, como engranajes helicoidales, engranajes biselos, turbina, incluidas engranajes grandes. Si necesita procesamiento de engranajes o procesamiento por lotes,puede comunicarse con nosotros para proporcionar una solicitudde cotización , ¡ verificaremos rápidamente y le daremos un precio satisfactorio!

¿Qué es un equipo helicoidal? Los engranajes helicoidales son uno de los tipos más comunes de engranajes utilizados en las transmisiones mecánicas y generalmente se usan para transmitir movimiento y par giratorio. Los engranajes con dientes en un ángulo oblicuo al eje de la rueda, que muestran una forma helicoidal, son muy similares a los engranajes espolones, pero los engranajes helicoidales son más grandes en el área de contacto que los engranajes de ángulo recto, por lo que tiene una mayor capacidad de carga y menos ruido y vibración , que es muy ventajoso dentro de la transmisión. Los engranajes helicoidales, como un tipo importante de transmisión de engranajes, se dividen principalmente en engranajes helicoidales cónicos y engranajes helicoidales cilíndricos. Debido a que la flexión interna presenta una forma espiral con un cierto ángulo, este ángulo también se conoce como ángulo de hélice. Por lo tanto, el tono, el ángulo de presión y el ángulo de la hélice de los dos engranajes deben armonizarse, y si desea aumentar o disminuir la velocidad y el torque del eje giratorio, puede obtener el tamaño. Principio de funcionamiento de engranajes helicoidales El principio de funcionamiento de los engranajes helicoidales se basa en la transmisión de engranajes. En contraste con los engranajes espolones, los engranajes helicoidales tienen un perfil de dientes helicoidal con ángulos helicoidales que orientan los dientes en un ángulo al eje del engranaje. Cuando un par de engranajes helicoidales se combinan entre sí, sus dientes entran gradualmente en contacto y transmiten energía. Por ejemplo, durante la transmisión, los dientes del engranaje helicoidal maestro transmiten potencia de un eje al otro al maltratar con los dientes del engranaje helicoidal conducido. Dado que los dientes del engranaje helicoidal son helicoidales, el contacto de las superficies de los dientes durante la malla es gradual en lugar de instantánea como en el caso de los engranajes espolones. Este contacto gradual crea una transmisión más suave y reduce la vibración y el ruido. Si durante la malla, los dientes de los engranajes helicoidales se someten a fuerzas normales, circunferenciales y axiales. La fuerza normal es la fuerza perpendicular a la superficie del diente, que es la fuerza principal que transmite potencia; La fuerza circunferencial es la fuerza a lo largo de la dirección circunferencial, lo que hace que el engranaje gire; La fuerza axial es la fuerza a lo largo de la dirección axial, que está relacionada con el ángulo de la hélice. Al analizar las fuerzas en la superficie del diente, se puede determinar la capacidad de carga de carga y la vida útil del engranaje, y se deben seleccionar los rodamientos y sistemas de eje adecuados para resistir estas fuerzas. Es importante tener en cuenta aquí que cuanto más grande sea el ángulo de la hélice, más larga es la línea de contacto de los dientes, mejor será la suavidad de la transmisión, pero al mismo tiempo aumenta la fuerza axial. Las fuerzas axiales se deben a la inclinación de los dientes de los engranajes helicoidales, lo que pone algo de carga en los rodamientos y el sistema de eje. Si desea enviar nuestros dibujos para diseñar un equipo helicoidal, debe considerar los factores anteriores de acuerdo con las condiciones y requisitos de trabajo específicos. Cómo fabricar el proceso de equipo helicoidal Herramienta de diseño: de acuerdo con los parámetros del engranaje helicoidal, como el módulo, el número de dientes, el ángulo de la hélice, etc., diseñe una herramienta de marcha especial. Material: Prepare una pieza de material de aleación con alta resistencia y dureza. Córtalo en el tamaño requerido. Determine la ruta del proceso de mecanizado: paseos, inserción de engranajes, afeitado, perfeccionamiento y otros procedimientos de procesamiento. Hobbing: use la placa en la máquina de plumas para cortar el espacio en blanco para formar la forma del diente del equipo helicoidal. La precisión de la bobina depende principalmente de la precisión de la placa, la precisión de la máquina herramienta y la elección de los parámetros de procesamiento. Afeitado: un método de acabado utilizado para mejorar la precisión y la calidad de la superficie de los engranajes. Similar al engranaje helicoidal, y el engranaje procesado para el movimiento relativo de alta velocidad, a través del efecto de afeitar para eliminar la superficie del diente de las pequeñas protuberancias y rebabas, mejorando así la precisión y el acabado superficial del engranaje. Hining: un método de procesamiento para mejorar aún más la precisión y la calidad de la superficie de los engranajes sobre la base del afeitado. Utilizando el efecto abrasivo del agente de perfeccionamiento en la superficie del diente para el perfeccionamiento, de modo que la superficie del diente sea más suave y precisa. Finalmente, el tratamiento térmico se lleva a cabo para mejorar la dureza y la resistencia al desgaste del material. La inspección de calidad se lleva a cabo después de poner la precisión de la forma del diente, la precisión del tono del diente, la precisión de la dirección del diente, la calidad de la superficie y la dureza.Tipos de engranajes helicoidales Engranajes helicoidales con dientes rectos: este es uno de los tipos más comunes de engranajes helicoidales. La línea del diente de un engranaje helicoidal espolón está en ángulo al eje de engranaje, generalmente entre 15 ° y 25 °. Sus ventajas son la fabricación relativamente simple, el bajo costo, la mejor suavidad de la transmisión y la capacidad de resistir una cierta cantidad de fuerza axial. Comúnmente utilizado en pequeñas máquinas herramientas, ventiladores, etc. Engranajes helicoidales de dientes de espiga: los engranajes helicoidales de los dientes de espiga se forman por la combinación de dos engranajes helicoidales con ángulos de hélice iguales y direcciones opuestas, y sus formas de dientes son similares al personaje chino "人". Es adecuado para ocasiones de transmisión de alta velocidad y de alta resistencia. Por ejemplo, en las transmisiones de automóviles, las grúas grandes y otros equipos, los engranajes helicoidales en espiga a menudo se seleccionan para garantizar la confiabilidad y estabilidad de la transmisión. Engranajes helicoidales: la línea dental de engranajes helicoidales helicoidales es espiral, y el ángulo de la hélice se puede ajustar de acuerdo con las necesidades. En comparación con los engranajes helicoidales de dientes rectos, los engranajes helicoidales helicoidales proporcionan una transmisión de ruido más suave y más baja para aplicaciones que requieren una mayor precisión de transmisión, como máquinas herramientas de precisión y equipos aeroespaciales. Engranaje de bisel helicoidal: los engranajes biselos helicoidales se utilizan para la transmisión entre ejes que se cruzan, y sus líneas de dientes están en espiral y se distribuyen en la superficie cónica. Los engranajes biselos helicoidales tienen las ventajas de transmisión suave y una fuerte capacidad de carga de carga, y se usan comúnmente en diferenciales de automóviles, sistemas de transmisión de helicópteros y otros equipos. Aplicación de equipo helicoidal, ventajas y desventajas Aplicación de engranajes helicoidales Sistema de transmisión de automóviles: los engranajes helicoidales se usan ampliamente en transmisiones y diferenciales. La combinación de engranajes helicoidales con diferentes números de dientes en la transmisión realiza diferentes relaciones de transmisión, mientras que los engranajes helicoidales en el diferencial pueden garantizar que las ruedas izquierda y derecha gire a diferentes velocidades cuando el vehículo se gira, para realizar una dirección suave. Maquinaria y equipos industriales: como el sistema de transmisión de máquinas herramienta, los engranajes helicoidales pueden transmitir un par más grande, la estabilidad de su transmisión a menudo se usa en grúas, el levantamiento y la reducción de los objetos pesados ​​son una buena mano. Aeroespacial: se requieren engranajes helicoidales para la transmisión de aviones, que requieren alta precisión y alta velocidad. Ventajas de engranajes helicoidales Transmisión suave, la línea del diente es helicoidal, puede transportar mejor la carga, reducir el choque y la vibración. Las ocasiones de transmisión de alta velocidad tienen mejores ventajas. Fuerte capacidad de carga de carga, debido a que la línea de contacto del diente de engranajes helicoidales se está ingresando y desconectando gradualmente de la malla, por lo que en el caso de transmitir el mismo torque, la tensión de flexión de la raíz del diente de los engranajes helicoidales es menor que el de los engranajes espolones y Pueden soportar cargas mayores. Gran grado de superposición: se refiere al valor promedio del número de pares de dientes involucrados en la malla de un par de engranajes en el proceso de malla al mismo tiempo. Los engranajes helicoidales tienen un mayor grado de superposición que los engranajes espolones, lo que reduce el impacto y el ruido de los engranajes. Se puede realizar la transmisión de velocidad variable: al cambiar el número de la relación dental de los engranajes helicoidales, se pueden realizar diferentes relaciones de transmisión, lo que puede cumplir con diferentes requisitos de trabajo y es más flexible. Desventajas de engranajes helicoidales Proceso de fabricación complicada: el procesamiento es difícil y el proceso helicoidal requiere un alto nivel de tecnología de procesamiento. Lento, el costo será más alto. Fuerza axial más alta; La carga de rodamiento aumentará y se necesita un mejor material. Requisito de espacio alto: para algunas ocasiones con espacio limitado, puede estar restringido. Gracias por leer este artículo con cuidado. Si necesita obtener una cotización, bienvenido para proporcionar especificaciones y cantidades detalladas, le proporcionaremos la informaciónde cotización más precisa.

¿Qué es una rueda de horquillas? Sprocket es en realidad una especie de rueda con dientes de cadena de fijación incrustados, también es un tipo de engranaje mecánico. Se usa principalmente para la transmisión, hecho de metal, se usa para combinar con la cadena o la correa, dos partes deben combinar con el movimiento sincronizado, para lograr el efecto de la carrera. Desde el punto de vista de la estructura mecánica, la rueda dentada generalmente consiste en dientes de engranaje, cubo y radios y otras partes. Los dientes son la parte clave de la rueda de la rueda dentada, que están dispuestas en la periferia del cubo en forma de arco para transmitir la potencia y el movimiento a través de la malla con la cadena. El cubo es la parte central de la rueda de la rueda dentada y se utiliza para conectar el eje de transmisión u otras partes de la transmisión, proporcionando una base para el soporte y la rotación. Los radios conectan el cubo a los dientes, proporcionando refuerzo y soporte para que la rueda dentada pueda soportar un mayor torque y cargar. Principio de trabajo de la rueda de ruedas dentadas Basado en la malla entre la cadena y la rueda dentada. Cuando la rueda de la rueda dentada gira, los dientes de la rueda y los enlaces de la cadena se muerden entre sí, y la potencia se transmite a la cadena a través de la fricción, lo que a su vez impulsa el movimiento de otras partes conectadas con ella. Dado que la forma y el tono de los dientes de la rueda dentada están especialmente diseñadas, se pueden utilizar diferentes especificaciones de las ruedas dentadas con diferentes tipos y campos de cadenas para cumplir con diferentes requisitos de transmisión. Flujo de procesos de ruedas de ruedas dentadas Fabricación en blanco Fabricación mediante forja o fundición, los requisitos de dibujo, cortando la materia prima en el tamaño requerido, controlando los parámetros del proceso de forja o fundición, para que cumpla con los requisitos de calidad. Preparación de mecanizado Método de mecanizado en bruto, utilizando giro, fresado y otros métodos para procesar el contorno de la rueda dentada en blanco. Tratamiento térmico El tratamiento térmico es un proceso importante en el procesamiento de la rueda de ruedas dentadas, utilizando enfriamiento y templado para mejorar la dureza y la resistencia a la abrasión de la rueda de la rueda dentada, para que tenga buenas propiedades mecánicas integrales. Refinamiento Procesamiento de molienda de dientes: este tipo es para la rueda de la rueda dentada que requiere una precisión muy alta, y la máquina de molienda interna o la máquina de molienda externa la llevan a cabo. Procesamiento de perfeccionamiento: sobre la base del procesamiento de molienda de dientes, el procesamiento de perfeccionamiento se lleva a cabo para mejorar aún más la precisión del diente y la calidad de la superficie de la rueda dentada. Finalmente, la inspección y el ensamblaje se llevan a cabo de acuerdo con los estándares y normas relevantes para garantizar que la calidad de la rueda de la rueda dentada cumpla con los requisitos básicos. Después de cumplir con los requisitos, se ensambla la rueda de la rueda dentada y el sistema de transmisión está compuesto de eje, cadena y otros componentes para ver si puede funcionar normalmente. Componentes clave de la rueda de ruedas dentadas Dientes de la rueda dentada: la parte del núcleo de la rueda de la rueda dentada, que se involucra directamente con la cadena para transmitir potencia y movimiento. Los dientes de la rueda dentada generalmente están hechos de acero de aleación de alta resistencia, que pueden soportar grandes cargas y fricción. Eje de la rueda dentada: la parte que soporta la rueda dentada y le permite girar, cuya calidad y precisión afectan directamente la estabilidad y la vida útil de la rueda dentada. CUBLO DE COMBAÑO: la parte que conecta los dientes de la rueda dentada y el eje de la rueda dentada, juega el papel de transmisión de par y fijación de la rueda dentada. Groove de spracales: fijar la cadena y evitar que la cadena se caiga. Las partes de conexión común de la rueda de la rueda dentada incluyen acoplamiento, conexión de pernos, etc. Elija el método de conexión adecuado de acuerdo con diferentes sistemas de transmisión y requisitos de trabajo. Tipos y aplicaciones de spockets Sprocket dentada: uno de los tipos más comunes de piñones, su forma del diente suele ser la forma de diente involuntaria estándar. Este tipo de sótbelo tiene las ventajas de transmisión suave, bajo ruido, fuerte capacidad de soporte, etc. Es adecuado para la transmisión de alta velocidad y la transmisión de alta potencia. La rueda dentada dentada se usa ampliamente en el motor y en otras partes, la alta precisión y la confiabilidad de la rueda dentada dentada pueden garantizar la estabilidad de la potencia de salida del motor y mejorar la eficiencia del combustible. Rodalera: este tipo de rueda dentada se caracteriza por la instalación de rodillos en la superficie del diente de la rueda dentada, lo que puede reducir la fricción entre la rueda dentada y la cadena, mejorar la eficiencia de la transmisión y reducir el ruido. A menudo está involucrado en ocasiones de transmisión de alta velocidad y carga pesada. Este producto se usa ampliamente en el sistema de transmisión del transportador de cinta, el transportador de cadena y otros equipos. Sprocket de placa dentada: la rueda dentada de la placa dentada es una rueda dentada que se usa junto con la cadena dentada, y la forma de su diente coincide con el enlace de la cadena dentada. Las ventajas son la transmisión suave, el bajo ruido y los enlaces de cadena compactos. A menudo se usa en el sistema de transmisión de bicicletas, y la rueda dentada de la placa de cadena dentada también se usa ampliamente en algunos pequeños equipos mecánicos, como impresoras, copiadoras, etc. Puede cumplir con los requisitos básicos. Sprocket en forma: además de los tres tipos de ruedas dentadas mencionadas anteriormente, también existe este tipo, como la rueda dentada en forma de ventilador, la rueda dentada de cónica, etc. La rueda dentada en forma de forma se usa generalmente en equipos mecánicos que requieren una relación de transmisión especial o eficiencia de transmisión. Este tipo de personalización generalmente necesita una personalización especial, generalmente utilizada en grúas. Lo anterior es la introducción de la rueda dentada, si necesita personalizar, puede hacer clic en nosotros para obtener una cotización.

El equipo es una parte muy importante de la transmisión mecánica, en el equipo mecánico tiene el papel de la parte superior e inferior, equivalente a una correa giratoria intermedia, ya sea en los campos automotrices, aeroespaciales o industriales, los engranajes no tienen poca importancia, y el engranaje La calidad del procesamiento y la precisión deben tener una cierta garantía, de lo contrario, afectará el rendimiento de toda la transmisión mecánica. Procesamiento de engranajes a través de una variedad de procesos de mecanizado, la materia prima (generalmente de acero y otros materiales metálicos) se puede procesar en engranajes con una forma y precisión específicas. Los métodos comunes de procesamiento de engranajes incluyen placas, inserción de engranajes, fresado, molienda, etc. Los principales métodos de fabricación de engranajes son fundición, forja, mecanizado, metalurgia en polvo y muchos otros métodos. Este artículo le brindará toda la información sobre el mecanizado de cambios, exploremos sus métodos, rotación de materiales y procesamiento de equipos, este artículo también se puede señalar si hay alguna deficiencia. ¿Qué es el procesamiento de engranajes? El mecanizado de engranajes implica la modificación de un material en términos de forma y propiedades para que pueda emprender la tarea de transmitir potencia y movimiento. En pocas palabras, el mecanizado de engranajes es el proceso de convertir la materia prima en una parte con los dientes para que pueda funcionar junto con otros engranajes o piezas para lograr un cambio en la velocidad, la dirección o la fuerza. No se trata solo de hacer una parte con los dientes, es un proceso que combina los principios de la mecánica, las propiedades del material y las técnicas de mecanizado. Se utilizan diferentes engranajes para diferentes propósitos, por ejemplo, los engranajes pequeños en los relojes requieren una gran precisión y resistencia al desgaste, mientras que los engranajes en maquinaria pesada requieren una gran resistencia y resistencia al impacto. Al mecanizar los engranajes, el tipo de engranaje (por ejemplo, recto, helicoidal o espiral) debe tenerse en cuenta, con diferentes métodos de fabricación y requisitos técnicos para cada tipo de forma de diente. El nivel de precisión del mecanizado afectará directamente la suavidad y la vida útil del engranaje durante la operación, por lo que el mecanizado de engranajes generalmente requiere un control de proceso muy estricto y soporte de equipos de precisión. Desde un punto de vista científico, el procesamiento de engranajes no es solo una rama de la fabricación mecánica, sino que también lleva muchos principios geométricos complejos y tecnología de ingeniería. En el desarrollo industrial, el progreso de la tecnología de procesamiento de engranajes ha promovido la precisión de muchos equipos de alta gama, pero también afecta directamente la eficiencia y la confiabilidad de la transmisión de energía. Se puede decir que el procesamiento de engranajes es uno de los procesos básicos de fabricación de maquinaria moderna. Proceso de mecanizado de engranajes Fabricación en blanco: diseñe la forma del engranaje, elija las materias primas correctas, a través de forjado, fundición y otras formas de crear un engranaje en blanco. Procesamiento en blanco del engranaje: para hacer el engranaje para lograr los requisitos básicos de forma y tamaño, cuyo proceso incluye girar, fresar, perforar y otros procedimientos de mecanizado. Procesamiento de la forma del diente: este paso es muy crítico, la forma del diente del engranaje se procesa en el blanco del diente. Se puede seleccionar de acuerdo con el módulo de la marcha, el número de dientes, los requisitos de precisión y otros factores. Mecanizado del flanco de dientes: si se requieren engranajes de alta precisión, se necesita mecanizado del flanco de dientes, lo que puede mejorar la calidad de la superficie y la precisión de los engranajes, los métodos comunes de mecanizado del flanco de dientes incluyen molienda, perfeccionamiento, etc. Tratamiento térmico: después de que se completa el procesamiento de engranajes, es necesario cambiar el rendimiento del engranaje a través del enfriamiento y el templado para mejorar la vida útil de la marcha. Prueba de precisión: después de la finalización del procesamiento de engranajes, la necesidad de pruebas de precisión de engranaje, incluida la desviación del tono de los dientes, la desviación de la forma del diente, la desviación de los dientes, etc. A través de pruebas de precisión, los problemas en el procesamiento de engranajes se pueden encontrar en el tiempo y ajustarse y corregirse. La formación de engranajes se puede realizar a través de una variedad de procesos, incluido el mecanizado (como interborte, inserción del engranaje), fundición, forja, metalurgia de polvo y fabricación aditiva (impresión 3D). En el medio, se pueden decir algunas palabras sobre la metalurgia en polvo y la fabricación aditiva. Metalurgia en polvo La metalurgia en polvo también es una tecnología de fabricación de engranajes en la que el polvo de metal se presiona en forma y se densifica por la sinterización (calentamiento pero no derretido). Comúnmente utilizado en la fabricación de formas complejas, tamaños pequeños, piezas de alta precisión, incluidos los engranajes, es único en la fabricación de equipos, especialmente en los requisitos de miniaturización, complejidad y protección ambiental de las crecientes demandas de la industria moderna, tiene una amplia aplicación de aplicaciones. . Fabricación aditiva La fabricación aditiva, también conocida como impresión 3D, es una técnica para la fabricación de piezas al agregar material de material por capa. A diferencia de la "fabricación sustractiva" tradicional (por ejemplo, el mecanizado), no se corta o elimina el material, y los sólidos se crean al apilar capas uno encima del otro según un modelo digital. Este es un proceso eficiente y flexible para engranajes con formas mixtas, personalización de bajo volumen y prototipos rápidos. Promete romper las limitaciones del proceso del mecanizado convencional y puede traer otro punto más alto para la creación de equipos. Herramientas y equipos para mecanizado de engranajes HERRAMIENTAS: Cortadores aposuradores, cortadores de shaper, cortadores de fresadoras, la forma y los parámetros de las herramientas se seleccionan de acuerdo con diferentes métodos de mecanizado de cambios y requisitos de precisión. Equipo: Máquina paseadora, máquina de inserción de engranajes, frescura, máquina de molienda, etc., el rendimiento y la precisión del equipo afectan directamente la calidad y la eficiencia del procesamiento de engranajes. Control de precisión del procesamiento de engranajes En el proceso de mecanizado de engranajes, es necesario controlar la precisión de los engranajes por varios medios, como la precisión de las herramientas de corte, la precisión del equipo y el control del proceso de mecanizado. Al mismo tiempo, también es necesario probar y ajustar la precisión de los engranajes, y encontrar y corregir oportunamente los errores en el procesamiento. ¿Cuáles son los tipos de engranajes? Engranajes espolones: el tipo de engranaje más simple, con dientes paralelos al eje. Los engranajes espolones son ampliamente utilizados y muy simples de fabricar, pero son ruidosos a altas velocidades. Engranajes helicoidales: estos engranajes pueden transportar cargas grandes, son más tranquilas y funcionan bien a altas velocidades, pero pueden usar más que engranajes espolones y requieren soportes de rodamientos especiales, lo que los hace caros de máquina. Y solo se puede usar en tareas específicas. Engranaje bisal: transmisión suave, capacidad de rodamiento fuerte, bajo ruido y otras características, adecuadas para ocasiones de alta velocidad y carga pesada. La forma especial de los engranajes biselos, los dientes se distribuyen en la superficie cónica, lo que la hace ampliamente utilizada en diferenciales del eje trasero del automóvil, cajas de cambios principales del helicóptero, sistemas de transmisión de máquinas herramienta y otros campos. Equipo de gusano: generalmente consiste en dientes de engranaje de gusano y eje de engranaje de gusano. La forma de los dientes del engranaje del gusano es curva o involuntaria, y su superficie del diente se combina con la superficie del diente del engranaje de gusano. Esta malla especial hace que la rueda del gusano pueda realizar la transmisión de una relación transmisión grande, en alguna necesidad de baja velocidad, grandes ocasiones de salida de par, como grúas, ascensores, etc., la rueda del gusano muestra una ventaja irremplazable. Selección de material para el procesamiento de engranajes El acero normal, el hierro, la aleación, el cobre se pueden usar para hacer materias primas para engranajes, por supuesto, también incluye algunos materiales no metálicos que se utilizarán para fabricar materias primas para los engranajes, en la selección de materiales de procesamiento de engranajes adecuados que se deben considerar antes antes Una serie de factores, carga de engranajes, velocidad, entorno, costos de producción, etc., la necesidad de rotación de alta velocidad generalmente elegirá aleaciones y otros materiales de alta resistencia para la baja velocidad, cargada de luz, se puede usar cobre, hierro, hierro, Plástico y otro para baja velocidad, la carga de luz puede usar cobre, hierro, plástico y otros materiales para elegir. En el siglo XXI de hoy, los engranajes tienen un desarrollo muy importante en varios campos, no confían en la mano de obra anterior, la sociedad moderna es una combinación de industrialización. En Jese, podemos proporcionarle una amplia gama de servicios de mecanizado de cambios, tenemos un taller de mecanizado especializado, más de cincuenta personas en el equipo técnico, pueden proporcionar una variedad de formas de piezas de engranajes. El estricto control de calidad es nuestro requisito. Si necesita hacer un equipo específico o enviar una pequeña cantidad, haga clic en Póngase en contacto con nosotros para comenzar nuestra cooperación.

¿Qué es el pulido? Esencialmente, el pulido es un proceso que utiliza métodos mecánicos, químicos o electroquímicos para suavizar, iluminar y lograr un cierto nivel de planitud en la superficie de un objeto. El propósito es eliminar fallas de la superficie y capas rugosas, mejorar la calidad de la superficie y mejorar el atractivo estético y el rendimiento del objeto. Desde una perspectiva visual, el pulido significa moler la superficie de una parte para hacerlo más atractivo, eliminando el material de desecho y los defectos generados durante el proceso de fabricación. ¿Cómo se hace el pulido? Al comienzo del pulido, las herramientas y materiales necesarios deben prepararse, como máquinas de pulido y papel de lija. La máquina de pulir se enciende para girar a altas velocidades, creando fricción con la pieza para molerla. El papel de lija se usa manualmente para moler la superficie, comenzando desde papel grueso y progresando a calificaciones más finas. Pasos en el proceso de pulido: Procesamiento áspero : el primer paso es realizar un procesamiento aproximado en la parte, con el objetivo de eliminar las áreas ásperas y desiguales en la superficie. Esta etapa generalmente usa papel de lija o ruedas de molienda para reducir las áreas elevadas en la superficie. Procesamiento fino : después del procesamiento aproximado, el pulido más fino se lleva a cabo utilizando herramientas más delicadas, como paños de pulido y pastas de pulido. Durante este paso, los abrasivos reaccionan con impurezas en la superficie, eliminándolos y eliminando las trazas dejadas por el procesamiento aproximado. Iluminación : el brillo y la blancura de la superficie se mejoran durante esta etapa, donde se utilizan agentes de blanqueo especializados para hacer que la superficie sea más limpia y más blanca. Recubrimiento : Finalmente, se aplica un revestimiento protector a la pieza para evitar daños externos por polvo, manchas, luz ultravioleta, etc., aumentando tanto el brillo como la durabilidad. Diferentes métodos de pulido Pulido mecánico Uno de los métodos de pulido más comunes, utiliza la fuerza mecánica y la fricción de partículas abrasivas para eliminar las imperfecciones de la superficie. Por lo general, se usa una rueda de pulido giratorio o un paño de pulido, combinado con abrasivos como alúmina o carburo de silicio. Durante el pulido, las partículas abrasivas rodan y cortan la superficie del material, lo que gradualmente lo hace suave. Los materiales adecuados para el pulido mecánico incluyen acero, cobre, aluminio y algunos materiales no metálicos como vidrio y cerámica. Sin embargo, la desventaja del pulido mecánico es que puede dejar rasguños finos en la superficie del material, y las piezas de forma compleja son difíciles de pulir a fondo. Pulido químico Este método implica la corrosión y la disolución de la superficie del material utilizando productos químicos. Los líquidos de pulido químico comunes incluyen ácido nítrico, ácido fosfórico y ácido sulfúrico. Su ventaja es que puede lograr una superficie muy lisa sin dejar rasguños como el pulido mecánico. Es adecuado para materiales con requisitos de calidad de superficie muy altos, como acero inoxidable y aleaciones de aluminio. Sin embargo, requiere un control estricto de la concentración, temperatura y tiempo de la solución; De lo contrario, la corrosión excesiva puede dar lugar a una superficie desigual. Pulido electrolítico Un método basado en principios electroquímicos, donde el material a pulir se coloca como un ánodo en un baño electrolítico que contiene soluciones electrolíticas específicas. La corriente continua se pasa, lo que hace que la superficie se someta a la disolución anódica, eliminando las protuberancias y los defectos para lograr el pulido. La ventaja es que logra un nivel muy alto de suavidad y blancura, y la velocidad de pulido es rápida. Es adecuado para materiales metálicos como acero de alta aleación y aleaciones de titanio. La desventaja es la necesidad de equipos y técnicas especializadas, y se deben tomar precauciones de seguridad para evitar accidentes como descargas eléctricas o salpicaduras de electrolitos. Pulido ultrasónico Este método utiliza vibraciones ultrasónicas de alta frecuencia para impulsar partículas abrasivas para pulir la superficie del material. Un generador ultrasónico produce vibraciones de alta frecuencia, que se transmiten a la herramienta de pulido, como una rueda de pulido o cabeza, lo que hace que las partículas abrasivas vibren y creen fricción en la superficie del material, eliminando los defectos de la superficie. Las piezas con formas complejas o aquellas difíciles de pulir con métodos mecánicos pueden tratarse con pulido ultrasónico. Puede lograr una suavidad de la superficie muy alta sin dañar la superficie del material. Sin embargo, también requiere equipos y técnicas especializadas, y se necesita una cuidadosa selección y manejo de abrasivos. Pulido fluido El pulido de fluidos utiliza líquidos o gases de alta velocidad para recorrer y moler la superficie del material para lograr un efecto de pulido. Por lo general, se utilizan chorros de agua de alta presión o chorros de gas de alta presión para mezclar abrasivos con el fluido para crear corrientes de alta velocidad que impactan y pulen la superficie del material. Las ventajas del pulido de fluidos son muchas. Puede eliminar varios defectos de la superficie, incluidos arañazos y óxidos, y es efectivo para pulir piezas complejas. Se usa comúnmente en campos de alta tecnología, como los componentes aeroespaciales, donde la calidad de la superficie es altamente crítica. Arriba, discutimos cuatro métodos de pulido por parte. En la práctica, el pulido mecánico es el más utilizado, ya que es el más simple y es adecuado para varias piezas de precisión. Diferencia entre molienda y pulido La molienda implica el uso de abrasivos (como papel de lija o ruedas de molienda) para abarcar la superficie de un objeto, eliminar defectos, rebabas y capas ásperas, haciendo que la superficie sea relativamente plana. El principio es usar los bordes afilados de los abrasivos para realizar el corte físico en la superficie del material, cambiando su morfología. El pulido, por otro lado, es un paso adicional más allá de la molienda, donde los abrasivos o agentes de pulido más finos se utilizan para lograr un mayor nivel de suavidad y brillo a través de la fricción y la acción química. Los agentes de pulido generalmente contienen abrasivos y lubricantes, que reducen la fricción, evitan el sobrecalentamiento y evitan los rasguños, haciendo que la superficie parezca brillante. Desde una perspectiva de costos, la rectificación es más barata, con herramientas y materiales más simples, pero es menos eficiente, lo que requiere múltiples etapas de molienda. ¡El pulido, sin embargo, está basado en máquinas y es exactamente lo contrario! Cada parte del proceso de fabricación requiere pulido, no solo para la estética sino también porque es necesario para la calidad del producto final. En Jese, tenemos nuestro propio personal y tecnología. Somos el número uno en detalles de pulido, y esperamos trabajar con usted cada vez. Si necesita hacer productos, puede enviarnos un correo electrónico a través de nuestro sitio web, y responderemos tan pronto como lo veamos. ¡Solicite una cotización!

¿Qué es el procesamiento de CNC de lote pequeño? Se utiliza para la producción de un pequeño número de componentes o productos. Según el procesamiento de CNC, se emplean equipos y tecnología de programación avanzados CNC para fabricar con precisión componentes o productos con varias formas complejas de acuerdo con la cantidad requerida del cliente. Sin embargo, el número de productos producidos en cada ejecución es relativamente pequeño, pero el procesamiento de CNC de lotes pequeños ofrece una precisión y consistencia extremadamente altas. El error generalmente se puede controlar dentro de un rango muy pequeño. Esto es crucial para las piezas en el campo aeroespacial, componentes de precisión en dispositivos médicos y otras aplicaciones críticas. Ventajas del procesamiento de CNC de lotes pequeños Procesamiento automatizado de alta precisión Los sistemas precisos de programación y control avanzado permiten a las máquinas CNC completar automáticamente tareas de procesamiento complejas sin intervención humana, asegurando que cada parte cumpla con los estándares de diseño, mejorando así la confiabilidad y el rendimiento del producto. Alta flexibilidad En los modos de procesamiento tradicionales, la producción de lotes pequeños requiere mucho diseño y fabricación de herramientas, lo que extiende el ciclo de producción. Sin embargo, el procesamiento de CNC de lotes pequeños puede ajustar rápidamente las técnicas de procesamiento y las rutas de herramientas a través de la programación. Simplemente modificando el programa CNC, se pueden procesar varias piezas diferentes en la misma máquina herramienta, mejorando en gran medida la flexibilidad y la adaptabilidad de la producción. Esto permite a las fábricas o empresas responder más rápidamente a los cambios en la demanda del mercado, lanzar nuevos productos de manera oportuna y obtener una ventaja de mercado. Producción automatizada Las máquinas CNC pueden funcionar continuamente durante 24 horas. Debido a su alta precisión y consistencia, también reducen las tasas de desecho y el reelaboración causado por factores humanos, mejorando aún más la eficiencia de la producción. Pueden completar rápidamente las tareas de producción, reduciendo los costos de producción. Tecnología utilizada en mecanizado CNC de bajo volumen Torneado Girar es el proceso de sujetar la pieza de trabajo en un torno y eliminar el exceso de material a través de la rotación y el movimiento lineal de la herramienta para crear varias partes rotativas. En la producción de lotes pequeños, el giro se usa comúnmente para mecanizar el tipo de eje, el tipo de disco y otros componentes. Por ejemplo, la forma compleja de un cigüeñal en un motor de automóvil requiere un giro de alta precisión para lograrlo. Molienda La molienda implica el uso de un cortador de fresado para cortar varias formas, como aviones, surcos y contornos en la superficie de la pieza de trabajo. A diferencia del giro, la fresación es más adecuada para piezas de mecanizado que requieren alta planitud y verticalidad. Por ejemplo, las cavidades de los mohos generalmente se procesan mediante fresado para garantizar una superficie más suave y una mayor precisión. Perforación La perforación se utiliza para procesar varios tipos de agujeros en piezas de trabajo, como a través de agujeros, agujeros ciegos y agujeros roscados. Se usa comúnmente en el mecanizado de agujeros de ensamblaje, agujeros de conexión y otras partes en componentes mecánicos. Las herramientas de perforación son simples y prácticas, y la operación es relativamente fácil. A través del equipo de perforación CNC, la posición, el diámetro y la profundidad de los agujeros pueden controlarse con precisión, asegurando la calidad y la precisión de los agujeros. Molienda La molienda es un método de mecanizado de alta precisión en la superficie de la pieza de trabajo utilizando la acción de molienda de una rueda de molienda. Logra una precisión y calidad de superficie extremadamente alta y se usa comúnmente para piezas de mecanizado que requieren una precisión particularmente alta, como cojinetes de precisión y herramientas de medición. La molienda se usa típicamente como un proceso de acabado después de girar, fresar, etc., para mejorar aún más la precisión dimensional y la suavidad de la superficie de las piezas. Aunque el proceso de molienda es relativamente lento, es una tecnología indispensable para piezas que requieren una calidad de superficie extremadamente alta. Por qué el procesamiento de CNC es tan importante En la producción en masa, el trabajo manual generalmente lleva más tiempo. La precisión de las piezas en las órdenes de producción también puede variar debido a la participación humana. El procesamiento de CNC es importante porque: El procesamiento de CNC es más rápido que el trabajo manual. Las máquinas CNC requieren un mantenimiento mínimo. Puede producir piezas en masa a una tarifa rentable. Solo requiere la programación para funcionar, asegurando datos precisos. Conclusión CNC Processing es una tecnología de procesamiento avanzada que juega un papel importante en la producción de lotes pequeños. Con la demanda del mercado, el procesamiento de CNC de lotes pequeños se aplicará más ampliamente en la industria manufacturera, mejorando la competitividad del mercado.Si necesita un procesamiento de lotes pequeños, consulte para obtener una cotización.

304 vs 316 acero inoxidable - ¿Cuál es la diferencia? En el mundo del acero inoxidable, 304 acero inoxidable y 316 acero inoxidable son dos materiales comunes y ampliamente utilizados. Ambos son muy populares y juegan un papel importante en muchos campos. Aunque ambos pertenecen a la familia de acero inoxidable, existen diferencias obvias en la composición química, las características de rendimiento y el alcance de la aplicación. En términos de composición química, el acero inoxidable 304 está compuesto por 18% de cromo (CR) y 8% de níquel (NI). Además de los dos componentes básicos, también contiene una pequeña cantidad de carbono, manganeso, silicio y otros elementos. Esta combinación hace que tenga una buena resistencia a la oxidación y resistencia a la corrosión, y puede mantener la estabilidad básica. El acero inoxidable 316 agrega aproximadamente el 2% de molibdeno al acero inoxidable 304. El cromo es aproximadamente un 2% menos que 304 acero inoxidable. El aumento del molibdeno mejora la resistencia a la corrosión del acero inoxidable, lo que hace que la resistencia a la corrosión del acero inoxidable 316 sea más alta que la de 304 acero inoxidable. Las propiedades de las dos aleaciones son aproximadamente las mismas. Introducción al acero inoxidable 304 Como uno de los aceros más utilizados, tiene una buena resistencia a la corrosión y resistencia al calor. Es resistente a altas temperaturas de 800 ℃ y tiene las características del buen rendimiento del procesamiento y la alta resistencia. Se utiliza ampliamente en las industrias industriales y de decoración de muebles, así como en las industrias alimentarias y médicas. Introducción a 316 acero inoxidable Características de rendimiento de 304 y 316 Resistencia a la corrosión: como se mencionó anteriormente, el acero inoxidable 316 tiene una mejor resistencia a la corrosión debido a su alto contenido de molibdeno. Puede resistir mejor la corrosión de los iones de cloruro. Para equipos en áreas costeras, estructuras de ingeniería marina, etc., 316 acero inoxidable tiene una vida útil más larga. Si bien el acero inoxidable 304 puede cumplir con los requisitos de resistencia a la corrosión en entornos generales interiores y exteriores, su resistencia a la corrosión es relativamente débil en entornos corrosivos duros. Temperatura: el rendimiento del acero inoxidable 316 es más estable en entornos de alta temperatura. La resistencia y la resistencia a la corrosión del acero inoxidable 304 disminuirán a altas temperaturas, y generalmente es adecuada para ocasiones en las que la temperatura no excede los 800 ℃. La tenacidad y la soldabilidad: el acero inoxidable 304 tiene buena resistencia, es fácil de procesar y formar y tiene un rendimiento de soldadura relativamente bueno. Los productos de varias formas complejas se pueden hacer a través de diversas técnicas de procesamiento, y la resistencia de la articulación después de la soldadura es alta. El acero inoxidable 316 también tiene buena resistencia, pero debido a su composición de aleación relativamente compleja, algunos detalles del proceso deben prestarse atención durante la soldadura. ¿Por qué se usa acero inoxidable 304 más de 316 acero inoxidable? Esto también se mencionó en el artículo anterior. El elemento molibdeno en acero inoxidable 316 es aproximadamente un 2% más que el de acero inoxidable 304, lo que mejora en gran medida la resistencia a la corrosión y la resistencia ácida y álcali del acero inoxidable 316, pero es esta diferencia del 2%. Haga que el costo de las dos aleaciones sea diferente. El precio de costo de 304 acero inoxidable suele ser de entre 15,000 y 20,000 por tonelada, mientras que 316 acero inoxidable es de más de 2W por tonelada. Y 304 ha satisfecho la mayoría de las necesidades diarias. Por lo tanto, es más popular. El acero inoxidable 304 se usa ampliamente en la vajilla, la cocina y otros equipos, pero el acero inoxidable 316 tiene una resistencia a la corrosión más fuerte, y se usa más en equipos médicos y equipos industriales en entornos altamente corrosivos. El acero inoxidable 304 es suficiente para satisfacer la demanda, por lo que la demanda de su mercado es mayor. Aunque el acero inoxidable 316 tiene un mejor rendimiento, se usa principalmente en campos específicos con mayores requisitos de rendimiento del material debido a su alto costo. Habiendo dicho tanto, la diferencia entre los dos es la resistencia a la corrosión. Si lo que está fabricando no es tan importante y está bien usarlo, puede usar 304 acero inoxidable. El acero inoxidable 316 generalmente dura un poco más de 304 acero inoxidable. Si desea saber más sobre las características de las dos aleaciones, puede hacer clic en nuestra consulta y decirnos los productos procesados ​​que necesita o las piezas que necesita fabricar. Le proporcionaremos orientación y productos individuales.

2024 Festival de Acción de Gracias y Celebración: Historia de Navidad de Dongguan Jeek Precision Navidad, gracias por tenerte - La tecnología de precisión de Dongguan Jeek pasa tiempo cálido contigo El tiempo vuela, y en un abrir y cerrar de ojos, las campanas de Navidad ya han sonado. En esta temporada llena de amor y esperanza, Dongguan Jeek Precision Technology Co., Ltd. envía las bendiciones más sinceras a cada pareja que nos apoya y confía en nosotros El Sr. Lin, el fundador y navegador de la compañía, siempre ha llevado al equipo a hacer avances continuos con su gran enfoque del mercado y su profunda información sobre las necesidades de los clientes. El Sr. Lin a menudo dijo: "Solo enfocándose en las necesidades del cliente, la empresa puede desarrollarse realmente durante mucho tiempo". Guiado por dichos valores, la tecnología de precisión de los desde nuestros continúa innovando, se centra en el campo de la fabricación de precisión y brinda a los clientes productos y servicios de alta calidad. Esta Navidad, el Sr. Lin y su equipo planearon especialmente una serie de actividades llenas de ideas cálidas: Decoración navideña de Factory Saint Factory: Video de navidad de ahora Lin siempre cree que la Navidad no es solo un festival, sino también una oportunidad para estar agradecido. Él dijo: "Cada paso del crecimiento de la tecnología geek requiere el apoyo de clientes y socios. En Navidad, quiero que los empleados tomen estas tareas y envíen gratitud y bendiciones a todos". En esta Navidad, Dongguan Geek Precision Technology Co., Ltd. desea a todos: ¡Feliz navidad!

¿Qué es la soldadura al vacío? La soldadura al vacío se refiere a un proceso de soldadura realizado en un entorno de vacío. En el vacío, se excluyen el oxígeno y otras sustancias. Después de que la soldadura se calienta a un estado fundido, los materiales a soldar se colocan en una cámara de vacío para la tecnología de soldadura a alta temperatura. La soldadura es un proceso en el que las soldadoras como las aleaciones de lata se calientan a cierta temperatura, se derriten y humedecen la superficie del metal a soldar, y luego se enfrían y se solidifican para formar una conexión firme. Un ambiente de vacío ayuda a mejorar la humectabilidad y la fluidez de la soldadura, lo que hace que la soldadura sea más confiable y densa. Flujo de proceso de soldadura al vacío Trabajo de preparación Limpie las piezas soldadas, use los agentes de limpieza apropiados para eliminar impurezas como el aceite y los óxidos en la superficie de las piezas, asegúrese de que la superficie esté limpia y lisa, y sea propicio a la adhesión de la soldadura. Ensamble las piezas para ser soldadas de acuerdo con los requisitos de diseño y fije la posición y la brecha. Luego comience el sistema de vacío y bombee el área de soldadura al grado de vacío requerido, generalmente por debajo de 10⁻³ PA. Calefacción y soldadura El área de soldadura se calienta por un dispositivo de calefacción, generalmente usando un calentador infrarrojo, un calentador de inducción, etc. La velocidad de calentamiento debe ser moderada para evitar problemas de calidad de soldadura causados ​​por una calefacción demasiado rápida o demasiado lenta. Cuando el área de soldadura alcanza la temperatura requerida para la soldadura (generalmente entre 183 ℃ -220 ℃, el punto de fusión de la aleación de lata), aplique soldadura a la parte de soldadura. La soldadura derretirá rápidamente y humedecerá la superficie del metal para formar una capa de soldadura uniforme. Según el tamaño y la complejidad de la parte de soldadura, controle el tiempo de soldadura, generalmente entre unos segundos y unos minutos. Demasiado tiempo conducirá a una pérdida de sobrecalentamiento y soldadura, y demasiado tiempo corto puede hacer que la soldadura sea débil. Verifique después de enfriar Después de completar la soldadura, deje de calentar y deje que el área de soldadura se enfríe naturalmente. En un entorno de vacío, la velocidad de enfriamiento es más rápida, lo que ayuda a mantener la calidad de la soldadura. Verifique la parte de soldadura, incluida la inspección de apariencia, la prueba de resistencia a la soldadura, etc. La apariencia debe ser suave, sin defectos como poros y grietas; La fuerza de soldadura debe cumplir con los requisitos de diseño y verificarse mediante pruebas como estiramiento y flexión. Asuntos que necesitan atención durante la operación de soldadura Control de vacío: mantenga el grado de vacío del área de soldadura estable para evitar la influencia de las fluctuaciones de vacío en la calidad de la soldadura. Durante la soldadura, el grado de vacío debe verificarse regularmente para detectar y resolver problemas a tiempo. Uniformidad de calefacción: el dispositivo de calefacción puede calentar uniformemente el área de soldadura para evitar sobrecalentamiento local o excesos. La uniformidad de calentamiento se puede lograr ajustando los parámetros, como la potencia de calentamiento y el tiempo de calentamiento. Selección de soldadura: seleccione la soldadura apropiada de acuerdo con las propiedades y requisitos del material a soldar. Diferentes soldaduras tienen diferentes puntos de fusión, humectabilidad y propiedades mecánicas, y deben seleccionarse de acuerdo con la situación específica. Habilidades de operación: nuestros operadores deben tener ciertas habilidades y experiencia de soldadura, y dominar los métodos y técnicas de operación correctos. Por ejemplo, al aplicar soldadura, debe ser uniforme y apropiado para evitar la acumulación de soldadura o insuficiente; Durante el proceso de soldadura, mantenga una postura de mano estable para evitar temblores y temblores. Áreas de aplicación de soldadura al vacío Industria de la aviación: se usa para fabricar paneles de pared de estructura de sándwich de panal, motores a reacción y conjuntos de dispositivos de misiles de cohetes. ‌ Industria electrónica‌: soldadura de cobre y piezas de acero inoxidable. ‌ Industria de automobile‌: Generalmente fabricar piezas de precisión y piezas metálicas de formas complejas. La soldadura al vacío es una tecnología de soldadura de alta precisión y alta calidad. El embarazo puede proporcionarle servicios de procesamiento de soldadura y soldadura de vacío. Tenemos conocimiento y experiencia profesional. Si tiene alguna necesidad para este proyecto, comuníquese con nosotros a tiempo.¡Obtenga una cotización ahora!